CN106547999B - 基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法 - Google Patents
基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106547999B CN106547999B CN201611122873.5A CN201611122873A CN106547999B CN 106547999 B CN106547999 B CN 106547999B CN 201611122873 A CN201611122873 A CN 201611122873A CN 106547999 B CN106547999 B CN 106547999B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- die
- blank holder
- contro
- finite element
- plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
- G06F30/23—Design optimisation, verification or simulation using finite element methods [FEM] or finite difference methods [FDM]
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/10—Geometric CAD
- G06F30/15—Vehicle, aircraft or watercraft design
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Geometry (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Evolutionary Computation (AREA)
- Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
- Pure & Applied Mathematics (AREA)
- Mathematical Optimization (AREA)
- Mathematical Analysis (AREA)
- Computational Mathematics (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
本发明公开了一种基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，分析方法的步骤如下：步骤一构建拉延仿真模型：利用软件UG导出凸模、凹模、压边圈和板料的stp格式；步骤二利用Hypermesh对凹模、凸模、压边圈进行表面网格划分再自动生成四面体实体网格，板料划分成四边形网格；步骤三将凹模、凸模、压边圈和板料均设定为弹塑性体，并定义材料、属性、边界条件、接触类型和输出卡片；步骤四用Hypermesh完成冲压过程的有限元仿真，将受力分析结果分多步输出，查看板料成型结果并确定冲压工艺参数，以输出冲压过程最后时刻为极限工况，对凸模、凹模和压边圈进行结构强度分析；步骤五对凸模进行疲劳分析，利用后处理模块查看疲劳寿命和损伤结果云图。
Description
技术领域
本发明涉及一种模具结构的仿真分析方法，尤其涉及一种基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法。
背景技术
随着高强度钢板的广泛应用，冲压模具，尤其是汽车覆盖件模具的设计、生产、应用都产生新的一系列问题。由于高强钢板的屈服强度在270MPa以上，比起普通钢板其硬度也提升了3、4倍，正由于这些特点导致了其模具受到的载荷增加很多，模具结构更容易出现结构破坏、疲劳破坏等现象。因此模具强度和结构设计面临着前所未有的挑战。由于在设计模具结构时工程师往往凭借经验，并未有通用的规范。因此会通过采用一定的安全系数来确保所设计的模具在现在生产中的使用寿命。这种方法不仅仅会造成模具质量上升，同时还增加了生产成本。
目前一些研究者对这一领域的模具结构进行了研究。张贵宝、李洲等利用载荷映射的方法，先通过Dynaform进行板料成形数值模拟得到板料变形对模具的作用力，将每一步作用力连起来形成一条载荷曲线，然后通过VC++编的程序将载荷力映射模具的有限元模型上，代替板料对模具的作用力对模具进行结构分析，这种方法有效地用变形板料和模具之间的相互作用力代替它们之间复杂的接触非线性作用，在一定程度上较真实地反映模具受力情况。但这种方法需要运用多个软件相结合，需要对Dynaform、编程软件(VS++或VS++)、hypermesh和Ls-Dyna等软件均熟练掌握，难度非常大。
