CN106281471A - 一种燃气制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃气制备方法，该方法包括：将气化剂和气化原料通过至少一个复合式烧嘴以旋流方式从顶部送入气化炉进行反应，即得燃气。本发明以粉煤等含碳物质为原料，采用空气或富氧空气作为气化剂，通过炉内强旋流流场，提高炉膛单位体积反应强度、延长煤颗粒停留时间、实现冷却壁均匀挂渣，并可根据需求脱除燃气中的灰渣；本发明提供的燃气制备技术反应效率高、安全性高、工艺简单、设备体积小、清洁环保、操作简便、启停快速，相比现有技术大幅度地降低原料成本、设备投资和控制难度，并能够保证燃气品质与产量，适用于各类型工业燃气的制备，特别适合小型工业燃气领域应用。

Description

一种燃气制备方法

技术领域

本发明涉及一种燃气制备方法。

背景技术

我国分布广泛的筑路、建筑、建材、交通、陶瓷、玻璃、冶金、机械制造和轻纺等行业每年需要大量的工业燃气，用于加热各种窑、炉或直接加热产品或半成品。这些行业的燃气需求具有以下特点：一是燃气热值一般较低，在5000～10000kJ/Nm³；二是用气量往往在20～100％之间变化；三是地域分布极其广泛，但单炉规模不大，日处理煤30～300吨规模的气化炉基本满足要求；四是人工燃气需求总量巨大。以上特点决定了工业企业难以与民用燃气网路连接，往往采用分布式燃气制备与应用方式，即由生产企业建立独立的小型人工燃气制备装置满足自身燃气消耗需要。此外国内天然气资源有限，供应紧张、价格较高，因此采用储量丰富的煤炭通过气化技术制取并提供稳定的人工燃气，成为满足国内日益增长的工业燃气需求的一条重要途径。

目前小规模工业燃气制备普遍采用固定床气化技术。固定床煤气化技术存在煤种适应性差、碳转化率低、燃气净化难、环境污染严重等缺点，无法满足国家煤炭高效清洁利用的能源和环境要求。

气流床煤气化技术由于煤种适应性强、碳转化率高、环境污染小等优点，已成为煤气化技术主要的发展方向。目前气流床煤气化已在能源化工领域获得了广泛的应用，其工艺成熟、产气量大、连续运行时间长、单炉投煤量大。大型气流床煤气化技术气化温度一般在1200～1500℃之间，气化炉为液态排渣。气化压力一般在1.0～8.7MPaG之间。煤粉(或煤浆)和纯氧(有时还有蒸汽)通过特定的气化烧嘴引入气化炉，由于气化炉高温高压的操作条件和纯氧极为活泼的特性，气化炉给料系统需要配置高度复杂的控制和安全联锁系统，氧气管线和阀门都需要采用特殊合金材质。出气化炉的携带大量灰渣的合成气要经过冷却和初步净化后送后系统；目前合成气的冷却和初步净化大多采用水激冷和洗涤工艺，需额外配置复杂的渣水处理工序以回收利用洗涤后的黑水和其中的热量。总体来说，加压气流床煤气化技术流程长、投资巨大、复杂度高、控制难度大，难以满足能源化工领域高可靠性、高转化率、高稳定性和长周期连续运行的要求以及小型分布式工业燃气用户的需求。

发明内容

本发明要解决的是现有技术中加压气流床煤气化技术流程长、投资巨大、复杂度高、控制难度大的问题，提供了一种反应效率高、安全性高、工艺简单、设备体积小、清洁环保、操作简便、启停快速、能够满足小型分布式工业燃气用户的燃气制备方法。

本发明通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本发明提供了一种燃气制备方法，该方法包括：将气化剂和气化原料通过至少一个复合式烧嘴以旋流方式从顶部送入气化炉进行反应，即得燃气；

其中，所述气化原料为粉煤，所述粉煤的平均粒径为50～200μm，最大粒径小于1000μm，含水量为0％～10％；所述气化剂为空气或富氧空气；

所述气化炉为封闭式反应器，所述气化炉包括一金属壳体和套设于所述金属壳体内部的一冷却壁，所述气化炉的上部设有一烧嘴室，所述气化炉的下部设有一燃气出口；所述复合式烧嘴安装于所述烧嘴室中；所述金属壳体的直筒段高径比为2～8；

