CN106294968B - 基于工程语义交互式的轮胎花纹3d设计系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于工程语义交互式的轮胎花纹3d设计系统及其方法，其特征是包括材料库、轮胎外胎参数化设计模块、轮胎节距花纹设计模块、自动装配模块以及工程图模块；材料库中包含轮胎外胎模型、轮胎节距模型、轮胎节距工程图；轮胎外胎参数化设计模块包括：轮胎数据库、图片预览单元、数据处理单元和轮胎外胎参数化单元；轮胎节距花纹设计模块包括：花纹沟设计单元、装饰品设计单元；工程图模块包括：属性单元和激活工程图单元；自动装配模块包括：序列单元和装配单元。本发明能辅助设计人员进行花纹设计，将设计过程模块化，从而减少设计人员的重复性操作，提高设计轮胎花纹的效率。

Description

基于工程语义交互式的轮胎花纹3d设计系统及其方法

技术领域

本发明属于计算机辅助设计技术领域，具体涉及一种在SolidWorks平台上的基于工程语义交互式轮胎花纹3d设计系统及其方法。

背景技术

随着CAD软件的广泛应用，越来越多的设计人员利用其进行产品设计。SolidWorks软件因其特有的参数化特性被更多的设计者青睐。传统的轮胎花纹设计方法依然采用二维的CAD软件设计图纸，这样使得设计出来的图纸表达的不明确，而且设计方法大多依靠设计人员的经验来进行花纹设计，没有统一的设计标准，因此无法满足设计需求。

发明内容

本发明为了解决现有设计方法中存在的问题，提供一种基于工程语义交互式的轮胎花纹3d设计系统及其方法，以期能辅助设计人员进行花纹设计，将设计过程模块化，从而减少设计人员的重复性操作，提高设计轮胎花纹的效率。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

本发明一种基于工程语义交互式的轮胎花纹3d设计系统，所述轮胎是由轮胎外胎、轮辋、花纹沟、钢片与凸台组成；其特点是，所述轮胎花纹3d设计系统包括：材料库、轮胎外胎参数化设计模块、轮胎节距花纹设计模块、自动装配模块以及工程图模块；

所述材料库中包含轮胎外胎模型、轮胎节距模型、轮胎节距工程图；

所述轮胎外胎模型包含多个不同类型的轮胎外胎模型；

所述轮胎节距模型与每种轮胎外胎模型一一对应，并包含一层花纹沟草图及其引导线、参数化钢片与凸台所需的等距曲面；

所述轮胎节距工程图为所述轮胎节距模型所生成的二维图，并包含轮胎节距模型的外轮廓尺寸和花纹沟尺寸；

所述轮胎外胎参数化设计模块包括：轮胎数据库、图片预览单元、数据处理单元和轮胎外胎参数化单元；

所述轮胎数据库Access包含：若干轮胎规格表与轮辋规格表，所述轮胎规格表用于存储轮胎规格名称、轮辋宽度、断面宽度、外直径以及骨架材料；所述轮辋规格表用于存储轮辋代号名称、轮辋轮缘宽度、轮辋高度、轮辋弧度以及圆心位置高；每个轮胎规格表对应于一类轮胎外胎模型，每个轮胎规格表中的各个尺寸与所述轮胎外胎图片预览单元中的尺寸相对应；每个轮辋规格表对应于一类轮辋模型，每个轮辋规格表中的各个尺寸与所述轮辋图片预 览单元中的尺寸相对应；

所述图片预览单元用于修改轮胎外胎模型尺寸参数时，显示修改时所对应尺寸；

所述数据处理单元用于对所述轮胎数据库中的数据进行处理并传给轮胎外胎模型；

所述轮胎外胎参数化单元从所述材料库中选择一个轮胎外胎模型，再将所选定的轮胎数据库中两个表内的数据，以及所需的设计参数传递给所述数据处理单元进行数据处理，从而得到更新尺寸后的轮胎外胎模型并存入所述轮胎外胎参数化单元中；同时通过所述图片预览单元显示所述更新尺寸后的轮胎外胎模型；最后根据材料库中更新的轮胎外胎模型的尺寸对材料库中的轮胎节距模型进行更新；得到更新尺寸后的轮胎节距模型；