湖南大学吴任、范乐通过在DYNAFORM环境中将模具视为刚体进行板料成形仿真，导出LS-DYNA求解器接口的K文件；模具结构的受力分析在ANSYS/LS-DYNA环境中进行，模具采用弹性有限元模型。由于Dynaform分析板件成形性时把模具视为刚体，因此无法进行模具的结构受力分析，需要修改LS-Dyna关键字的方法将模具弹性体化。
发明内容
本发明的目的在于提供一种直接在前处理软件Hypermesh中进行整个冲压过程仿真的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法。
本发明提供的这种基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，分析方法的步骤如下：
步骤一构建拉延仿真模型：利用软件UG导出凸模、凹模、压边圈和板料的stp格式；
步骤二利用Hypermesh对凹模、凸模、压边圈进行表面网格划分再自动生成四面体实体网格，板料划分成四边形网格；
步骤三将凹模、凸模、压边圈和板料均设定为弹塑性体，并定义材料、属性、边界条件、接触类型和输出卡片；
步骤四利用Hypermesh完成冲压过程的有限元仿真，将受力分析结果分多步输出，查看板料成型结果并确定冲压工艺参数，以输出冲压过程最后时刻为极限工况，对凸模、凹模和压边圈进行结构强度分析；
步骤五对凸模进行疲劳分析，利用后处理模块查看疲劳寿命和损伤结果云图。
作为优选，在所述步骤一中将凸模、凹模、压边圈的材质选用为HT300；板料的材质选用为DP780，厚度为1.2mm。
作为优选，在所述步骤二中对凹模、凸模、压边圈进行表面网格划分时指定表面三角形网格尺寸按最大10mm，最小0.5mm划分，再自动生成四面体实体网格；将板料的网格单元大小指定为10mm。
作为优选，在所述步骤三中将凹模、凸模、压边圈的材料选用为各项同性弹塑性材料MAT12，这是一个低耗等向塑形模型，适合于三维实体，需设置其密度、剪切模量、屈服强度、切线模量和体积模量；板料选用为切向各项异性弹塑性材料MAT37，这个模型可以模拟各项异性板料成型过程，需设置其密度、泊松比、弹性模量、屈服强度和剪切模量和厚向异性指数。
进一步的，在所述步骤三中设置板料属性时需控制其壳单元的公式，选择2号Belytschko单元，此单元能最快的显示动力学壳单元；设置厚度方向3个积分点。
进一步的，在步骤三中边界条件为限定凸模底面所有节点的六个自由度，凸模和压边圈除Z方向的位移其余自由度全约束；初步定义凹模的运动速度为1mm/ms,设置压边力110T。
进一步的，在所述步骤三中上模与板料、压边圈与板料、下模与板料的接触形式为双面接触，接触关系为自动接触，上模、压边圈和下模均为主接触部件，板料为从接触部件，设置其摩擦系数为0.125，同时设置粘性阻尼系数VDC＝20来消除高频震荡。
进一步的，在所述步骤三需输出卡片有：ONTRO_ACCURACY；CONTRO_ADAPTIVE；CONTRO_BULK_VISCOSITY；CONTRO_CONTACT；CONTRO_ENERGY；CONTRO_HOURGLASS；CONTRO_OUTPUT；CONTRO_PARALLEL；CONTRO_RIGID；CONTRO_SOLID；CONTRO_TERMINATION；CONTRO_TIMESEPT；CONTRO_ABINARY_D3PLOT；CONTRO_OPTION。
作为优选，在所述步骤四中设置D3Plot文件输出间隔设为10ms，整个冲压行程分33步输出，经过反复调整冲压工艺后，最终得到满意的板料拉延后所处的状态，最终确定工艺参数：定义凹模运动速度为2mm/ms,设置压边力120T。
作为优选，在所述步骤五中在凸模的表面创建覆盖实体单元的壳网格，将冲压成型中最后一步模面的节点载荷信息提取出来，加载到optistruct模型中相应的节点上；定义疲劳分析参数、疲劳单元和材料、载荷时程曲线后进行疲劳分析，应用应力疲劳分析方法，设置疲劳缺口系数Kf＝1，存活率为0.5，材料拉伸极限为300MPa，采用Goodman理论。
本发明直接在前处理软件Hypermesh中将板料和模具均设置为弹塑性体，根据实际情况设置接触、模具速度、约束等边界条件，即可进行计算。本方法通过校核模具强度和疲劳寿命不仅仅可以分析出板料成形性效果，有效地保证模具结构设计的合理性，同时掌握起来也较简单，可以应用到实际模具设计中进行指导，从而缩短制造周期。
附图说明
图1为本发明一个优选实施例的流程示意图。
图2为本发明中凸模的网格划分示意图。
图3为本发明中压边圈的网格划分示意图。
图4为本发明中凹模的网格划分示意图。
图5为本发明中板料的网格划分示意图。
图6为板料拉延后成型极限图。
图7为板料拉伸时Z方向载荷变化图。
图8为凹模受力云图。
图9为压边圈受力云图。
图10为凸模受力云图。
图11为HT300的S-N曲线疲劳特性曲线。
图12为载荷时程曲线。
图13为凹模疲劳寿命云图。
具体实施方式