所述气化炉的气化温度为800～1500℃。

本发明中，所述复合式烧嘴为本领域常规使用的气化炉烧嘴；所述复合式烧嘴兼具开车点火、火焰检测、升温预热以及正常供料功能，设有多个同轴的环形通道供煤粉、气化剂和点火烘炉燃料通过。本发明中，结合限定的旋流方式送料进气化炉进行反应的要求，本领域技术人员均知所说的复合式烧嘴为本领域所知的在物料环形通道中设置的导流片的复合式烧嘴，并且也知晓所述复合式烧嘴的安装方式为在气化炉内形成旋流流场的安装方式。所述的复合式烧嘴一方面通过旋流高速剪切的特性，使气化原料与气化剂充分混合，强化炉内气化反应，提高炉膛空间利用效率；另一方面，通过保持一定的旋流数保证气化原料在炉内的停留时间，提高气化炉碳转化率；最后，通过旋流产生的惯性力使气化原料和反应后的熔渣颗粒更容易沉积在冷却壁表面，既通过在冷却壁表面形成固态渣层保护冷却壁，又起到使灰渣和燃气分离的作用，同时能够延长沉积在渣层表面颗粒的停留时间，提高碳转化率；

进一步，所述烧嘴室较佳地包括一径向截面为圆形的管道；所述复合式烧嘴的烧嘴通道中较佳地设有导流片，所述导流片与所述复合式烧嘴的烧嘴通道轴线之间的夹角为0～60°；当所述复合式烧嘴的数量为1时，较佳地，所述复合式烧嘴安装于所述烧嘴室的径向截面中心；当所述复合式烧嘴的数量为3时，较佳地，所述复合式烧嘴均布安装于烧嘴室的径向截面外圆周上，所述复合式烧嘴的安装轴线与所述气化炉轴线之间形成一径向角度为-30～30°、切向角度为0～60°的夹角；当所述复合式烧嘴的数量为4及以上时，较佳地，一个所述复合式烧嘴安装于所述烧嘴室的径向截面中心，剩余所述复合式烧嘴均布安装于烧嘴室的径向截面外圆周上，位于径向截面外圆周上的所述复合式烧嘴的安装轴线与所述气化炉轴线之间形成一径向角度为-30～30°、切向角度为0～60°的夹角。在上述限定之后，本领域技术人员可根据气化炉处理能力、原料粒径分布、气化剂种类以及操作温度和压力等条件安排不同的复合式烧嘴安装方式，以保证物料弥散效果以及气化炉内旋流流场调控的需求。

在现有技术常规的能够实现旋流流场的复合式烧嘴及其安装方式实现本发明的基础之上，本发明通过上述进一步优选的顶置的复合式烧嘴及其安装方式以实现炉内旋流流场的方法相比现有的侧向多喷嘴进料实现炉内旋流流场的方法，还存在进一步的优势：(1)减少管线数量，降低进料输送过程的压降；(2)复合式烧嘴本身通过导流片产生的部分旋流所带来的内部回流有助于强化混合、稳定火焰，减少壁面燃烧过程的火焰脉动及其对烧嘴和壁面的冲刷，同时可以有效调控火焰长度；(3)简化气化炉结构，尤其是当结合本发明采用冷却壁作为气化炉壁面冷却方式的方案时，可以大幅度简化气化炉的制造加工难度；(4)减少气化炉壁面开孔数量，气化炉整体结构强度较高，在加压工况下更稳定，加工制造成本更低。

本发明中，所述金属壳体一般采用本领域常规使用的耐高温耐高压金属材料制成，例如15CrMoR或其他满足操作条件要求的合金钢或碳钢，用于炉体密封并承受炉膛压力；所述金属壳体的直筒段高径比较佳地为3～5。

本发明中，所述冷却壁采用本领域常规使用的耐高温材料制成，例如15CrMoR或其他满足操作条件要求的合金钢或碳钢，用于隔绝炉膛内高温；所述冷却壁的结构为本领域常用的冷却壁结构，一般为列管式结构、盘管式结构或夹套式结构中的一种，较佳地为夹套式结构；所述冷却壁的冷却介质为本领域常用的冷却介质，较佳地为锅炉水、导热油或熔盐中的一种。

