CN106337154B - 中碳稀土合金强化铸钢丸/砂及其制备工艺 - Google Patents

中碳稀土合金强化铸钢丸/砂及其制备工艺 Download PDF

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Abstract

中碳稀土合金强化铸钢丸/砂及其制备工艺，属于金属磨料技术领域。其特征在于：质量分数为（%）：C 0.30~0.85，Si0.30~1.50，Mn0.30~1.50，Re 0.10~0.15，Cr0.10~0.90，Nb0.01~0.04，P≤0.05，S≤0.05，其余是铁Fe。中碳稀土合金钢由于稀土的加入，净化钢液，细化钢的晶粒组织，铬提高强度、硬度和耐磨性，铌形成碳化物，提高硬度和耐磨性。合金元素提高了钢的共析温度，也阻止了碳的扩散。因此，淬火温度提高，有利于珠光体向奥氏体转变和碳的扩散。金相组织变为回火马氏体、回火屈氏体。

Description

中碳稀土合金强化铸钢丸/砂及其制备工艺
技术领域
中碳稀土合金强化铸钢丸/砂及其制备工艺，属于金属磨料技术领域。
背景技术
我国目前钢丸/砂的材质一直采用国标GB6484/6485-86。高碳铸钢丸／砂的化学成分（%）： C0.85~1.20，Si 0.40~1.50，Mn0.60~1.20，P≤ 0.05，S≤0.05。该成分的钢丸在成型和后期处理时，存在两种缺陷：一是在急聚冷却成型时，由于含碳量高，金相组织存在严重的成分偏析现象，有大量的二次渗碳体分布在晶粒边界，碳原子过饱和的马氏体呈现不规则的片状结构，致使钢丸/砂表面产生大量的微裂纹。二是钢丸进行调质处理后，虽然金相组织得到一定程度的改善，但表现的微裂纹进一步扩展，导致钢丸、砂的强度、韧性和抗磨损性达不到要求，使用寿命一般在 1200~1400 次循环。而低碳钢丸偏软，初始清理效果差，且不能制成菱角砂，限制了使用范围。上述问题对目前钢丸/砂的使用带来了很大的不便，急需一种新型钢丸/砂及其制备工艺来解决上述问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种使用效果好，使用寿命长的中碳稀土合金强化铸钢丸/砂及其制备工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该中碳稀土合金强化铸钢丸/砂，其特征在于，质量分数组成为：C为0.30%~0.80%，Si为0.30%~1.50%，Mn为0.30%~1.50%，Re为0.10%~0.15%，Cr为0.10%~0.90%，Nb为0.01%~0.04%，P≤0.05%，S≤0.05%，余量为Fe。
本发明降低了钢丸/砂中碳的含量，减少了钢液急聚凝固时化学成分的偏析和片状马氏体的形成。本发明添加的Re元素具有很强的脱氧、脱硫能力，还可以消除低熔点杂质有害元素所造成的脆性。与硫具有很强的结合力，可以改善硫化物的分布形态，使硫化物分布在在晶粒内部而不是晶界上。本发明添加量的Re稀土可以细化钢的晶粒，消除柱状组织。本发明添加量的Cr元素的加入，提高了本发明所得钢丸/砂的淬透性。使共析温度上升，阻碍了碳的扩散。该合金钢的淬火加热温度可以高于Acm(+20℃）、Nb元素在钢中形成Nb（C、N），使钢的晶粒细化，并有时效特性。
优选的，所述的Re、Cr、Nb的质量比为10：45~50：3.2~3.5。本发明中不但Re、Cr、Nb的添加量影响产品的性能，而且三者之间的比例也会影响最后产品的金相，当三者的比例为上述优选的比利时，本产品的性能能有更大的改善。