本实施例提供的这种基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，主要包括以下步骤：1、构建拉延仿真模型：利用软件UG导出模型(凸模、凹模、压边圈和板料)的stp格式；2、利用Hypermesh对凹模、凸模、压边圈进行表面网格划分再自动生成四面体实体网格，板料划分成四边形网格；3、将凹模、凸模、压边圈和板料均设定为弹塑性体，并定义材料、属性、边界条件、接触类型和输出卡片；4、利用Hypermesh完成冲压过程的有限元仿真，将受力分析结果分多步输出，查看板料成型结果并确定冲压工艺参数，以输出冲压过程最后时刻为极限工况，对凸模、凹模和压边圈进行结构强度分析；5、对凸模进行疲劳分析，利用后处理模块查看疲劳寿命和损伤结果云图。
以高强钢DP780左右中柱中部支撑板拉延模具为例：使凹模、凸模和压边圈的本体材质为HT300；板料材质为DP780，厚度为1.2mm。按下表设置模具和板料的材料性能
模具最终拉延完后处于闭合状态，因此需将各部件移动到相应的位置。将凸模固定不动，压边圈往上抬130mm，凹模往上抬330mm。整个冲压分为两个阶段：
Closing阶段：凸模不工作，压边圈保持不动，凹模往下走200mm，最终板料被压边圈和凹模压紧。
Drawing阶段：凸模保持不动，凹模和压边圈保持压紧板料一起往下走130mm，最终完成拉延。
首先在Hypermesh中对模具进行网格划分，指定模具表面三角形网格尺寸按最大10mm，最小2mm划分，根据划分好的表面网格自动生成体网格，共生成节点178473个，网格815411个，如图2—4所示；板料网格单元大小为10mm，如图5所示；模具选用各项同性弹塑性材料MAT12、板料选用切向各项异性弹塑性材料MAT37，设置材料属性时控制其壳单元的公式，选择2号Belytschko单元，此单元能最快的显示动力学壳单元；设置厚度方向3个积分点。定义边界条件：对凸模底部所有节点的六个自由度全部限制，凹模和压边圈只允许有Z方向的位移。初步定义凹模运动速度为1mm/ms,设置压边力110T。接触关系：模具各零部件间接触形式为双面接触，设置接触关系为自动接触，(*CONTACT_AUTOMATIC_SURFACE_TO_SURFACE)，分别为上模与板料、压边圈与板料、下模与板料,其中模具各部件均为主接触部件，板料为从接触部件，设置其摩擦系数为0.125，同时设置粘性阻尼系数VDC＝20来消除高频震荡。激活以下控制卡片CONTRO_ACCURACY；CONTRO_ADAPTIVE；CONTRO_BULK_VISCOSITY；CONTRO_CONTACT；CONTRO_ENERGY；CONTRO_HOURGLASS；CONTRO_OUTPUT；CONTRO_PARALLEL；CONTRO_RIGID；CONTRO_SOLID；CONTRO_TERMINATION；CONTRO_TIMESEPT；CONTRO_ABINARY_D3PLOT；CONTRO_OPTION。计算参数设置：设置D3Plot文件输出间隔设为10ms，即整个冲压行程分33个步输出。
其次经过反复调整冲压工艺后，最终得到满意的板料拉延后所处的状态如图6所示，最终确定工艺参数：定义凹模运动速度为2mm/ms,设置压边力120T。在冲压进行到不同阶段，各部件等效应力分布也有所不同，通过Hyperview后处理模块可以输出每一步各部件应力云图。板料拉伸阶段Z方向的载荷随模具行程的变化曲线如图7所示。根据图7可知在成型终止时，其Z方向成型力达到最大。当板料压到底时，各结构应力分布如图8—10所示。分别将其最大应力与材料允许的屈服强度进行比较，判断模具强度是否合理。从图8—10可知凹模所受等效应力达到207.5MPa，位置为拉延筋处，此位置也是凹模发生疲劳失效的危险位置。
最后根据上述分析结果可知，板料在压到底时凹模受的应力最大，因此对凹模进行疲劳分析。同时应力主要集中在模具结构的成型面上，因此在凹模的表面创建了覆盖实体单元的壳网格，并将冲压成型中最后一步模面的节点载荷信息提取出来，加载到optistruct模型中相应的节点上。在按以下步骤进行疲劳分析：
1)定义疲劳单元和材料：HT300的S-N曲线疲劳特性曲线如图11所示。
2)疲劳分析相关参数：应用应力疲劳分析方法；设置疲劳缺口系数Kf＝1；存活率为0.5；材料拉伸极限为300MPa；采用Goodman理论；
3)定义如图12所示载荷时程曲线；
4)疲劳寿命计算结果，凹模疲劳寿命云图如图13所示。
根据该模具要求，该凸模至少需要满足40万次的冲压次数.根据有限元分析结果可知该凹模疲劳寿命最少有61万次，满足要求。
在本实施例将板料和模具均设置为弹塑性体，根据实际情况设置接触、模具速度、约束、边界条件等即可进行计算。通过校核模具强度和疲劳寿命不仅仅可以分析出板料成形性效果，有效地保证模具结构设计的合理性，同时掌握起来也较简单，可以应用到实际模具设计中进行指导，从而缩短制造周期。
Claims (10)
1.一种基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，其特征在于：分析方法的步骤如下：
