CN106271476A - 60°锥齿轮加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了齿轮加工制造领域内的60°锥齿轮加工工艺,包括备料、毛坯两端划钻中心孔、粗车见光、探伤、热处理、粗车、毛坯复验、半精车、粗铣齿、倒角、热处理、喷丸、精车、粗磨、精铣齿、着色滚检、检测、精磨、终检的步骤,通过本方案的工艺能够完成对60°轴交角锥齿轮的加工制造,生产的60°轴交角锥齿轮成型质量好,内部缺陷少,啮合精度高,传动平稳性好,适用于特殊部件结构,能保证设备刚性,缩小外形尺寸,减少占用空间的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及齿轮加工制造领域,具体涉及一种60°锥齿轮加工工艺。
背景技术
随着机械工业的发展与科学技术的进步,众多工业部门对齿轮产品性能的要求愈来愈高,促使齿轮产品向高精度、高速度、高强度、低噪音、小型化方向发展。目前,齿轮的制造技术水平已难以满足高精度齿轮产品的生产要求,进一步提高齿轮精加工水平,在齿轮制造领域引入特种加工和复合加工方法势在必行。
锥齿轮用于传递相交轴之间的运动和动力,无特殊要求时,取轴交角90°。对于钢厂轧机、大型加工设备等特殊部件结构,需采用非90°的轴交角,保证设备刚性,缩小外形尺寸,而对于60°轴交角弧齿锥齿轮目前还没有专用的加工工艺方法。
发明内容
本发明意在提供60°锥齿轮加工工艺,以实现对60°轴交角弧齿锥齿轮的加工制造。
为达到上述目的,本发明的基础技术方案如下:60°锥齿轮加工工艺,包括以下步骤:
A、备料;
B、探伤,用超声波对工件进行检测,检测后的工件缺陷容许≤φ2mm,底波降低量≤6dB;
C、粗车,车出齿轮轴和齿轮体,从锥齿轮粗车体上切取第一本体试样和第二本体试样;
D、毛坯复检,对第一本体试样进行化学成分、晶粒度、非金属夹杂物的复验,对第二本体试样进行机械性能复验;
E、粗铣齿,用铣刀对齿轮体进行粗铣加工,创建60°轴交角锥齿轮副模型,确定啮合区位置;60°轴交角锥齿轮副模型包括分锥角之和等于60°的大轮和小轮,分锥角的计算公式为tan小轮分锥角=sin60°/(大轮齿数/小轮齿数+cos60°);加工时齿形的修形参数为0.01倍的模数,齿形的修向参数为0.2倍的模数;对齿形加工时铣出左、右齿面,先对齿的左侧面加工,再对齿的右侧面进行加工,每个齿的左侧面沿背锥到前锥方向加工,右侧面沿前锥到背锥方向加工,沿齿高方向层层递进加工成齿形,中点分度圆弦齿厚度预留1mm厚的精铣齿量,对齿廓倒角1.5×45°,对齿顶倒圆角R1,成型为一体式60°轴交角锥齿轮;
F、热处理;
G、喷丸;
H、精车,对喷丸处理后的锥齿轮进行精车,使齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆单边留0.3mm余量,端面留0.2mm余量;
I、粗磨,粗磨齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆,单边留0.15mm余量,磨削长度到成品;
J、精铣齿,对左右齿面进行精加工,中点齿厚加工到成品;先对齿的左侧面加工,再对齿的右侧面进行加工,每个齿的左侧面沿背锥到前锥方向加工,右侧面沿前锥到背锥方向加工,沿齿高方向层层递进加工成齿形;
K、着色滚检,对锥齿轮进行着色检验啮合精度;
L、检测,着色滚检后的成品锥齿轮送齿轮检测仪检测其齿部精度,并进行磁粉探伤,使之工件探伤后线性缺陷≤0.5,圆形缺陷≤0.1;
M、精磨,将检测后的工件进行精磨,精磨工件各台阶外圆到成品;
N、终检。