优选的，所述的原料质量分数组成为C为0.5%~0.65%，Si为0.8%~1.2%，Mn为0.9%~1.2%，Re为0.1%~0.12%，Cr为0.3%~0.5%，Nb为0.03~0.035%，P≤0.03%，S≤0.03%，余量为Fe。优选的组成达到本发明各项性能的最佳状态。
铸钢丸/砂的金相组织的回火马氏体网状碳化物≤3级。
铸钢丸/砂的密度在7.3kg/cm3~7.7kg/cm3；硬度：淬火状态 58~65HRC，回火状态42~55HRC。
本发明的钢丸/砂能能够达到上述性能。
一种权利要求上述的中碳稀土合金强化铸钢丸/砂的生产工艺，其特征在于，步骤包括淬火、回火、精筛分级步骤，其中所述淬火步骤的淬火温度为818℃~822℃ ，以水作为淬火剂；所述的回火步骤为中温回火。本发明中由于多元微合金强化钢丸属于共析钢范畴，合金元素的加入，提高了钢的共析温度，同时它又阻止了碳的扩散。因此，淬火温度可提高，以利于珠光体向奥氏体转变和碳的扩散。淬火后的钢丸再经过中温回火，使其金相组织变为回火马氏体、回火屈氏体。
鉴于钢丸的粒度小，透热性能好，在连续式工作时，优选的，所述淬火步骤中残余炉温为625℃~633℃，升温速度4.5℃/min ~5.0℃/min，保温时间19 min ~23min。
钢水的造粒成型，除水力机械冲击外，未凝金属的多次爆破可使钢丸粒度细化。由于加入的合金元素，使钢液的凝固温度范围扩宽，钢液的表面涨力减少，有利于多次爆破的形成。采用该合金，在同样喷水压力条件下，粒度在1mm以下的钢丸产量提高 8%~10%。
与现有技术相比，本发明的中碳稀土合金强化铸钢丸/砂及其制备工艺所具有的有益效果是：本发明的工艺中由于多元微合金强化钢丸属于共析钢范畴，合金元素的加入，提高了钢的共析温度，同时它又阻止了碳的扩散。因此，淬火温度可提高，以利于珠光体向奥氏体转变和碳的扩散。本发明产品中降低了钢丸/砂中碳的含量，减少了钢液急聚凝固时化学成分的偏析和片状马氏体的形成。本发明添加的Re元素具有很强的脱氧、脱硫能力，还可以消除低熔点杂质有害元素所造成的脆性。与硫具有很强的结合力，可以改善硫化物的分布形态，使硫化物分布在在晶粒内部而不是晶界上。本发明添加量的Re稀土可以细化钢的晶粒，消除柱状组织。本发明添加量的Cr元素的加入，提高了本发明所得钢丸/砂的淬透性。使共析温度上升，阻碍了碳的扩散。该合金钢的淬火加热温度可以高于Acm(+20℃）、Nb元素在钢中形成Nb（C、N），使钢的晶粒细化，并有时效特性。本发明中碳稀土合金强化铸钢丸/砂，使用效果好，使用寿命长，疲劳寿命在3100~3850次。耐磨性和韧性好；并且制备工艺简单易操作，便于规模化生产。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。其中实施例1为最佳实施例。
实施例1
1、按照质量分数（%）：C为0.60，Si为0.90，Mn为0.95，Re0.10，Cr为0.45，Nb为0.032，P为0.03，S为0.02，其余是铁Fe。该KH12中碳稀土合金强化铸钢丸/砂的制造工艺，同国标GB6484/6485-86，钢水冶炼—选粒成型—烘干—分级—吹空心一选圆—淬火—回火—精筛分级—包装；
钢砂的制造工艺，淬火—破碎—分级—回火—精筛分级—包装；
上述合金元素是以该元素的铁合金形式加入。因此，应考虑到该元素在铁合金中的含量和加入到钢水后的回收率。计算公式：吨钢水加入量（kg)=该元素在钢中含量%×1000 / 该元素在铁合金中含量%×该元素在钢中回收率%；由于各合金元素对碳、氧的亲和力不同，钢水冶炼的工艺参数不同，其回收率也不尽相同。中频感应炉在出钢温度1580℃时，Cr元素回收率90% , Re元素回收率85% ，Nb元素回收率80%；