所述轮胎节距花纹设计模块包括：花纹沟设计单元、装饰品设计单元；

所述花纹沟设计单元根据设计需求对更新尺寸后的轮胎节距模型中的一层花纹草图及其引导线进行适应性修改，从而形成满足设计需求的花纹沟，并得到更新花纹沟后的轮胎节距模型；

所述装饰品设计单元在所述更新花纹沟后的轮胎节距模型的基础上，根据设计需求在所述轮胎节距模型的等距曲面上绘制凸台以及钢片草图，并自动生成三维特征零件，从而得到具有钢片与凸台的轮胎节距模型并通过图片预览单元进行显示；

所述自动装配模块包括：序列单元和装配单元；

所述序列单元，根据设计需要选择自动生成的序列或输入序列，将选好的序列传递给所述装配单元；

所述装配单元首先生成一个空的装配文件，然后根据所要装配的序列调用相应序号的轮胎节距模型，将所调用的轮胎节距模型插入到所述空的装配文件中，从而依照所要装配的序列依次完成自动装配；

所述工程图模块包括：属性单元和激活工程图单元；

所述属性单元用于添加轮胎节距模型的属性信息；

所述激活工程图单元用于将更新花纹沟、钢片及凸台后的轮胎节距模型转换为二维工程图并另保存为dwg格式或者pdf格式。

本发明一种基于工程语义交互式的轮胎花纹3d设计方法的特点是按如下步骤进行：

步骤1、建立各个类型的轮胎外胎模型、轮胎节距模型、轮胎节距工程图并保存在材料库中；所述轮胎节距模型与每类轮胎外胎模型一一对应，并包含一层花纹沟草图及其引导线、参数化钢片与凸台所需的等距曲面；所述轮胎节距工程图为所述轮胎节距模型所生成的二维图，并包含轮胎节距模型的外轮廓尺寸和花纹沟尺寸；

步骤2、在数据库Access建立轮胎规格表与轮辋规格表；所述轮胎规格表用于存储轮胎规格名称、轮辋宽度、断面宽度、外直径以及骨架材料；所述轮辋规格表用于存储轮辋代号名称、轮辋轮缘宽度、轮辋高度、轮辋弧度以及圆心位置高；每个轮胎规格表对应于一类轮胎外胎模型，每个轮辋规格表对应于一类轮辋模型；

步骤3、根据设计需求，从所述轮胎规格表与轮辋规格表选取相应类型的轮胎外胎模型数据和轮辋模型数据，并结合所需的轮胎外胎模型设计参数，对所述轮胎外胎模型进行尺寸修改，从而生成更新尺寸后的轮胎外胎模型并保存在材料库中；

步骤4、根据材料库中更新的轮胎外胎模型的尺寸对材料库中的轮胎节距模型进行尺寸更新；

步骤5、根据设计需求对更新尺寸后的轮胎节距模型中的一层花纹草图及其引导线进行适应性修改，从而形成满足设计需求的花纹沟，并得到更新花纹沟后的轮胎节距模型；

步骤6、根据设计需求在对轮胎节距模型的等距曲面上绘制凸台以及钢片草图，并自动生成三维特征零件，从而得到具有钢片与凸台的轮胎节距模型并进行并通过图片预览单元显示，显示无误后进行保存，保存路径设置在材料库中，并进行编号；