本方案的原理及优点是:加工前准备整体原料,对原料进行超声波探伤检测,规避原料内部缺陷,降低原料内部缺陷对齿轮质量造成的影响。粗车的时候取用第一本体试样和第二本体试样分别用于化学成分、晶粒度、非金属夹杂物和机械性能的复验,符合材料测验的合理性。粗铣齿时先通过公式计算出来的锥齿轮大轮和小轮分锥角之和为60°,确定锥齿轮大轮和小轮的分锥角,通过分锥角之和确定锥齿轮使用时的轴交角为60°,修形参数为为0.01倍的模数,这样与未修形时相比,进入啮合位置载荷下降约20%,退出啮合位置载荷下降约40%,改善齿轮传动的平稳性。修向参数为0.2倍的模数,这样轮齿上载荷最小,载荷沿齿宽对称分布,改善齿轮使用时产生的偏载现象,使齿轮传动更加平稳,使用效果更好,使用寿命更长。铣齿时单面加工,左侧沿背锥向前锥,右侧从前锥向背锥加工,层层递进加工齿高,这样对刀具的磨损小,降低刀具磨损对齿形加工带来的误差影响,提高齿轮精度。中点分度圆弦齿厚预留精铣齿量到1mm,为后续精铣齿的加工做准备;锥齿轮的齿顶倒圆角,能避免棱角刮伤其它设备或者人员,防止应力集中与啮合干涉,这样完成60°轴交角弧齿锥齿轮的粗加工,初步成型60°轴交角锥齿轮。喷丸处理,提高齿疲劳强度和消除热处理应力,精车、粗磨、精铣齿完成60°轴交角锥齿轮的精加工,进一步提高齿轮啮合精度。进行着色滚检和检测完成对60°轴交角齿轮的啮合检测和内部缺陷检测,保障成品质量,再通过精磨对成品表面进行抛光处理,去除成品表面缺陷,进一步提高成品精度。通过本方案的工艺能够完成对60°轴交角锥齿轮的加工制造,生产的60°轴交角锥齿轮成型质量好,内部缺陷少,啮合精度高,传动平稳性好,轴交角为60°轴交角,适用于特殊部件结构,能保证设备刚性,缩小外形尺寸,减少占用空间的浪费。
优选方案一,作为基础方案的一种改进,所述着色滚检步骤中,机床轴交角调至60°,装夹锥齿轮副进行啮合实验,轻载时啮合区域中长度方向占总齿宽的45%~65%,高度方向占全齿高的50%,接触位置在啮合区域的中部偏锥齿轮小端,确定安装距及侧隙,在滚检机上进行轻载运行5~10分钟,检测噪音≤80分贝。齿轮啮合接触区域有大小、位置要求,接触区比例过小,传递的扭矩达不到要求,比例过大,加载后会出现啮合干涉,容易断齿。设定啮合区域中长度方向占总齿宽的45%~65%,高度方向占全齿高的50%,这样设置对加工完成的锥齿轮进行啮合区域的检测,能直观有效的反映齿轮的啮合情况,便于及时解决该问题,降低问题发现不及时带来的后续补救成本。
优选方案二,作为基础方案的一种改进,所述粗铣齿采用硬质合金棒铣刀,棒铣刀以顺铣的方式对锥齿轮粗车体进行铣削加工,棒铣刀进刀路径平行于锥齿轮粗车体的面锥设置。采用硬质合金棒铣刀其铣削速度较高、加工表面质量也较好,并可加工带有硬皮和淬硬层的工件,切削平稳性更好,加工精度更高。
优选方案三,作为基础方案的一种改进,所述备料步骤包括将毛坯正火升温到930℃保温3小时,在空气中冷却到室温,再升温到680℃保温3小时,再在空气中冷却到室温,在毛坯的两端划钻B5中心孔,去除工件表面氧化层,得到锥齿轮粗车体。这样处理能细化毛坯的组织,达到非金属夹杂物要求,使其布氏硬度达到HB215~235,便于加工。
优选方案四,作为基础方案的一种改进,所述热处理步骤包括将锥齿轮除齿牙外其余部分涂0.3mm厚的防渗碳层后在920~930℃保温8小时,然后空冷至400~500℃,再升温至820~830℃保温4小时后进行油淬,油温为60℃,使得齿面硬度为HRC56~60,芯部硬度为HRC30~42。这种热处理工艺同时有随炉的试样可以进行硬度检测,使工件的表面层具有高硬度和耐磨性,而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
优选方案五,作为基础方案的一种改进,所述喷丸步骤包括用2.5mm的铁砂对锥齿轮齿面进行喷丸处理,使齿面硬度为HRC58~62。这样处理后使得锥齿轮的齿面耐磨性提高,长期使用过程中不易被磨损。加工齿形时采用越齿数加工。