2、合金元素按下列顺序加入：钢水脱氧完毕，温度大于1560 ℃ ，加入Fe-Cr， Fe-Nb，钢水升温到1580℃ 加入铼稀土合金；
3、鉴于钢丸的粒度小，透热性能好，在连续式工作时，淬火残余炉温为630℃，升温速度5.0℃/min，保温时间20min，淬火温度为820℃，以水作为淬火剂；回火步骤为中温回火；
生产出的钢丸在欧文寿命试验机上测试，使用寿命最佳值为3770次，当达到疲劳极限后，钢丸并无产生突发性破裂，而是处于均匀的磨损状态，粒度组合均匀；
使用效果：试验工件：16Mn钢板，表层硬度200 HB ~ 215HB；
钢丸型号：S330-S780 42-55HRC；
喷丸参数：压缩空气压力 7 kg/cm2~8kg/cm2，喷射速度50 m/s ~80m/s；
铸钢丸/砂的金相组织的回火马氏体网状碳化物为2级；
工件表层塑性变形深度：具有一定动能的钢丸喷射到工件后，不仅能将工件表层附着的铁锈粘砂等杂物冲击下来，而且使工件表面形成很薄的塑性变形层。从微观看塑性变形不规则，但宏观视觉却十分均匀。由于表层面积的扩大，提高了涂层的附着能力，经测试塑性变形层的深度 0.3 mm ~0.5mm；
工件表层的强化：KH12多元微合金强化钢丸在淬火状态下硬度可达 65 HRC，回火状态50HRC；当这种钢丸喷射到工件后，可致使表层晶格滑移，细化了晶粒，提高了表层的疲劳极限并伴有加工硬化性能。工件表层硬度提高到 216 HB ~235HB，抗拉强度492MPa；
工件表层粗糙度Ra（算术平均值）
S330 钢丸（Φ0.3）喷射后 表层 Ra7.5~8；
S390 钢丸（Φ0.6）喷射后 表层 Ra8~9.5；
S460 钢丸（Φ1.0）喷射后 表层 Ra9.5~1.2。
实施例2
1、按照质量分数（%）：C为0.50，Si为1.20，Mn为0.50，Re为0.12，Cr为0.3，Nb为0.04，P为0.05，S为0.02，余量为Fe；
淬火残余炉温为630℃，升温速度4.7℃/min，保温时间21min，淬火温度为819℃；
其他步骤与实施例1相同；
生产出的钢丸在欧文寿命试验机上测试，使用寿命最佳值为3750次，当达到疲劳极限后，钢丸并无产生突发性破裂，而是处于均匀的磨损状态，粒度组合均匀；
使用效果：试验工件：16Mn钢板，表层硬度200 HB ~215HB；
钢丸型号：S330-S780 42-55HRC；
喷丸参数：压缩空气压力 7 kg/cm2~8kg/cm2，喷射速度50 m/s ~80m/s；
铸钢丸/砂的金相组织的回火马氏体网状碳化物为2级；
工件表层塑性变形深度：具有一定动能的钢丸喷射到工件后，不仅能将工件表层附着的铁锈粘砂等杂物冲击下来，而且使工件表面形成很薄的塑性变形层。从微观看塑性变形不规则，但宏观视觉却十分均匀。由于表层面积的扩大，提高了涂层的附着能力，经测试塑性变形层的深度 0.3 mm ~0.5mm；
工件表层的强化：KH12多元微合金强化钢丸在淬火状态下硬度可达 64 HRC，回火状态51HRC；当这种钢丸喷射到工件后，可致使表层晶格滑移，细化了晶粒，提高了表层的疲劳极限并伴有加工硬化性能。工件表层硬度提高到 210 HB ~230HB，抗拉强度485MPa。
实施例3
1、按照质量分数（%）：C为0.65，Si为0.8，Mn为1.20，Re为0.1，Cr为0.50，Nb为0.035，P为 0.02，S为0.03，余量为Fe；
淬火残余炉温为627℃，升温速度4.7℃/min，保温时间21min，淬火温度为819℃；
其他步骤与实施例1相同；
生产出的钢丸在欧文寿命试验机上测试，使用寿命最佳值为3780次，当达到疲劳极限后，钢丸并无产生突发性破裂，而是处于均匀的磨损状态，粒度组合均匀；
使用效果：试验工件：16Mn钢板，表层硬度200 HB ~215HB；
钢丸型号：S330-S780 42-55HRC；
喷丸参数：压缩空气压力 7 kg/cm2~8kg/cm2，喷射速度50 m/s ~80m/s；
铸钢丸/砂的金相组织的回火马氏体网状碳化物为2级；
工件表层塑性变形深度：具有一定动能的钢丸喷射到工件后，不仅能将工件表层附着的铁锈粘砂等杂物冲击下来，而且使工件表面形成很薄的塑性变形层。从微观看塑性变形不规则，但宏观视觉却十分均匀。由于表层面积的扩大，提高了涂层的附着能力，经测试塑性变形层的深度 0.3 mm ~0.5mm；
工件表层的强化：KH12多元微合金强化钢丸在淬火状态下硬度可达 64HRC，回火状态54HRC；当这种钢丸喷射到工件后，可致使表层晶格滑移，细化了晶粒，提高了表层的疲劳极限并伴有加工硬化性能。工件表层硬度提高到 210 HB ~235HB，抗拉强度487MPa。
实施例4
1、按照质量分数（%）：C为0.80，Si为0.30，Mn为1.50，Re为0.10，Cr为0.90，Nb为0.04，P为 0.02，S为0.05，余量为Fe；
淬火残余炉温为633℃，升温速度5.0℃/min，保温时间19 min，淬火温度为818℃；
其他步骤与实施例1相同；
生产出的钢丸在欧文寿命试验机上测试，使用寿命最佳值为3720次，当达到疲劳极限后，钢丸并无产生突发性破裂，而是处于均匀的磨损状态，粒度组合均匀；
使用效果：试验工件：16Mn钢板，表层硬度200 HB ~215HB；
钢丸型号：S330-S780 42-55HRC；
喷丸参数：压缩空气压力 7 kg/cm2~8kg/cm2，喷射速度50 m/s ~80m/s；
铸钢丸/砂的金相组织的回火马氏体网状碳化物为2级；
工件表层塑性变形深度：具有一定动能的钢丸喷射到工件后，不仅能将工件表层附着的铁锈粘砂等杂物冲击下来，而且使工件表面形成很薄的塑性变形层。从微观看塑性变形不规则，但宏观视觉却十分均匀。由于表层面积的扩大，提高了涂层的附着能力，经测试塑性变形层的深度 0.3 mm ~0.5mm；
工件表层的强化：KH12多元微合金强化钢丸在淬火状态下硬度可达 60HRC，回火状态52HRC；当这种钢丸喷射到工件后，可致使表层晶格滑移，细化了晶粒，提高了表层的疲劳极限并伴有加工硬化性能。工件表层硬度提高到 210 HB ~220HB，抗拉强度480MPa。
实施例5
1、按照质量分数（%）：C为0.30，Si为1.50，Mn为0.30，Re为0.15，Cr为0.10，Nb为0.01，P为 0.02，S为0.05，余量为Fe；
淬火残余炉温为625℃，升温速度4.5℃/min，保温时间23min，淬火温度为822℃；
其他步骤与实施例1相同；
生产出的钢丸在欧文寿命试验机上测试，使用寿命最佳值为3700次，当达到疲劳极限后，钢丸并无产生突发性破裂，而是处于均匀的磨损状态，粒度组合均匀；
使用效果：试验工件：16Mn钢板，表层硬度200 HB ~215HB；
钢丸型号：S330-S780 42-55HRC；
喷丸参数：压缩空气压力 7 kg/cm2~8kg/cm2，喷射速度50 m/s ~80m/s；
铸钢丸/砂的金相组织的回火马氏体网状碳化物为3级；
工件表层塑性变形深度：具有一定动能的钢丸喷射到工件后，不仅能将工件表层附着的铁锈粘砂等杂物冲击下来，而且使工件表面形成很薄的塑性变形层。从微观看塑性变形不规则，但宏观视觉却十分均匀。由于表层面积的扩大，提高了涂层的附着能力，经测试塑性变形层的深度 0.3~0.5mm；
工件表层的强化：KH12多元微合金强化钢丸在淬火状态下硬度可达 58 HRC，回火状态50HRC；当这种钢丸喷射到工件后，可致使表层晶格滑移，细化了晶粒，提高了表层的疲劳极限并伴有加工硬化性能。工件表层硬度提高到 210~221HB，抗拉强度由410MPa 提高到480MPa。
对比例1
1、按照质量分数（%）：C为0.80，Si为0.30，Mn为1.50， Cr为0.90，P为 0.05，S为0.02，余量为Fe；
淬火残余炉温为625℃~633℃，升温速度4.5℃/min ~5.0℃/min，保温时间19 min~23min，淬火温度为818℃~822℃；
其他步骤与实施例1相同。工件表层硬度提高到 186HB，抗拉强度407MPa。
对比例2
1、按照质量分数（%）：C为0.70，Si为1.50，Mn为2.50，Re为0.05，Cr为0.90，Nb为0.06，P为 0.03，S为0.03，余量为Fe；
淬火残余炉温为625℃~633℃，升温速度4.5℃/min ~5.0℃/min，保温时间19 min~23min，淬火温度为818℃~822℃；
其他步骤与实施例1相同。工件表层硬度提高到 196HB，抗拉强度410MPa。
对比例3
1、按照质量分数（%）：C为0.70，Si为1.50，Mn为1.20，Re为0.10，Cr为0.90，Nb为0.04，P为 0.02，S为0.05，余量为Fe；
淬火残余炉温为625℃~633℃，升温速度4.5℃/min ~5.0℃/min，保温时间19 min~23min，淬火温度为718℃~722℃；
其他步骤与实施例1相同。工件表层硬度提高到 202HB，抗拉强度378 MPa。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (5)

1.中碳稀土合金强化铸钢丸/砂，其特征在于，质量分数组成为：C为0.30%~0.80%，Si为0.30%~1.50%，Mn为0.30%~1.50%，RE为0.10%~0.15%，Cr为0.10%~0.90%，Nb为0.01%~0.04%，P≤0.05%，S≤0.05%，余量为Fe；所述的RE、Cr、Nb的质量比为10：45~50：3.2~3.5。
2.根据权利要求1所述的中碳稀土合金强化铸钢丸/砂，其特征在于：铸钢丸/砂的金相组织的回火马氏体网状碳化物≤3级。
3.根据权利要求1所述的中碳稀土合金强化铸钢丸/砂，其特征在于：铸钢丸/砂的密度在7.3g/cm3~7.7g/cm3；硬度：淬火状态 58~65HRC，回火状态40~55HRC。
4.一种权利要求1~3任一项所述的中碳稀土合金强化铸钢丸/砂的生产工艺，其特征在于，步骤包括淬火、回火、精筛分级步骤，其中所述淬火步骤的淬火温度为818℃~822℃ ，以水作为淬火剂；所述的回火步骤为中温回火。
5.根据权利要求4述的中碳稀土合金强化铸钢丸/砂的生产工艺，其特征在于：所述淬火步骤中残余炉温为625℃~633℃，升温速度4.5℃/min ~5.0℃/min，保温时间19 min ~23min。
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