本发明中，所述气化剂根据具体工况较佳地还可添加少量水蒸气。

本发明中，所述气化原料为粉煤时，所述粉煤的平均粒径较佳地为100～200μm，最大粒径较佳地为500～1000μm，含水量较佳地为2％～10％；所述复合式烧嘴较佳地依次与粉煤供料器和粉煤贮仓连接；所述粉煤供料器为本领域常规使用的供料器，一般包括给料机和文丘里管，所述给料机为圆盘给料机或螺旋给料机，相对于加压输送采用的压差下料方式更加稳定，并可通过给料机转速计量煤粉流量；所述粉煤贮仓为本领域常规使用的供料贮仓；储存在所述粉煤贮仓中的粉煤经所述粉煤供料器通过常压稀相气力输送进入所述复合式烧嘴，相对于加压密相输送具有输送稳定、煤粉粒度和含水量要求低、管道及阀门磨损小、能耗相对较低等优点。

本发明中，所述粉煤供料器的气力输送介质较佳地为CO₂、N₂或空气中的一种。

本发明中，所述气化原料较佳地还可为水煤浆或其他含碳原料；所述水煤浆为由煤粉、水和少量添加剂制成的干煤质量分数在45％～75％之间的浆态原料，其中所述添加剂为本领域常规，一般为木质素磺酸钠；所述其他含碳原料为碳含量在20％～95％的石油焦、含油污泥、渣油等固态或浆态原料；所述水煤浆和所述其他含碳原料通过输送设备送入所述复合式烧嘴，所述输送设备为本领域常规使用的用于输送浆态或混合态原料的设备，当所述气化原料为水煤浆或液态的其他含碳原料时，所述输送设备为进料泵；当所述气化原料为粉态的其他含碳原料时，所述输送设备为给料机和文丘里管，所述给料机为圆盘给料机或螺旋给料机。

本发明中，所述气化炉的气化温度较佳地为1000～1200℃；本发明气化温度较低，可实现固态排渣。

本发明中，所述气化炉的气化压力较佳地为0～4MPaG；本发明相比现有同类技术气化压力较低，一般可在常压或微正压下操作。

本发明中，气化后的煤渣和飞灰与燃气一同从气化炉下部的所述燃气出口流出，当后系统对燃气含尘量没有要求时，所述燃气出口可直接接燃气管道为后系统供气。

本发明中，所述燃气出口较佳地通过出口管道与集渣罐连接；所述集渣罐为本领域常规使用的集渣罐，所述集渣罐通过重力使燃气中的厘米级的灰渣落入集渣罐中，实现燃气与灰渣的初步分离。

本发明中，所述燃气出口较佳地通过出口管道与惯性分离器连接；所述惯性分离器为本领域常规使用的惯性分离器，所述惯性分离器通过挡板使燃气流向急剧改变，通过惯性分离燃气中毫米级的大颗粒飞灰。

本发明中，所述燃气出口较佳地通过出口管道与旋风分离器连接；所述旋风分离器为本领域常规使用的旋风分离器，所述旋风分离器通过强旋流产生的离心力实现燃气中微米级飞灰的高效分离。

本发明采用集渣罐、惯性分离器和旋风分离器多级组合式干法除灰工艺，省去现有气流床气化工艺中广泛采用的水洗及渣水处理系统，简化流程、降低投资，同时可通过多级除灰设备的不同组合满足不同品质燃气用户的需求。

本发明中，所述燃气出口的管道较佳地可采用水冷盘管、水冷夹套结构或覆耐火材料的高温管材中的一种；当采用水冷盘管或水冷夹套结构时，较佳地可采用锅炉水、导热油或导热熔盐中的一种作为冷却介质；所述锅炉水、导热油或导热熔盐均为本领域常规。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明所用原料均市售可得。

本发明的积极进步效果在于：本发明以粉煤为气化原料，使用顶置的复合式烧嘴在气化炉内实现强旋流流场，并通过原料筛选、设备优化和反应条件优化实现了提高炉膛单位体积反应强度、延长煤颗粒停留时间、冷却壁均匀挂渣等效果，并可根据需求可在燃气出口设置集渣罐、惯性分离器和旋风分离器以脱除燃气中的灰渣；本发明提供的加压气流床燃气制备技术反应效率高、安全性高、工艺简单、设备体积小、清洁环保、操作简便、启停快速，相比现有技术大幅度地降低单位产出所需的原料成本、设备投资和控制难度，并能够保证燃气品质与产量，适用于各类型工业燃气的制备，特别适合小型工业燃气领域应用。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。

图2为本发明实施例2的结构示意图。

图3为本发明实施例3的结构示意图。

附图标记说明：

1-粉煤贮仓；2-粉煤供料器；3-复合式烧嘴；4-气化炉；5-金属壳体；6-冷却壁；7-燃气出口；8-燃气管道；9-集渣罐；10-惯性分离器；11-惯性分离器挡板；12-旋风分离器。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。本方法所述净化单元的任意组合，以及该领域的专业技术人员根据本发明的内容作出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。

实施例1

以向某用户提供加热用燃气为例，由于后续的加热炉对燃气中含尘量要求较低，故采用粉煤气化后直接经出口燃气管道为后系统供气的技术方案，气化装置煤处理量为100t(干基煤)/d。

如图1所示，储存在粉煤贮仓1中的粉煤经所述粉煤供料器2通过常压稀相输送气(即气化原料及输送介质)与气化剂和开车燃料气一同进入复合式烧嘴3，在烧嘴3中通过同轴旋转射流进入气化炉4；所述气化炉4包括金属壳体5和套设于所述金属壳体5内部的冷却壁6，金属壳体5的直筒段高径比为3，冷却壁6采用夹套式结构，由下往上通入导热介质；粉煤和气化剂进入气化炉4后发生气化反应，生成以H₂，CO，H₂O，CO₂，N₂和CH₄为主要成分的燃气；气化后的煤渣和飞灰与燃气一同从气化炉4下部的燃气出口7流出，燃气出口7直接接燃气管道8为后系统供气。

本例中所采用的原料粉煤经前处理后，其煤质分析结果如表1所示；其中，粉煤的平均粒径为200μm，最大粒径为1000μm。

表1原料煤煤质分析结果

本例采用空气作为输送介质和气化剂，气化温度为1200℃，气化压力为常压。冷却壁采用导热油作为冷却介质，冷却壁热量用于加热入气化炉空气至200℃。气化后的燃气和灰渣经气化炉出口燃气管道直接进入后系统燃烧器。

实施例1的气化炉操作条件、燃气组成及工艺性能指标如表2所示。

表2实施例1的气化炉操作条件、燃气组成及工艺性能指标

实施例2

以向某工业窑炉提供燃气为例，由于下游工业窑炉要求燃气热值高、且其中含灰量低，故采用粉煤气化后接惯性分离器和旋风分离器为后系统供气的技术方案，气化装置煤处理量为120t(干基煤)/d。

如图2所示，本实施例与实施例1基本一致，参见实施例1中对于图1的说明；本实施例与实施例1的区别在于气化后的燃气和灰渣经气化炉出口的燃气管道8进入惯性分离器10，大颗粒灰渣在惯性作用下被分离并收集在惯性分离器10中，惯性分离器10通过惯性分离器挡板11使燃气流向改变，出惯性分离器10的燃气进入旋风分离器12进一步除去其中的细颗粒飞灰，净化后的燃气进入后系统；本例中冷却壁6采用夹套式。

所采用的原料粉煤煤质和粉煤粒度同实施例1中数据。

本例采用N₂作为输送介质，粉煤在密相下经气力输送和输送N₂一起经复合式烧嘴进入气化炉，气化炉采用95％浓度氧气作为气化剂，气化温度为1200℃，气化压力为常压。冷却壁采用锅炉水作为冷却介质，副产1.0MPaG低压蒸汽。

实施例2的气化炉操作条件、燃气组成及装置工艺性能如表3所示。

表3实施例2的气化炉操作条件、燃气组成及工艺性能指标

实施例3

以向某燃气热值要求较高，且对燃气中灰含量有一定限制的燃气用户供气为例，故采用粉煤气化后接集渣罐为后系统供气的技术方案，气化装置煤处理量为200t(干基煤)/d。

如图3所示，本实施例与实施例1基本一致，参见实施例1中对于图1的说明；本实施例与实施例1的区别在于气化后的燃气和灰渣经气化炉出口燃气管道8进入集渣罐9，大颗粒灰渣在重力作用下被分离并收集在集渣罐9中，初步除渣后的燃气进入后系统；本例中冷却壁6采用夹套式。

所采用的原料粉煤煤质和粉煤粒度同实施例1中数据。

本例采用空气作为输送介质，粉煤在稀相下经气力输送和输送空气一起经复合式烧嘴进入气化炉，气化炉采用富氧空气作为气化剂，气化温度为1200℃，气化压力为常压。冷却壁采用熔盐作为冷却介质，高温熔盐热量用于加热入气化炉空气至300℃。

实施例3的气化炉操作条件、燃气组成及装置工艺性能如表4所示。

表4实施例3的气化炉操作条件、燃气组成及装置工艺性能

对比实施例

本例采用现有常规气流床粉煤气化技术，气化装置煤处理量为200t(干基煤)/d，原料条件和燃气需求与实施例3相同，原料粉煤经前处理后其平均粒径为100μm，最大粒径为500μm，煤粉含水量为2％。

本例与实施例3对比结果如表5所示。

表5实施例3和对比实施例的技术指标对比表

当现有粉煤加压气化技术应用于常压富氧气化制备燃气时，由于常压富氧气化条件下气化剂的操作态体积流量远大于加压纯氧气化条件下气化剂的操作态体积流量，其最明显的后果之一即为物料在气化炉内停留时间缩短，加之气化剂中氧气浓度较低，炉内碳转化率将会显著降低；而且，由于物料停留时间是气化炉进料结构与炉膛结构匹配的复杂结果，这一问题无法通过单纯放大气化炉尺寸来解决。本发明针对常压富氧气化制备燃气的特点，通过优化进料结构如烧嘴安装方式及其与炉膛结构的匹配，提高炉膛空间利用率，确保在这一条件下能使气化炉具备较高的碳转化率。并且，由于本发明通过结合气化炉排渣方式和冷却壁的改进，可实现固态排渣，因此在相同原料条件下本发明可以在比现有技术更低的操作温度下稳定运行，有利于降低氧气消耗，提高燃气热值。由上表可见，在燃气需求相同的情况下，比之现有技术，实施例3的气化温度降低了100℃，碳转化率提高至少1.5％，比氧耗降低了6Nm³氧气/1000Nm³燃气，燃气低位热值提高了260kJ/Nm³。

而在成本方面，本发明的制备方法有效降低了原料前处理过程中磨煤和干燥单元的能耗：相比实施例3的技术方案，现有技术所能够处理的煤粉粒度的平均粒径从200μm减小到100μm，最大粒径从1000μm减小到500μm，磨煤能耗显著增加；煤粉含水量从8％减小到2％，干燥单元能耗增加约70％。本发明还省去了空分系统和供氧系统，低压下气化炉和空气管线、阀门仪表等投资极大降低，气化剂方面运行成本仅为风机电耗；此外，由于系统中没有纯氧，极大降低了系统操作控制难度和风险，提高了生产安全性；

另外，现有技术一般采用湿法除灰(水激冷+洗涤净化)工艺，洗涤后的燃气温度降低，其中的显热被激冷水和洗涤水吸收而无法利用，降低了系统的热煤气效率，而且合成气中较高的水含量会使得燃气湿基热值大幅降低，燃烧后烟气中水蒸汽含量过高；若要回收利用洗涤后的黑水和其中的热量，还需额外配置庞大的渣水处理系统，新鲜水消耗极大。而本发明采用干法除灰工艺，燃气中的大量显热留存于燃气中，在送入后系统燃烧时可直接利用，因此本发明计入燃气显热的加热能力显著优于现有技术，实施例3的计入燃气显热的加热能力比现有技术高14.1MW，热煤气效率更是高达92.2％，比现有技术高21.3％；并且，由于本发明无需配置额外的后处理系统，设备数量较现有技术减少了近50％，节省设备成本约30％。

从上述说明结合技术指标对比可以看出，本发明在碳转化率、比氧耗、燃气有效气成分(CO+H₂+CH₄)、燃气热值、燃气加热能力及装置的热煤气效率等方面全面优于现有技术，保证了燃气的品质与产量；本发明相比现有技术还大幅度地降低单位产出所需的原料成本、设备投资和控制难度，可应用于大部分的普通燃气生产场合，特别适合小型工业燃气领域生产应用。

Claims (10)

1.一种燃气制备方法，其特征在于，所述方法包括：将气化剂和气化原料通过至少一个复合式烧嘴以旋流方式从顶部送入气化炉进行反应，即得燃气；

其中，所述气化原料为粉煤，所述粉煤的平均粒径为50～200μm，所述粉煤的最大粒径小于1000μm，所述粉煤的含水量为0％～10％；所述气化剂为空气或富氧空气；

所述气化炉为封闭式反应器，所述气化炉包括一金属壳体和套设于所述金属壳体内部的一冷却壁，所述气化炉的上部设有一烧嘴室，所述气化炉的下部设有一燃气出口；所述复合式烧嘴安装于所述烧嘴室中；所述金属壳体的直筒段高径比为2～8；

所述气化炉的气化温度为800～1500℃。

2.如权利要求1所述的燃气制备方法，其特征在于，所述烧嘴室包括一径向截面为圆形的管道；

较佳地，所述复合式烧嘴的烧嘴通道中设有导流片，所述导流片与所述复合式烧嘴的烧嘴通道轴线之间的夹角为0～60°；

较佳地，当所述复合式烧嘴的数量为1时，所述复合式烧嘴安装于所述烧嘴室的径向截面中心；

较佳地，当所述复合式烧嘴的数量为3时，所述复合式烧嘴均布安装于烧嘴室的径向截面外圆周上，所述复合式烧嘴的安装轴线与所述气化炉轴线之间形成一径向角度为-30～30°、切向角度为0～60°的夹角；

较佳地，当所述复合式烧嘴的数量为4及以上时，一个所述复合式烧嘴安装于所述烧嘴室的径向截面中心，剩余所述复合式烧嘴均布安装于烧嘴室的径向截面外圆周上，位于径向截面外圆周上的所述复合式烧嘴的安装轴线与所述气化炉轴线之间形成一径向角度为-30～30°、切向角度为0～60°的夹角。

3.如权利要求1所述的燃气制备方法，其特征在于，所述金属壳体的直筒段高径比为3～5；

较佳地，所述冷却壁的结构为列管式结构、盘管式结构或夹套式结构中的一种，更佳地为夹套式结构；

较佳地，所述冷却壁的冷却介质为锅炉水、导热油或熔盐中的一种。

4.如权利要求1所述的燃气制备方法，其特征在于，所述气化剂中还包括水蒸气。

5.如权利要求1所述的燃气制备方法，其特征在于，所述粉煤的平均粒径为100～200μm，最大粒径为500～1000μm，含水量为2％～10％；

较佳地，所述复合式烧嘴依次与粉煤供料器和粉煤贮仓连接；其中，所述粉煤供料器较佳地包括给料机和文丘里管，所述给料机为圆盘给料机或螺旋给料机；所述粉煤供料器的气力输送介质较佳地为CO₂、N₂或空气中的一种。

6.如权利要求1所述的燃气制备方法，其特征在于，所述气化原料还可为水煤浆或其他含碳原料；所述水煤浆为由煤粉、水和少量添加剂制成的干煤质量分数在45％～75％之间的浆态原料，所述其他含碳原料为碳含量在20％～95％的石油焦、含油污泥和渣油中的一种或多种；所述水煤浆或所述其他含碳原料通过输送设备送入所述复合式烧嘴，当所述气化原料为水煤浆或液态的其他含碳原料时，所述输送设备为进料泵；当所述气化原料为粉态的其他含碳原料时，所述输送设备为给料机和文丘里管，所述给料机为圆盘给料机或螺旋给料机。

7.如权利要求1所述的燃气制备方法，其特征在于，所述气化炉的气化温度为1000～1200℃；

较佳地，所述气化炉的气化压力为0～4MPaG。

8.如权利要求1所述的燃气制备方法，其特征在于，所述燃气出口与燃气管道连接。

9.如权利要求1所述的燃气制备方法，其特征在于，所述燃气出口通过出口管道与集渣罐、惯性分离器和旋风分离器中的一种或多种连接。

10.如权利要求1所述的燃气制备方法，其特征在于，所述燃气出口的管道为水冷盘管、水冷夹套结构或覆耐火材料的高温管材中的一种；

较佳地，当所述燃气出口的管道为所述水冷盘管或所述水冷夹套结构时，所述水冷盘管或所述水冷夹套结构管道的冷却介质为锅炉水、导热油或导热熔盐中的一种。