CN106159530A - 线缆连接器组件 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种线缆连接器组件，其包括绝缘本体、收容于绝缘本体内的若干导电端子、位于绝缘本体后部且与导电端子电性相连的电路板、包围于绝缘本体外部的遮蔽壳体及电性连接于电路板后端的线缆，导电端子包括上排导电端子及下排导电端子，所述绝缘本体包括主体部、位于主体部前部的舌部及形成于舌部前端的前端部，前端部包覆成型在舌部与导电端子的前端，以使前端部同时包覆上、下排导电端子。该线缆连接器组件的前端部包覆成型于导电端子及舌部的前端，提高线缆连接器组件的整体刚性。

Description

线缆连接器组件
【技术领域】
本发明有关一种可正反方向对插的线缆连接器组件。
【背景技术】
通用串行总线(Universal Serial Bus, USB)接口作为一种标准的输入/输出接口，已被广泛应用于众多电子设备的设计中。USB接口支持设备的即插即用和热插拔功能。用于数据传输和数据交换的外设接口中，通用串行总线接口已是计算机及周边电子设备应用最广泛的接口之一。计算机外围设备大多通过USB连接计算机进行数据传输与交换，如鼠标、键盘、U盘、打印机、手机、相机等等。
由于插头插座本身设计电性连接点是一一对应的，插错了会造成插入无效甚至存在将设备烧坏的风险。为了防止消费者在使用USB接口在对接时插错，对USB接口进行了防呆设计，即插头、插座会因为其单面对插的特性而需要对准方向才能插进去，因此需要浪费很多的检查和校对的时间。这样用户在使用时，需要先查看插座是哪个方向的，再将插头调整到对应的方向再插入，或者插不对再换个方向试插，插入时未对准通常还需要反复验证是否插反，甚至还会因为硬插用力过猛把插头或插座插坏，造成不必要的麻烦。
因此，确有必要对线缆连接器组件进行改良以解决现有技术中的上述缺陷。
【发明内容】
本发明的主要目的在于提供一种能够正反方向对插的线缆连接器组件。
为了实现上述目的，本发明线缆连接器组件采用如下技术方案：一种线缆连接器组件，其包括绝缘本体、收容于绝缘本体内的若干导电端子、位于绝缘本体后部且与导电端子电性相连的电路板、包围于绝缘本体外部的遮蔽壳体及电性连接于电路板后端的线缆，导电端子包括上排导电端子及下排导电端子，所述绝缘本体包括主体部、位于主体部前部的舌部及形成于舌部前端的前端部，前端部包覆成型在舌部与导电端子的前端，以使前端部同时包覆上、下排导电端子。
与现有技术相比，本发明线缆连接器组件有如下有益效果：线缆连接器组件的前端部包覆成型于导电端子及舌部的前端，提高线缆连接器组件的整体刚性。
【附图说明】
图1是本发明线缆连接器组件的立体组装图。
图2是图1所示线缆连接器组件的立体分解图。
图3是图2所示线缆连接器组件另一视角的视图。
图4是图2所示线缆连接器组件将金属壳体移除后的进一步立体分解图。
图5是图4所示线缆连接器组件另一视角的视图。
图6是图4所示线缆连接器组件的立体组装图。
图7是图6所示线缆连接起组件的俯视图。
图8是图6所示线缆连接器组件的主视图。
图9是图6中导电端子与绝缘本体的立体分解图。
图10是图9中导电端子与绝缘本体组装后前端成型了前端部的立体组装图。
图11是图10所示导电端子及绝缘本体与前端部分离后的部分分解图。
图12是图8所示线缆连接器组件将主体部移除后的主视图。
图13是图2所示线缆连接器组件成型内模后的部分组装图。
【具体实施方式】
请参照图1至图3所示，本发明线缆连接器组件100包括绝缘本体1、收容于绝缘本体1内的若干导电端子2、位于绝缘本体1后部且与导电端子2电性相连的电路板3、包围于绝缘本体1外部的遮蔽壳体4、电性连接于电路板3后端的线缆5、及包覆于遮蔽壳体4后部和线缆5前部的金属套管6。