步骤一构建拉延仿真模型：利用软件UG导出凸模、凹模、压边圈和板料的stp格式；
步骤二利用Hypermesh对凹模、凸模、压边圈进行表面网格划分再自动生成四面体实体网格，板料划分成四边形网格；
步骤三将凹模、凸模、压边圈和板料均设定为弹塑性体，并定义材料、属性、边界条件、接触类型和输出卡片；
步骤四利用Hypermesh完成冲压过程的有限元仿真，将受力分析结果分多步输出，查看板料成型结果并确定冲压工艺参数，以输出冲压过程最后时刻为极限工况，对凸模、凹模和压边圈进行结构强度分析；
步骤五对凸模进行疲劳分析，利用后处理模块查看疲劳寿命和损伤结果云图。
2.根据权利要求1所述的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，其特征在于：所述步骤一中将凸模、凹模、压边圈的材质选用为HT300；板料的材质选用为DP780，厚度为1.2mm。
3.根据权利要求1所述的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，其特征在于：所述步骤二中对凹模、凸模、压边圈进行表面网格划分时指定表面三角形网格尺寸按最大10mm，最小0.5mm划分，再自动生成四面体实体网格；将板料的网格单元大小指定为10mm。
4.根据权利要求1所述的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，其特征在于：所述步骤三中将凹模、凸模、压边圈的材料选用为各项同性弹塑性材料MAT12，这是一个低耗等向塑形模型，适合于三维实体，需设置其密度、剪切模量、屈服强度、切线模量和体积模量；板料选用为切向各项异性弹塑性材料MAT37，这个模型可以模拟各项异性板料成型过程，需设置其密度、泊松比、弹性模量、屈服强度和剪切模量和厚向异性指数。
5.根据权利要求4所述的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，其特征在于：所述步骤三中设置板料属性时需控制其壳单元的公式，选择2号Belytschko单元，此单元能最快的显示动力学壳单元；设置厚度方向3个积分点。
6.根据权利要求5所述的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，其特征在于：所述步骤三中边界条件为限定凸模底面所有节点的六个自由度，凸模和压边圈除Z方向的位移其余自由度全约束；初步定义凹模的运动速度为1mm/ms,设置压边力110T。
7.根据权利要求6所述的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法 ，其特征在于：所述步骤三中上模与板料、压边圈与板料、下模与板料的接触形式为双面接触，接触关系为自动接触，上模、压边圈和下模均为主接触部件，板料为从接触部件，设置其摩擦系数为0.125，同时设置粘性阻尼系数VDC＝20来消除高频震荡。
8.根据权利要求7所述的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，其特征在于：所述步骤三需输出卡片有：CONTRO_ACCURACY；CONTRO_ADAPTIVE；CONTRO_BULK_VISCOSITY；CONTRO_CONTACT；CONTRO_ENERGY；CONTRO_HOURGLASS；CONTRO_OUTPUT；CONTRO_PARALLEL；CONTRO_RIGID；CONTRO_SOLID；
CONTRO_TERMINATION；CONTRO_TIMESEPT；CONTRO_ABINARY_D3PLOT；
CONTRO_OPTION。
9.根据权利要求1所述的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，其特征在于：所述步骤四中设置D3Plot文件输出间隔设为10ms，整个冲压行程分33步输出，经过反复调整冲压工艺后，最终得到满意的板料拉延后所处的状态，最终确定工艺参数：定义凹模运动速度为2mm/ms,设置压边力120T。
10.根据权利要求1所述的基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法，其特征在于：所述步骤五中在凸模的表面创建覆盖实体单元的壳网格，将冲压成型中最后一步模面的节点载荷信息提取出来，加载到optistruct模型中相应的节点上；定义疲劳分析参数、疲劳单元和材料、载荷时程曲线后进行疲劳分析，应用应力疲劳分析方法，设置疲劳缺口系数Kf＝1，存活率为0.5，材料拉伸极限为300MPa，采用Goodman理论。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201611122873.5A CN106547999B (zh) | 2016-12-08 | 2016-12-08 | 基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201611122873.5A CN106547999B (zh) | 2016-12-08 | 2016-12-08 | 基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106547999A CN106547999A (zh) | 2017-03-29 |