步骤7、重复步骤5、6，从而保存若干个具有钢片与凸台的轮胎节距模型；

步骤8、根据自动生成的序列或设计人员输入的序列来进行装配；

步骤9、生成一个空的装配文件，再根据所要装配的序列调用相应序号的轮胎节距模型，将所调用的轮胎节距模型插入到所述空的装配文件中，从而依照序列依次完成自动装配；

步骤10、将更新花纹沟、钢片及凸台后的轮胎节距模型转换为二维工程图并另保存为dwg格式或者pdf格式。

与已有技术相比，本发明有益效果体现在：

1、本发明系统能够根据所需要花纹的要求，通过在数据库中选择参数，在轮胎外胎参数化单元中自行输入或修改参数，来自动计算轮胎轮廓尺寸并生成轮胎的外胎模型，再根据设计人员所要的花纹与装饰品类型，绘制二维草图，并自动生成三维特征零件，最后根据花纹排布序列，将绘制完成花纹的轮胎节距依次进行装配，从而极大地提高了生产效率，降低了设计成本。

2、本发明采用轮胎外胎参数化设计模块，将轮胎进行分类，设计人员根据要求，选择轮胎规格和轮辋规格，输入所需要的参数，就可以得到轮胎外胎轮廓尺寸并生成模型，快速提高了设计效率与质量，从而缩短了产品的研发周期，降低了设计成本。

3、本发明采用轮胎节距花纹设计模块，设计人员根据花纹二维草图，在轮胎节距中输入 花纹草图，自动生成花纹沟，接着输入钢片草图，凸台草图和参数，自动生成三维特征零件，这样大大简便了设计人员的绘图过程，减少了设计人员的操作步骤，提高了设计效率。

4、本发明采用自动装配模块进行轮胎节距的自动装配，设计人员只需要给出装配的序列，就能自动完成轮胎节距的装配，不需要设计人员一个一个重复的将轮胎节距插入到装配体，再手动去装配；这样降低了装配的错误率，将繁琐重复性操作进行自动化处理，大大提高了装配的效率，降低了设计成本。

5、本发明工程图模块进行工程图方面的操作，根据之前设计人员对轮胎节距的尺寸更改，将自动生成更改过后的工程图；并且添加了属性自动添加功能，改变了以往属性添加是需设计人员一个一个去手动填写的方式，此方式不仅效率低下而且容易出错。现今，设计人员只需要修改属性单元中所存储的信息就可以将属性值快速的传递给轮胎节距模型，也可以对属性单元中所存储的信息进行修改，提高了设计效率和准确性，降低了新产品的开发成本。

附图说明

图1为本发明系统结构示意图；

图2为本发明轮胎外胎参数化设计流程图；

图3为本发明轮胎节距花纹设计流程图；

图4为本发明自动装配流程图。

具体实施方式

本实施例中，一种基于交互式的轮胎花纹3d设计系统包括：材料库、轮胎外胎参数化设计模块、轮胎节距花纹设计模块、自动装配模块以及工程图模块，如图1所示。其中，轮胎花纹设计主要由轮胎节距花纹设计模块和自动装配模块完成。材料库用于放置已经绘制好的轮胎外胎模型及其二维图，建立一个专门的文件夹进行存储和管理，如“E:\轮胎”。材料库中的模型建立，其步骤如下：

以其中的轿车轮胎圆弧形胎肩轮胎为例，首先查阅《橡胶工业手册》的第四分册，选择轮胎规格为9.00-20的轿车轮胎，获得轮辋宽度、断面宽度、轮胎外直径以及骨架材料的参数，选择轮辋代号为6J的轮辋，获得轮辋轮缘宽度、轮辋高度、轮辋弧度以及圆心位置高，然后按书中步骤绘制轮胎的外胎。绘制好轮胎外胎的三维模型后，按轮胎外胎三维模型的尺寸绘制轮胎节距三维模型，并添加一层花纹沟草图，与扫描特征所需的引导线，和一些必要的等距曲面，使之可以形成参数化特征。最后根据绘制好的轮胎节距三维模型，绘制出相应的轮胎节距工程图。

材料库中包含轮胎外胎模型、轮胎节距模型、轮胎节距工程图。设计人员绘制好的模型 保存在材料库中，当设计人员在进行下步操作时可以自动调用材料库中的模型，方便设计人员操作。

