CN106544459B - 一种高炉槽下集料中斗模拟称量的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高炉槽下集料中斗模拟称量的控制方法，属于冶金行业自动化控制技术领域。技术方案是：计算正常生产时最近十次称量过程的振筛振料量每秒平均值和集料中斗排料量每秒平均值；当振筛振料时以振料量每秒平均值累计递加得到模拟称量目标值，模拟振料过程；当集料中斗排料时以集料中斗排料量每秒平均值对模拟称量目标值递减，模拟排料过程；当高炉槽下集料中斗称量装置故障时，通过选择投入模拟开关，将模拟称量值代替实际称量值，实现集料中斗模拟振料和排料称量过程，避免因高炉槽下集料中斗称量系统故障造成高炉减风或休风，影响生产和高炉顺行。

Description

一种高炉槽下集料中斗模拟称量的控制方法

技术领域

本发明涉及一种高炉槽下集料中斗模拟称量的控制方法，属于冶金行业自动化控制技术领域。

背景技术

高炉矿槽在冶金企业高炉冶炼过程中起着向高炉输送各类原料的作用，为了达到冶炼的目的和提高经济效益，对各类原料的配比要求极其严格，这对槽下称量系统的准确度和稳定性提出了更高的要求，槽下各类原料都必须经过称量系统通过槽下集料中斗放入上料小车或皮带，如果称量系统出现故障，将会造成矿槽无法向高炉输送各类原料，会迫使高炉减风甚至休风停产，不但影响高炉正常生产，降低生产效益，而且还给高炉操作带来不利因素，严重时会造成高炉几天甚至几个月无法顺行，严重制约高炉冶炼生产。

发明内容

本发明目的是提供一种高炉槽下集料中斗模拟称量的控制方法，在高炉槽下集料中斗称量装置出现故障，不能称量时，模拟高炉槽下称量过程，不影响集料中斗正常振料和排料。利用本方法，在槽下集料中斗称量装置出现故障后，可以及时进行模拟称量和真实称量系统的转换，相互间无影响，模拟称量误差小，精度能够满足高炉冶炼生产的要求，集料中斗称量装置故障排除后，可随时切换到正常称量模式，不影响高炉正常生产，解决背景技术中存在的问题。

本发明的技术方案是：一种高炉槽下集料中斗模拟称量的控制方法，包含如下工艺步骤：

①正常称量时，计算每秒振筛振料量和集料中斗每秒排料量

1.1：判断振筛正常振料次数是否达到10次；

1.2：累计振筛正常振料时最近十次振料量（公斤）及振料总时间（秒）；

1.3：计算平均每秒振筛正常振料时振料量A1（公斤/秒）；

1.4：判断集料中斗正常排料次数是否达到10次：

1.5：累计集料中斗正常排料最近十次排料量（公斤）及排料十次的时间（秒）；

1.6：计算平均每秒集料中斗正常排料时的排料量A2（公斤/秒）；

② 模拟振筛振料和集料中斗排料称量过程

2.1：当振筛向集料中斗振料时，振筛运行后，模拟称量值每秒以A1递加；达到设定的称量目标值时，振筛停止向集料中斗振料，此时，模拟称量值累计到B；

2.2：当集料中斗向上料小车排料时，集料中斗闸门打开后，模拟称量累计值B，每秒以A2递减；

2.3：排料达到设定的料空值后，集料中斗排料结束，集料中斗闸门关闭；

2.4：修正集料中斗模拟排料后的模拟称量值，使模拟值大于0，减小误差；

2.5：循环步骤2.1-2.4；

③高炉槽下集料中斗称量装置故障，投入模拟称量

3.1：当高炉槽下集料中斗称量装置出现故障，无法进行称量时，操作人员通过上位机画面的切换开关，投入模拟称量模式；程序将模拟称量值代替实际称量值进行振料、排料过程；

3.2：高炉槽下集料中斗称量装置故障排除后，切出模拟称量模式，进行正常称量过程。

为保证模拟称量的尽量准确，整个模拟过程对数据进行了多次修正，具体步骤如下：

第一，通过累计最近十次正常称量过程的数值，保证平均模拟值尽量贴近实际，通过实践实验，取正常称量最近十次的平均值误差远小于工艺要求误差，满足生产需要；

第二，模拟集料中斗向上料小车排料时，由于采用递减的方法，到放料结束时，模拟称量值可能是负数，会造成下次模拟值不准确，采取在每次集料中斗向上料小车排料结束时，对模拟值置一个较小的正数值，避免负数的出现；

第三，高炉槽下集料中斗称量装置正常运行过程中，模拟程序同步运行，只是在其故障时用模拟值代替实际值进行称量模拟，这样可以日常检查模拟值和实际值误差是否在工艺允许范围内；或者，在设备维修更换后，对出现的误差及时调整，保证在高炉槽下集料中斗称量装置故障时模拟值的准确性；

第四，高炉槽下集料中斗称量装置出现故障时，可能是正在振料或放料过程中，为避免过程中断造成的不准确，采用手动方式将该次振料或放料结束，然后投入模拟称量，效果更好。

本发明有益效果：高炉槽下集料中斗称量装置发生故障时，利用本方法进行模拟，不影响集料中斗称量和排料作业，模拟称量准确度较高，精度满足工艺要求；技术人员排除故障后，切换到正常称量模式，相互间无干扰。避免了因称量装置故障造成的减风、休风等问题，既保证了高炉顺行稳产，又节约了生产成本，提高生产效益，效果良好。

附图说明

图1是为本发明实施例模拟称量流程图；

图2是为本发明取出称量装置正常时的集料中斗振料和排料每秒平均值算法流程图。

具体实施方式

以下结合附图，通过实施例对本发明作进一步说明。

一种高炉槽下集料中斗模拟称量的控制方法，槽下集料中斗称量装置正常运行时，模拟程序同步运行，当槽下称量装置出现故障，无法进行称量时，利用本方法，实现模拟称量过程，两种模式无扰切换，模拟精度满足生产工艺要求。

一种高炉槽下集料中斗模拟称量的控制方法，包含如下步骤：

①正常称量时，计算每秒振筛振料量和集料中斗每秒排料量

1.1：判断振筛正常振料次数是否达到10次；

1.2：累计振筛正常振料时最近十次振料量（公斤）及振料总时间（秒）；

1.3：计算平均每秒振筛正常振料时振料量A1（公斤/秒）；

1.4：判断集料中斗正常排料次数是否达到10次：

1.5：累计集料中斗正常排料最近十次排料量（公斤）及排料十次的时间（秒）；

1.6：计算平均每秒集料中斗正常排料时的排料量A2（公斤/秒）；

② 模拟振筛振料和集料中斗排料称量过程

2.1：当振筛向集料中斗振料时，振筛运行后，模拟称量值每秒以A1递加；达到设定的称量目标值时，振筛停止向集料中斗振料，此时，模拟称量值累计到B；

2.2：当集料中斗向上料小车排料时，集料中斗闸门打开后，模拟称量累计值B，每秒以A2递减；

2.3：排料达到设定的料空值后，集料中斗排料结束，集料中斗闸门关闭；

2.4：修正集料中斗模拟排料后的模拟称量值，使模拟值大于0，减小误差；

2.5：循环步骤2.1-2.4；

③高炉槽下集料中斗称量装置故障，投入模拟称量

3.1：当高炉槽下集料中斗称量装置出现故障，无法进行称量时，操作人员通过上位机画面的切换开关，投入模拟称量模式；程序将模拟称量值代替实际称量值进行振料、排料过程；

3.2：高炉槽下集料中斗称量装置故障排除后，切出模拟称量模式，进行正常称量过程。

由于正常生产过程中，模拟程序同步运行，只是在高炉槽下集料中斗称量系统出现故障时，将模拟称量数值作为实际称量值，实现称量过程的模拟，完成槽下集料中斗的振料和排料过程。相互间无干扰，方便日常检查和修正模拟结果，保证在高炉槽下集料中斗称量系统故障时模拟过程的准确。该方法误差极小，切换方便，满足高炉上料要求，经实践检验效果极佳。

Claims (1)

1.一种高炉槽下集料中斗模拟称量的控制方法，其特征在于包含如下步骤：

①正常称量时，计算每秒振筛振料量和集料中斗每秒排料量

1.1：判断振筛正常振料次数是否达到10次；

1.2：累计振筛正常振料时最近十次振料量及振料总时间；

1.3：计算平均每秒振筛正常振料时振料量A1；

1.4：判断集料中斗正常排料次数是否达到10次：

1.5：累计集料中斗正常排料最近十次排料量及排料十次的时间；

1.6：计算平均每秒集料中斗正常排料时的排料量A2；

② 模拟振筛振料和集料中斗排料称量过程

2.1：当振筛向集料中斗振料时，振筛运行后，模拟称量值每秒以A1递加；达到设定的称量目标值时，振筛停止向集料中斗振料，此时，模拟称量值累计到B；

2.2：当集料中斗向上料小车排料时，集料中斗闸门打开后，模拟称量累计值B，每秒以A2递减；

2.3：排料达到设定的料空值后，集料中斗排料结束，集料中斗闸门关闭；

2.4：修正集料中斗模拟排料后的模拟称量值，使模拟值大于0，减小误差；

2.5：循环步骤2.1-2.4；

③高炉槽下集料中斗称量装置故障，投入模拟称量

3.1：当高炉槽下集料中斗称量装置出现故障，无法进行称量时，操作人员通过上位机画面的切换开关，投入模拟称量模式；程序将模拟称量值代替实际称量值进行振料、排料过程；

3.2：高炉槽下集料中斗称量装置故障排除后，切出模拟称量模式，进行正常称量过程。