| CN106547999B true CN106547999B (zh) | 2020-05-12 |
Family
ID=58396472
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201611122873.5A Active CN106547999B (zh) | 2016-12-08 | 2016-12-08 | 基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106547999B (zh) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109115383B (zh) * | 2017-06-26 | 2021-07-09 | 中国商用飞机有限责任公司 | 冷挤压强化孔的疲劳寿命预测方法 |
| CN108614922B (zh) * | 2018-04-04 | 2021-08-06 | 南京航空航天大学 | 一种基于应力杂交化后处理的板壳边缘效应的计算方法 |
| CN109583058B (zh) * | 2018-11-16 | 2023-04-07 | 湖南大学 | 基于有限元方法的汽车电池箱结构设计方法 |
| CN109255206B (zh) * | 2018-11-23 | 2019-12-03 | 珠海格力电器股份有限公司 | 一种仿真接触设置方法、装置、存储介质及终端 |
| CN110220781B (zh) * | 2019-06-06 | 2020-05-08 | 燕山大学 | 一种板材各向异性本构参数标定方法及系统 |
| CN110516292A (zh) * | 2019-07-15 | 2019-11-29 | 浙江工业大学 | 一种外绑扎工况集装箱角件承载力设计值的确定方法 |
| CN111046602B (zh) * | 2019-11-27 | 2023-01-10 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种汽车挡风玻璃碰撞仿真模拟方法 |
| CN111625982B (zh) * | 2020-05-29 | 2023-07-25 | 成都赫尔墨斯科技股份有限公司 | 一种基于Ansys的便携导航设备的冲击与坠撞分析方法 |
| CN112560319A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-03-26 | 上海交通大学 | 一种疲劳断裂凹坑缺陷有限元模型构建方法 |
| CN113935218A (zh) * | 2021-10-27 | 2022-01-14 | 山东汽车制造有限公司 | 一种用于商用车辆铆接结构疲劳寿命的评估方法 |
| CN116933442B (zh) * | 2023-08-15 | 2024-02-09 | 广州知元科技有限责任公司 | 一种冲压工艺仿真模型建模方法及相关装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103406449A (zh) * | 2013-08-02 | 2013-11-27 | 龚志辉 | 一种汽车覆盖件拉延模具 |
| CN105183932A (zh) * | 2015-07-15 | 2015-12-23 | 湖南大捷智能装备有限公司 | 一种考虑模具变形的冲压计算机仿真计算方法 |
-
2016
- 2016-12-08 CN CN201611122873.5A patent/CN106547999B/zh active Active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103406449A (zh) * | 2013-08-02 | 2013-11-27 | 龚志辉 | 一种汽车覆盖件拉延模具 |
| CN105183932A (zh) * | 2015-07-15 | 2015-12-23 | 湖南大捷智能装备有限公司 | 一种考虑模具变形的冲压计算机仿真计算方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN106547999A (zh) | 2017-03-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106547999B (zh) | 基于显式动力学有限元方法的拉延模结构分析方法 | |