轮胎外胎模型包含多个不同类型的轮胎外胎模型，包括：轿车轮胎、重载轮胎、工程轮胎、农业轮胎；

轮胎节距模型与每种轮胎外胎模型一一对应，并包含一层花纹沟草图及其引导线、参数化钢片与凸台所需的等距曲面，利用设置的等距曲面来参数化钢片的深度与凸台的高度，便于实现特征的形成；

轮胎节距工程图为轮胎节距模型生成的二维图，并包含轮胎节距模型的外轮廓尺寸和花纹沟尺寸，标题栏中属性与轮胎节距模型的属性有链接关系，使轮胎节距模型的属性改变时，自动更新轮胎节距工程图中标题栏的属性。

轮胎外胎参数化设计模块包括：轮胎数据库、图片预览单元、数据处理单元和轮胎外胎参数化单元；

轮胎数据库Access包含：若干轮胎规格表与轮辋规格表，轮胎规格表用于存储轮胎规格名称、轮辋宽度、断面宽度、外直径以及骨架材料；轮辋规格表用于存储轮辋代号名称、轮辋轮缘宽度、轮辋高度、轮辋弧度以及圆心位置高；每个轮胎规格表对应于一类轮胎外胎模型，根据轮胎规格进行编号，编号值从1开始，中间不得间断，然后使每个轮胎规格表中的各个尺寸与轮胎外胎图片预览单元中的尺寸相对应；每个轮辋规格表对应于一类轮辋模型，根据轮辋代号进行编号，编号值从1开始，中间不得间断，然后使每个轮辋规格表中的各个尺寸与轮辋图片预览单元中的尺寸相对应；

图片预览单元用于在修改轮胎外胎模型尺寸参数时，显示修改时的轮胎外胎模型的对应尺寸，方便设计人员检查修改的参数是否合理；

数据处理单元用于将轮胎数据库中的数据处理好后传给轮胎外胎模型，其中的数据处理包含一系列的轮胎轮廓计算公式，当数据处理完毕后，通过一个一维数组进行数据传输；

轮胎外胎参数化单元从材料库中选择一个轮胎外胎模型，再将所选定的轮胎数据库中两个表内的数据，以及所需的设计参数传递给数据处理单元进行数据处理，从而得到更新尺寸后的轮胎外胎模型并存入轮胎外胎参数化单元中，同时通过图片预览单元显示更新尺寸后的轮胎外胎模型，当完成所选定的轮胎外胎模型的更新，对更新后的轮胎外胎模型保存在材料库中，具体操作流程如图2所示。最后根据材料库中更新的轮胎外胎模型的尺寸对材料库中的轮胎节距模型进行更新；得到更新尺寸后的轮胎节距模型。

轮胎节距花纹设计模块包括：花纹沟设计单元、装饰品设计单元；

花纹沟设计单元根据设计需求对更新尺寸后的轮胎节距模型中的一层花纹草图与引导线进行适应性修改，从而形成满足设计需求的花纹沟，并得到更新花纹沟后的轮胎节距模型，由于花纹沟的形成采用的是扫描特征，该特征生成时限制因素多，如扫描的草图必须是封闭草图，引导线必须穿过扫描草图且不与扫描草图在同一平面，因此人为先绘制好扫描一层花纹沟草图与引导线，方便设计人员参考，减少设计人员设计的错误率；

装饰品设计单元在更新花纹沟后的轮胎节距模型的基础上，根据设计需求在轮胎节距模型的等距曲面上绘制凸台以及钢片草图，并自动生成三维特征零件，从而得到具有钢片与凸台的轮胎节距模型并通过图片预览单元进行显示，接着通过参数化来调整钢片的深度和凸台的高度，来满足设计的需求，最后进行保存，具体操作流程如图3所示。

自动装配模块包括：序列单元和装配单元；

序列单元，根据需要选择自动生成的序列或输入序列，将选好的序列传递给所述装配单元；

装配单元首先生成一个空的装配文件，然后根据所要装配的序列调用相应序号的轮胎节距模型，将所调用的轮胎节距模型插入到空的装配文件中，再依照序列依次完成自动装配，第一个插入的轮胎节距模型为固定，第二个插入的轮胎节距模型与第一个轮胎节距模型进行装配，其中配合约束为三个，两个面重合与一个线重合，接下来插入的轮胎节距模型与第二个插入的轮胎节距模型过程相同，具体操作流程如图4所示。

工程图模块包括：属性单元和激活工程图单元；

属性单元用于添加轮胎节距模型在SolidWorks的属性信息，包括设计，审核，批准，日期，材料，零件名称，数量，比例前，比例后，单位名称和图样代号；

激活工程图单元用于将更新花纹沟、钢片及凸台后的轮胎节距模型的轮胎节距模型转换为二维工程图并根据设计人员的需要来填充轮胎节距属性，最后将更新后的轮胎节距工程图另保存为dwg格式或者pdf格式。

本实施例中，一种基于交互式的轮胎花纹3d设计方法，是对轮胎种类进行分类，然后对其中一种轮胎进行设计，首先对其轮胎外胎进行参数化设计，然后使用交互式界面使程序与用户进行信息传递，对轮胎节距的花纹沟，钢片和凸台进行设计，接着对设计完成的轮胎节距进行相应的保存，最后根据所给出的序列进行轮胎节距的自动装配，具体地说，是按如下步骤进行：

步骤1、建立各个类型的轮胎外胎模型、轮胎节距模型、轮胎节距工程图并保存在材料库中；轮胎节距模型与每类轮胎外胎模型一一对应，并包含一层花纹沟草图及其引导线、参 数化钢片与凸台所需的等距曲面；轮胎节距工程图为所述轮胎节距模型所生成的二维图，并包含轮胎节距模型的外轮廓尺寸和花纹沟尺寸；

步骤2、在数据库Access建立轮胎规格表与轮辋规格表；所述轮胎规格表用于存储轮胎规格名称、轮辋宽度、断面宽度、外直径以及骨架材料；所述轮辋规格表用于存储轮辋代号名称、轮辋轮缘宽度、轮辋高度、轮辋弧度以及圆心位置高；每个轮胎规格表对应于一类轮胎外胎模型，每个轮辋规格表对应于一类轮辋模型；

步骤3、根据设计需求，从所述轮胎规格表与轮辋规格表选取相应类型的轮胎外胎模型数据和轮辋模型数据，并结合所需的轮胎外胎模型设计参数，对所述轮胎外胎模型进行尺寸修改，从而生成更新尺寸后的轮胎外胎模型并保存在材料库中，这种参数化的方法为尺寸驱动法，采用IParameter来选择需要改变的零件尺寸，接着利用ISetSystemValue3函数来实现对该尺寸的控制；

步骤4、根据材料库中更新的轮胎外胎模型的尺寸对材料库中的轮胎节距模型进行更新；

步骤5、根据设计需求对更新尺寸后的轮胎节距模型中的一层花纹沟草图及其引导线进行适应性修改，从而形成满足设计需求的花纹沟，并得到更新花纹沟后的轮胎节距模型；具体包括：

步骤5.1、利用SelectByID2函数选择修改后的一层花纹沟草图作为扫描切除的轮廓。

步骤5.2、利用SelectByID2函数选择修改后的引导线作为扫描切除的路径。

步骤5.3、利用InsertCutSwept3函数实现扫描切除特征。

步骤5.4、利用SelectByID2函数选择镜像所需的右视基准面，在本系统中右视基准面为轮胎节距模型的对称面。

步骤5.5、利用SelectByID2函数选择已生成的扫描特征。

步骤5.6、利用InsertMirrorFeature函数实现镜像特征。

步骤6、根据设计需求对轮胎节距模型中的凸台以及钢片草图进行适应性绘制并自动生成三维特征零件，从而得到具有钢片与凸台的轮胎节距模型并通过图片预览单元显示，显示无误后进行保存，保存路径设置在材料库中，并进行编号。

绘制的钢片为最简单的钢片模型，两侧平行，底部为直角，如果用户需要绘制复杂的钢片，则需要用户手动去建立草图和特征。绘制方法为：

步骤6.1、利用SelectByID2函数选择设计人员绘制的钢片草图。

步骤6.2、利用FeatureCut函数实现拉伸切除特征。

步骤6.3、利用SelectByID2函数选择设计人员绘制的凸台草图。

步骤6.2、利用FeatureExtrusion2函数实现拉伸特征。

步骤7、重复步骤5、6，从而保存若干个具有钢片与凸台的轮胎节距模型；

步骤8、根据自动生成的序列或设计人员输入的序列来进行装配；

步骤9、生成一个空的装配文件，再根据所要装配的序列调用相应序号的轮胎节距模型，将所调用的轮胎节距模型插入到所述空的装配文件中，从而依照序列依次完成自动装配；具体包括：

步骤9.1、轮胎节距之间采用三个配合来进行装配，以面与面之间的重合配合为例。

步骤9.1、首先利用sFirstSelection1函数定义第一选择面并追加字符。

步骤9.1、首先利用sSecondSelection1函数定义第二选择面并追加字符。

步骤9.2、利用SelectByID2函数对第一选择面与第二选择面进行选择。

步骤9.3、利用AddMate3函数来添加配合，该函数第一个参数为swMateCOINCIDENT，表示重合配合。若配合的两个面为反向重合，则该函数第二个参数为swMateAlignANTI_ALIGNED，否则参数为swMateAlignALIGNED。

步骤10、将更新花纹沟、钢片及凸台后的轮胎节距模型转换为二维工程图并另保存为dwg格式或者pdf格式。

Claims (2)

1.一种基于工程语义交互式的轮胎花纹3d设计系统，所述轮胎是由轮胎外胎、轮辋、花纹沟、钢片与凸台组成；其特征是，所述轮胎花纹3d设计系统包括：材料库、轮胎外胎参数化设计模块、轮胎节距花纹设计模块、自动装配模块以及工程图模块；

所述材料库中包含轮胎外胎模型、轮胎节距模型、轮胎节距工程图；

所述轮胎外胎模型包含多个不同类型的轮胎外胎模型；

所述轮胎节距模型与每种轮胎外胎模型一一对应，并包含一层花纹沟草图及其引导线、参数化钢片与凸台所需的等距曲面；

所述轮胎节距工程图为所述轮胎节距模型所生成的二维图，并包含轮胎节距模型的外轮廓尺寸和花纹沟尺寸；

所述轮胎外胎参数化设计模块包括：轮胎数据库、图片预览单元、数据处理单元和轮胎外胎参数化单元；

所述轮胎数据库Access包含：若干轮胎规格表与轮辋规格表，所述轮胎规格表用于存储轮胎规格名称、轮辋宽度、断面宽度、外直径以及骨架材料；所述轮辋规格表用于存储轮辋代号名称、轮辋轮缘宽度、轮辋高度、轮辋弧度以及圆心位置高；每个轮胎规格表对应于一类轮胎外胎模型，每个轮胎规格表中的各个尺寸与所述轮胎外胎图片预览单元中的尺寸相对应；每个轮辋规格表对应于一类轮辋模型，每个轮辋规格表中的各个尺寸与所述轮辋图片预览单元中的尺寸相对应；

所述图片预览单元用于修改轮胎外胎模型尺寸参数时，显示修改时所对应尺寸；

所述数据处理单元用于对所述轮胎数据库中的数据进行处理并传给轮胎外胎模型；

所述轮胎外胎参数化单元从所述材料库中选择一个轮胎外胎模型，再将所选定的轮胎数据库中两个表内的数据，以及所需的设计参数传递给所述数据处理单元进行数据处理，从而得到更新尺寸后的轮胎外胎模型并存入所述轮胎外胎参数化单元中；同时通过所述图片预览单元显示所述更新尺寸后的轮胎外胎模型；最后根据材料库中更新的轮胎外胎模型的尺寸对材料库中的轮胎节距模型进行更新；得到更新尺寸后的轮胎节距模型；

所述轮胎节距花纹设计模块包括：花纹沟设计单元、装饰品设计单元；

所述花纹沟设计单元根据设计需求对更新尺寸后的轮胎节距模型中的一层花纹草图及其引导线进行适应性修改，从而形成满足设计需求的花纹沟，并得到更新花纹沟后的轮胎节距模型；

所述装饰品设计单元在所述更新花纹沟后的轮胎节距模型的基础上，根据设计需求在所述轮胎节距模型的等距曲面上绘制凸台以及钢片草图，并自动生成三维特征零件，从而得到具有钢片与凸台的轮胎节距模型并通过图片预览单元进行显示；

所述自动装配模块包括：序列单元和装配单元；

所述序列单元，根据设计需要选择自动生成的序列或输入序列，将选好的序列传递给所述装配单元；

所述装配单元首先生成一个空的装配文件，然后根据所要装配的序列调用相应序号的轮胎节距模型，将所调用的轮胎节距模型插入到所述空的装配文件中，从而依照所要装配的序列依次完成自动装配；

所述工程图模块包括：属性单元和激活工程图单元；

所述属性单元用于添加轮胎节距模型的属性信息；

所述激活工程图单元用于将更新花纹沟、钢片及凸台后的轮胎节距模型转换为二维工程图并另保存为dwg格式或者pdf格式。

2.一种基于工程语义交互式的轮胎花纹3d设计方法，其特征是按如下步骤进行：

步骤1、建立各个类型的轮胎外胎模型、轮胎节距模型、轮胎节距工程图并保存在材料库中；所述轮胎节距模型与每类轮胎外胎模型一一对应，并包含一层花纹沟草图及其引导线、参数化钢片与凸台所需的等距曲面；所述轮胎节距工程图为所述轮胎节距模型所生成的二维图，并包含轮胎节距模型的外轮廓尺寸和花纹沟尺寸；

步骤2、在数据库Access建立轮胎规格表与轮辋规格表；所述轮胎规格表用于存储轮胎规格名称、轮辋宽度、断面宽度、外直径以及骨架材料；所述轮辋规格表用于存储轮辋代号名称、轮辋轮缘宽度、轮辋高度、轮辋弧度以及圆心位置高；每个轮胎规格表对应于一类轮胎外胎模型，每个轮辋规格表对应于一类轮辋模型；

步骤3、根据设计需求，从所述轮胎规格表与轮辋规格表选取相应类型的轮胎外胎模型数据和轮辋模型数据，并结合所需的轮胎外胎模型设计参数，对所述轮胎外胎模型进行尺寸修改，从而生成更新尺寸后的轮胎外胎模型并保存在材料库中；

步骤4、根据材料库中更新的轮胎外胎模型的尺寸对材料库中的轮胎节距模型进行尺寸更新；

步骤5、根据设计需求对更新尺寸后的轮胎节距模型中的一层花纹草图及其引导线进行适应性修改，从而形成满足设计需求的花纹沟，并得到更新花纹沟后的轮胎节距模型；

步骤6、根据设计需求在对轮胎节距模型的等距曲面上绘制凸台以及钢片草图，并自动生成三维特征零件，从而得到具有钢片与凸台的轮胎节距模型并通过图片预览单元显示，显示无误后进行保存，保存路径设置在材料库中，并进行编号；

步骤7、重复步骤5、6，从而保存若干个具有钢片与凸台的轮胎节距模型；

步骤8、根据自动生成的序列或设计人员输入的序列来进行装配；

步骤9、生成一个空的装配文件，再根据所要装配的序列调用相应序号的轮胎节距模型，将所调用的轮胎节距模型插入到所述空的装配文件中，从而依照序列依次完成自动装配；

步骤10、将更新后的花纹沟、钢片及凸台后的轮胎节距模型转换为二维工程图并另保存为dwg格式或者pdf格式。