优选方案六,作为基础方案至优选方案五任意一种的改进,加工齿形时采用越齿数加工,采用越齿数加工,对轮齿进行间隔性加工,减少刀具磨损对齿轮累计精度误差的影响。
优选方案七,作为优选方案六的一种改进,所述探伤步骤使用的超声波频率为2.5MHz。采用此频率的超声波检测效果更好,能有效检测出工件内部的延伸缺陷和密集缺陷区。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明:
实施例如下:
60°锥齿轮加工工艺,包括以下步骤:
A、备料,锻造毛坯,将毛坯正火升温到930℃保温3小时,在空气中冷却到室温,再升温到680℃保温3小时,再在空气中冷却到室温,在毛坯的两端划钻B5中心孔,将工件装夹在车床上,车刀车工件的齿轮体、齿轮轴的各阶台外圆,去除工件表面氧化层,得到锥齿轮粗车体;这样处理能细化毛坯的组织,达到非金属夹杂物要求,使其布氏硬度达到HB215~235,便于加工;
B、探伤,用频率为2.5MHz的超声波对工件进行检测,检测后的工件缺陷容许≤φ2mm,底波降低量≤6dB,使工件不产生延伸缺陷与密集缺陷区;
C、粗车,在车床上搭中心架,将锥齿轮粗车体装夹在车床上,进一步通过车工件齿轮体、齿轮轴的各台阶外圆和长度,单边留5mm余量,修两端中心孔,并从中切取有第一本体试样与第二本体试样;
D、毛坯复检,对第一本体试样进行化学成分、晶粒度、非金属夹杂物的复验,对第二本体试样进行机械性能复验;复验要求如下:
化学分析
元素 | C | Si | Mn | Cr | Ni | Mo | P | S |
含量(%) | 0.15-0.2 | ≤0.4 | 0.4-0.6 | 1.5-1.8 | 1.4-1.7 | 0.25-0.35 | ≤0.035 | ≤0.035 |
非金属夹杂物
淬火、回火后的机械性能
E、粗铣齿,用硬质合金棒铣刀对齿轮体进行粗铣加工,采用硬质合金棒铣刀其铣削速度较高、加工表面质量也较好,并可加工带有硬皮和淬硬层的工件,切削平稳性更好,加工精度更高;确定大小轮分锥角之和等于60°,分锥角的计算公式为tan小轮分锥角=sin60°/(大轮齿数/小轮齿数+cos60°),修形参数为0.01倍的模数,修向参数为0.2倍的模数,小轮的螺旋角等于大轮螺旋角减去0.07mm,确定啮合区位置,棒铣刀以顺铣的方式对锥齿轮粗车体进行铣削加工,棒铣刀进刀路径平行于锥齿轮粗车体的面锥设置;采用越齿数加工方式铣出左、右齿面,先对齿的左侧面加工,再对齿的右侧面进行加工,每个齿的左侧面沿背锥到前锥方向加工,右侧面沿前锥到背锥方向加工,沿齿高方向层层递进加工成齿形;采用越齿数加工,对轮齿进行间隔性加工,减少刀具磨损对齿轮累计精度误差的影响;中点分度圆弦齿厚度预留1mm厚的精铣齿量,对齿廓倒角1.5×45°,对齿顶倒圆角R1,成型为一体式60°轴交角弧齿锥齿轮;
F、热处理,将锥齿轮除齿牙外其余部分涂0.3mm厚的防渗碳层后在920~930℃保温8小时,然后空冷至400~500℃,再升温至820~830℃保温4小时后进行油淬,油温为60℃,使得齿面硬度为HRC56~60,芯部硬度为HRC30~42;这种热处理工艺同时有随炉的试样可以进行硬度检测,使工件的表面层具有高硬度和耐磨性,而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性;
G、喷丸,用2.5mm的铁砂对锥齿轮齿面进行喷丸处理,使齿面硬度为HRC58~62;这样处理后使得锥齿轮的齿面耐磨性提高,长期使用过程中不易被磨损。加工齿形时采用越齿数加工;
H、精车,对喷丸处理后的锥齿轮进行精车,喷丸后的锥齿轮装夹在车床上,车床卡装夹背锥方向轴颈,专用工装的直柄顶尖顶面锥方向轴颈中心孔,车刀车齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆单边留0.3mm余量,端面留0.2mm余量;