| Cui et al. | Large-scale sheet deformation process by electromagnetic incremental forming combined with stretch forming | |
| CN104200037B (zh) | 一种小双曲度钣金件的成形模具设计方法 | |
| Lang et al. | Investigation into the effect of pre-bulging during hydromechanical deep drawing with uniform pressure onto the blank | |
| CN101574716A (zh) | 金属片部件的成形方法和设计方法 | |
| Xu et al. | Analytical prediction of stepped feature generation in multi-pass single point incremental forming | |
| CN105183932A (zh) | 一种考虑模具变形的冲压计算机仿真计算方法 | |
| CN102024081A (zh) | 一种汽车覆盖件模具设计方法 | |
| CN103433380B (zh) | 一种汽车覆盖件拉延模具的凸成形方法 | |
| CN103418659A (zh) | 一种拟合变压边力的方法以及采用该方法设计的模具 | |
| Aljibori et al. | Finite element analysis of sheet metal forming process | |
| Esche et al. | Numerical and experimental investigation of redrawing of sheet metals | |
| Mastanamma et al. | Design and analysis of progressive tool | |
| Abass et al. | A study of forming tool profile effect in single point incremental forming by finite element analysis | |
| More et al. | finite element analysis and optimization of ‘c’types | |
| Billade et al. | Optimization of forming process parameters in sheet metal forming of Reinf-Rr end Upr-Lh/Rh for safe thinning | |
| Vedpathak et al. | Evaluation of deep drawing force in sheet metal forming | |
| Akay et al. | Determination of Proper Loading Profiles for Hydro-mechanical Deep Drawing Process using FEA | |
| Anwekar et al. | Finite element simulation of single stage deep drawing process for determining stress distribution in drawn conical component | |
| Li et al. | Numerical simulation for precision roll-forging of automobile front axle | |
| KR102599529B1 (ko) | 복합 드로잉을 이용한 테일게이트 익스텐션 제조방법 | |
| Wang et al. | Investigation into bulging-pressing compound forming for sheet metal parts with very small radii | |
| Eshteyah et al. | Finite element modeling of clinching process for joining dissimilar materials | |
| JP2012011458A (ja) | プレス成形シミュレーションにおける割れ判定方法およびそれを用いたプレス成形部品の製造方法 | |
| Kuang et al. | Application Study on Metal Forging Technology of Square Block Based on DEFORM |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |