CN106521342A - 一种屈服强度为130MPa级的铁‑锌镀层钢板及生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种屈服强度为130MPa级的铁‑锌镀层钢板,其化学组分及wt%:C:0.006~0.01%,Mn:0.10~0.15%,Si≤0.010%,P≤0.011%,S≤0.008%,Al:0.015~0.05%。生产方法:对热轧后的钢板进行冷却;进行连续热镀锌;在采取保温措施下将钢板送至锌‑铁扩散处理加热炉常规加热;自然冷却至室温并待用。本发明能在保证镀层中铁元素的有效扩散,获得合适的镀层铁含量和相结构,使镀层与钢基板结合牢固,从而保证冲压成形时镀层不易出现粉化与脱落现象;本发明在热轧后采用了200℃/s快速冷却方式,以达到细晶强化效果,从而降低固溶强化元素锰的加入量,实现降低成本的效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种基体材料的屈服强度为130MPa级、镀层表面洁净无锌渣锌灰、镀层截面铁含量及相结构分布均匀的锌-铁镀层钢板及其生产方法,钢板的厚度规格在0.7-1.2mm,可以满足轻量化汽车用钢板的需求。
背景技术
锌-铁镀层钢板(GA)具有优良的抗腐蚀性、涂装性、焊接性及抗石砾击打性能,广泛应用于汽车面板。然而,在其镀层表面却容易出现锌渣锌灰、镀层截面铁含量及相结构分布不均,冲压成型时易出现镀层的脱落与粉化等不足,从而给冲压零件表面质量和生产模具带来不利影响。
经检索,找到名称为“一种无粉化厚规格锌铁合金化板的生产方法”,其将厚度为1.6~2.0mm带钢在连续生产线上经退火、镀锌、合金化、平整、切割步骤得到锌铁合金化板;其特征在于,所述镀锌步骤中,控制锌液温度在460±5℃,锌液铝含量在0.12~0.14%。
与本发明申请相比,本申请的锌液铝含量在0.093~0.11%,明显低于该文献的0.12~0.14%。如果锌液铝含量偏高,则锌液中形成的铝-铁抑制层对铁向镀层锌中的扩散的抑制阻力会更大,不利于铁的扩散。
另有文献名称为一种合金化工艺温度,其温度数据为450℃、480℃、510℃、540℃,但其加热方式都是采用的恒定式温度加热,即加热时温度一步到位,中间没有分段或变化。通常,加热方式分为三种,包括恒定式加热、先低后高式分段加热、先高后低式加热。而本专利采用的是先高后低式加热方式,与文献中所述的加热方式明显不同。合金化处理的加热方式与生产设备或材料特性有关。如果采用全封闭式的合金化炉,则可采用一步到位式加热方式,但这种设备的投入很高,装备复杂,维护和配件的成本也很高。但是,如果对加热方式进行优化,即采用先高后低的加热方式,则可使用半封闭式合金化炉,其设备投入和后期维护费用就会低很多。显然,采用先高后低的加热方式,其技术含量更高,生产成本更低。
发明内容
本发明的目的在于通过适当降低锌锅铝含量在0.11%以下,以减少镀层中Fe2Al5组织对铁元素扩散阻力,克服现有技术中铁元素扩散能力的不足;再通过控制锌锅的锌液中铝含量在0.093%以上,以避免铁元素过度扩散,而使锌锅中铁含量较多引起的镀层表面锌渣,从而提高镀层的纯净度和致密性,保证镀层优良的成形性能。
实现上述目的的措施:
一种屈服强度为130MPa级的铁-锌镀层钢板,其化学组分及重量百分比含量为:C:0.006~0.01%,Mn:0.10~0.15%,Si≤0. 010%,P≤0.011%,S≤0.008%,Al:0.015~0.05%,余为Fe及不可避免的杂质。
生产一种屈服强度为130MPa级的铁-锌镀层钢板的方法,其步骤:
1)对热轧后的钢板在冷却速度200℃/s下冷却至650℃,随后冷轧;
2)进行连续热镀锌,并控制锌锅温度控制在460±3℃,带钢入锌锅温度控制在460-485℃;控制锌液中铝重量百分比含量在0.093~0.11%;
3)镀锌结束后,在采取保温措施下将钢板送至锌-铁扩散处理加热炉常规加热,在不超过3s的条件下加热至505℃;保温温度控制在465~485℃;
4)自然冷却至室温并待用。
本发明中各主要强化元素及主要工艺的作用及机理:
C是间隙元素,对材料的塑性有明显影响。含量要求控制在0.006~0.01%,如果超出此范围,则材料的延伸率容易偏低或偏高。
Mn是置换强化元素,其特点是强化略低于C元素,成本高于C元素。含量要求控制在0.1~0.15%,如果超出此范围,则材料的强度会偏低或偏高。
Si在本发明中是作为不利元素加以控制的,这是因为在生产中进一步发现,当硅含量作为有效元素,且高于0.010%时,会导致钢板表面镀层锌渣缺陷。
Al在钢基中做为脱氧元素,控制范围在0.015-0.05%,如果超过0.05%,将增加成本;如果低于0.015%,容易发生脱氧不充分,造成钢中氧化铁等夹杂物。
本发明之所以将锌液中的铝含量控制在0.093~0.11%,作用有二:其一是在锌液中形成Fe2Al5的中间层或过滤层,避免钢基中的Fe原子大量扩散到锌液中,减轻Fe含量过高对锌液纯净度的影响,从而改善镀层表面的清洁质量。其二是如锌液中铝含量高于0.11%,形成的过滤层就会偏厚,铁原子难以适量的进入锌-铁镀层,而不能形成有效的锌-铁镀层。当然,如锌液中铝含量低于0.093%,则Fe2Al5的中间层或过滤层太薄,铁元素扩散到锌锅中数量增多,锌锅中锌渣数量也明显增加,影响了镀层纯净度和致密性,不利于镀层的冲压成形性能。
本发明之所以控制带钢入锌锅温度在460-485℃,是由于如果高于485℃,容易增加锌液温度,引起锌锅底渣上浮;如果低于460℃,容易降低锌液温度,此时锌锅底部电加热器会工作,也会引起底部锌渣上浮。
本发明之所以在不到3s时间内快速加热至505℃,意在于解决传统方式所需加热时间较长的问题。如果加热时间过长,则加热炉的高度(合金化炉均为立式炉),既增加成本,也占有较多的空间。
本发明与原有技术相比,能在保证镀层中铁元素的有效扩散,获得合适的镀层铁含量和相结构,使镀层与钢基板结合牢固,从而保证冲压成形时镀层不易出现粉化与脱落现象;同时,本发明在热轧后采用了200℃/s快速冷却方式,以达到细晶强化效果,从而降低固溶强化元素锰的加入量,实现降低成本的效果。
附图说明
图1为本发明钢板镀层的截面形貌图。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述:
表1为本发明各实施例及对比例的化学成分取值列表;
表2为本发明各实施例及对比例的主要工艺参数取值列表;
表3为本发明各实施例及对比例的拉伸性能和镀层质量情况列表。
本发明各实施例均按照以下步骤进行生产:
1)对热轧后的钢板在冷却速度200℃/s下冷却至650℃,随后冷轧;
2)进行连续热镀锌,并控制锌锅温度控制在460±3℃,带钢入锌锅温度控制在460-485℃;控制锌液中铝重量百分比含量在0.093~0.11%;
3)镀锌结束后,在采取保温措施下将钢板送至锌-铁扩散处理加热炉常规加热,在不超过3s的条件下加热至505℃;保温温度控制在465~485℃;
4)自然冷却至室温并待用。
表1 本发明各实施例及对比例的化学成分取值列表(wt.%)
表2 本发明各实施例及对比例的主要工艺参数取值列表
表3 本发明各实施例及对比例的拉伸性能和镀层质量情况列表
表1中数据显示,本发明的锰含量低于对比案例,其原因就是本发明在热轧后采用了快速冷却方式,以达到细晶强化效果,从而降低固溶强化元素锰的加入量。
从表3可以看出,所实施案例的力学性能优异,屈服强度、抗拉强度与延伸率均满足设计要求,其中,屈服强度分布在135-150(MPa),波动范围小于对比样的130-155(MPa);相应的60°V弯测试抗粉化性能均在1级,明显优于对比样的2级,其原因在于本发明的镀层铁含量与设计标准10%基本相当,明显高于对比样,从而保证产品在成形过程中未出现粉化与脱落现象。尤其是采用热轧超快冷的细晶细化技术取代锰固溶强化,材料的屈服强度波动范围更小,材料性能更稳定。
本具体实施方式仅为最佳例举,并非对本发明技术方案的限制性实施。
Claims (2)
1.一种屈服强度为130MPa级的铁-锌镀层钢板,其化学组分及重量百分比含量为:C:0.006~0.01%,Mn:0.10~0.15%,Si≤0. 010%,P≤0.011%,S≤0.008%,Al:0.015~0.05%,余为Fe及不可避免的杂质。
2.生产如权利要求1所述的一种屈服强度为130MPa级的铁-锌镀层钢板的方法,其步骤:
1)对热轧后的钢板在冷却速度200℃/s下冷却至650℃,随后冷轧;
2)进行连续热镀锌,并控制锌锅温度控制在460±3℃,带钢入锌锅温度控制在460-485℃;控制锌液中铝重量百分比含量在0.093~0.11%;
3)镀锌结束后,在采取保温措施下将钢板送至锌-铁扩散处理加热炉常规加热,在不超过3s的条件下加热至505℃;保温温度控制在465~485℃;
4)自然冷却至室温并待用。
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