I、粗磨,精车后的工件装夹外圆磨床,双顶锥齿轮中心孔,粗磨齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆,单边留0.15mm余量,磨削长度到成品;
J、精铣齿,粗磨后的锥齿轮装夹,分度头装夹齿轮背锥方向轴颈,用专用工装顶住工件面锥方向的中心孔,对左右齿面进行精加工,中点齿厚加工到成品;先对齿的左侧面加工,再对齿的右侧面进行加工,每个齿的左侧面沿背锥到前锥方向加工,右侧面沿前锥到背锥方向加工,沿齿高方向层层递进加工成齿形;
K、着色滚检,精铣齿后的齿轮与相配对的齿轮进行着色,机床轴交角调至60°,装夹锥齿轮副进行啮合实验,轻载时啮合区域中长度方向占总齿宽的45%~65%,高度方向占全齿高的50%,接触位置在啮合区域的中部偏锥齿轮小端,确定安装距及侧隙,在滚检机上进行轻载运行5~10分钟,检测噪音≤80分贝;齿轮啮合接触区域有大小、位置要求,接触区比例过小,传递的扭矩达不到要求,比例过大,加载后会出现啮合干涉,容易断齿。设定啮合区域中长度方向占总齿宽的45%~65%,高度方向占全齿高的50%,这样设置对加工完成的锥齿轮进行啮合区域的检测,能直观有效的反映齿轮的啮合情况,便于及时解决该问题,降低问题发现不及时带来的后续补救成本;
L、检测,着色滚检后的成品锥齿轮送齿轮检测仪检测其齿部精度,并进行磁粉探伤,使之工件探伤后线性缺陷≤0.5,圆形缺陷≤0.1;
M、精磨,将检测后的工件进行精磨,精磨工件各台阶外圆到成品;
N、终检,精磨后的工件进行终检,检验各尺寸精度,并做好记录。
本实施例中,加工前准备整体原料,对原料进行超声波探伤检测,规避原料内部缺陷,降低原料内部缺陷对齿轮质量造成的影响。粗车的时候取用第一本体试样和第二本体试样分别用于化学成分、晶粒度、非金属夹杂物和机械性能的复验,符合材料测验的合理性。粗铣齿时先通过公式计算出来的锥齿轮大轮和小轮分锥角之和为60°,确定锥齿轮大轮和小轮的分锥角,通过分锥角之和确定锥齿轮使用时的轴交角为60°,修形参数为为0.01倍的模数,这样与未修形时相比,进入啮合位置载荷下降约20%,退出啮合位置载荷下降约40%,改善齿轮传动的平稳性。修向参数为0.2倍的模数,这样轮齿上载荷最小,载荷沿齿宽对称分布,改善齿轮使用时产生的偏载现象,使齿轮传动更加平稳,使用效果更好,使用寿命更长。铣齿时单面加工,左侧沿背锥向前锥,右侧从前锥向背锥加工,层层递进加工齿高,这样对刀具的磨损小,降低刀具磨损对齿形加工带来的误差影响,提高齿轮精度。中点分度圆弦齿厚预留精铣齿量到1mm,为后续精铣齿的加工做准备;锥齿轮的齿顶倒圆角,能避免棱角刮伤其它设备或者人员,防止应力集中与啮合干涉,这样完成60°轴交角弧齿锥齿轮的粗加工,初步成型60°轴交角锥齿轮。喷丸处理,提高齿疲劳强度和消除热处理应力,精车、粗磨、精铣齿完成60°轴交角锥齿轮的精加工,进一步提高齿轮啮合精度。进行着色滚检和检测完成对60°轴交角齿轮的啮合检测和内部缺陷检测,保障成品质量,再通过精磨对成品表面进行抛光处理,去除成品表面缺陷,进一步提高成品精度。通过本方案的工艺能够完成对60°轴交角锥齿轮的加工制造,生产的60°轴交角锥齿轮成型质量好,内部缺陷少,啮合精度高,传动平稳性好,轴交角为60°,适用于特殊部件结构,能保证设备刚性,缩小外形尺寸,减少占用空间的浪费。
以上所述的仅是本发明的实施例,方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明结构的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些也应该视为本发明的保护范围,这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准,说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (8)
1.60°锥齿轮加工工艺,包括以下步骤:
A、备料;
B、探伤,用超声波对工件进行检测,检测后的工件缺陷容许≤φ2mm,底波降低量≤6dB;
C、粗车,车出齿轮轴和齿轮体,从锥齿轮粗车体上切取第一本体试样和第二本体试样;
D、毛坯复检,对第一本体试样进行化学成分、晶粒度、非金属夹杂物的复验,对第二本体试样进行机械性能复验;
E、粗铣齿,用铣刀对齿轮体进行粗铣加工,铣出左、右齿面,中点分度圆弦齿厚度预留1mm厚的精铣齿量,对齿廓倒角1.5×45°,对齿顶倒圆角R1,成型为一体式60°轴交角锥齿轮;
F、热处理;
G、喷丸;
H、精车,对喷丸处理后的锥齿轮进行精车,使齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆单边留0.3mm余量,端面留0.2mm余量;
I、粗磨,粗磨齿轮轴、齿轮体各台阶的外圆,单边留0.15mm余量,磨削长度到成品;
J、精铣齿,对左右齿面进行精加工,中点齿厚加工到成品;
K、着色滚检,对锥齿轮进行着色检验啮合精度;
L、检测,着色滚检后的成品锥齿轮送齿轮检测仪检测其齿部精度,并进行磁粉探伤,使之工件探伤后线性缺陷≤0.5,圆形缺陷≤0.1;
M、精磨,将检测后的工件进行精磨,精磨工件各台阶外圆到成品;
N、终检;
其特征在于:所述粗铣齿步骤中包括创建60°轴交角锥齿轮副模型;所述60°轴交角锥齿轮副模型包括分锥角之和等于60°的大轮、小轮,分锥角的计算公式为tan小轮分锥角=sin60°/(大轮齿数/小轮齿数+cos60°);加工时齿形的修形参数为0.01倍的模数,齿形的修向参数为0.2倍的模数;对齿形加工时先对齿的左侧面加工,再对齿的右侧面进行加工,每个齿的左侧面沿背锥到前锥方向加工,右侧面沿前锥到背锥方向加工,沿齿高方向层层递进加工成齿形。
2.根据权利要求1所述的60°锥齿轮加工工艺,其特征在于:所述着色滚检步骤中,机床轴交角调至60°,装夹锥齿轮副进行啮合实验,轻载时啮合区域中长度方向占总齿宽的45%~65%,高度方向占全齿高的50%,接触位置在啮合区域的中部偏锥齿轮小端,确定安装距及侧隙,在滚检机上进行轻载运行5~10分钟,检测噪音≤80分贝。
3.根据权利要求1所述的60°锥齿轮加工工艺,其特征在于:所述粗铣齿采用硬质合金棒铣刀,棒铣刀以顺铣的方式对锥齿轮粗车体进行铣削加工,棒铣刀进刀路径平行于锥齿轮粗车体的面锥设置。
4.根据权利要求1所述的60°锥齿轮加工工艺,其特征在于:所述备料步骤包括将毛坯正火升温到930℃保温3小时,在空气中冷却到室温,再升温到680℃保温3小时,再在空气中冷却到室温,在毛坯的两端划钻B5中心孔,去除工件表面氧化层,得到锥齿轮粗车体。
5.根据权利要求1所述的60°锥齿轮加工工艺,其特征在于:所述热处理步骤包括将锥齿轮除齿牙外其余部分涂0.3mm厚的防渗碳层后在920~930℃保温8小时,然后空冷至400~500℃,再升温至820~830℃保温4小时后进行油淬,油温为60℃,使得齿面硬度为HRC56~60,芯部硬度为HRC30~42。
6.根据权利要求1所述的60°锥齿轮加工工艺,其特征在于:所述喷丸步骤包括用2.5mm的铁砂对锥齿轮齿面进行喷丸处理,使齿面硬度为HRC58~62。
7.根据权利要求1至6任一所述的60°锥齿轮加工工艺,其特征在于:加工齿形时采用越齿数加工。
8.根据权利要求7所述的60°锥齿轮加工工艺,其特征在于:所述探伤步骤使用的超声波频率为2.5MHz。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20170104 |