请参照图2至图11所示，绝缘本体1包括主体部11、位于主体部11前部的舌部12及形成于舌部12前端的前端部13。主体部11设有基部110、自基部110的两侧向前延伸且相对设置的一对阻挡壁112、自基部110的前端面向后凹陷形成的收容槽113、及自基部110后端的两侧向后突出形成的一对翼部114。所述每一阻挡壁112自基部110的前端面向延伸，且阻挡壁112的宽度自后向前逐渐减小，也即两个阻挡壁112相对的内表面为前方外扩的倾斜面。舌部12的上、下表面分别沿横向方向并排设置有若干收容通道121。主体部11的两阻挡壁112外侧面之间的宽度大于舌部12的宽度，且两阻挡壁112相对的内侧面之间的宽度小于舌部12的宽度。
请参照图4至图5及图9至图11所示，导电端子2包括上排导电端子21及下排导电端子22，其中每排导电端子21、22各为四根，上排导电端子21从左到右分别依次与下排导电端子22从右到左一一对应，以实现当正向插入时上排导电端子21与反向插入时的下排导电端子22正确连接在同一端子位上。每根导电端子2具有向外突出的接触部23、与舌部12干涉配合的固持部24、电性连接于电路板3的尾部25、以及形成在固持部24与尾部25之间的弯折部26。其中上排导电端子21的接触部23为向上突出形成的凸状结构，下排导电端子22的接触部23为向下突出形成的凸状结构，同样，上排导电端子21的弯折部26为向上弯折形成的向上突出的n形结构，下排导电端子22的弯折部26为向下弯折形成的向下突出的倒n形结构，总的来说，上、下排导电端子21、22沿位于其中间的水平面呈镜像关系。
电路板3上下表面的前部分别沿横向排布有若干第一导电片31，第一导电片31分别与对应的上、下排导电端子21、22电性相连，电路板3上表面的后部沿横向分布有若干第二导电片32，第二导电片32分别与线缆5对应的芯线51电性相连。
请参照图3至图4所示，遮蔽壳体4为金属材料制成且包括可相互固持配合的前壳体41及后壳体42。线缆5靠近前端的位置成型有应力释放件52。
请参照图9至图13所示，组装时，上、下排导电端子21、22自后向前插入舌部12上、下侧对应的收容通道121内。导电端子2的固持部24与舌部12的后部干涉配合，前端部13包覆成型在舌部12与导电端子2的前端，如此使得前端部13同时包覆上下排导电端子21、22，克服了一次成型时的技术困难、成本较高等问题，同时可增加线缆连接器组合100对接端的保持力。导电端子2的接触部23分别暴露于舌部12的上、下表面。
所述前端部13与舌部12及导电端子2结合为一体后，大大提高线缆连接器组件100对接端的整体刚性，使对接端上下偏转产生的弯曲应力集中到导电端子2的弯折部26所在区域，因此可以避免导电端子2后端的永久变形，同时避免直接拉扯导电端子2在电路板3上的焊点。
导电端子2的尾部25焊接在电路板3前部的对应第一导电片31，主体部11包覆于尾部25与第一导电片31的电性连接处外，如此来保护焊点并保证焊接强度。所述电路板3的后部位于主体部11的一对翼部114之间，导电端子2的弯折部26排列于主体部11的阻挡壁112之间。线缆5的芯线51焊接到电路板3上对应的第二导电片32上，内模7包覆成型于线缆5与电路板3的电性连接处。再将上述元件组装入前壳体41内，接着将后壳体42组装至前壳体41上，金属套管6包于遮蔽壳体4及内模7外。
本发明线缆连接器组件100插入对接连接器（未图示）时，对接连接器的舌片与绝缘本体1两侧的阻挡壁112接触并被其抵挡，从而防止线缆连接器组件100过插。

Claims (10)

1.一种线缆连接器组件，其包括绝缘本体、收容于绝缘本体内的若干导电端子、位于绝缘本体后部且与导电端子电性相连的电路板、包围于绝缘本体外部的遮蔽壳体及电性连接于电路板后端的线缆，导电端子包括上排导电端子及下排导电端子，其特征在于：所述绝缘本体包括主体部、位于主体部前部的舌部及形成于舌部前端的前端部，前端部包覆成型在舌部与导电端子的前端，以使前端部同时包覆上、下排导电端子。
2.如权利要求1所述的线缆连接器组件，其特征在于：所述上、下排导电端子各为四根，上排导电端子从左到右分别依次与下排导电端子从右到左一一对应。
3.如权利要求2所述的线缆连接器组件，其特征在于：所述上、下排导电端子中的每一根均具有向外突出的接触部、与舌部干涉配合的固持部、电性连接于电路板的尾部、以及形成在固持部与尾部之间的弯折部。
4.如权利要求3所述的线缆连接器组件，其特征在于：所述上排导电端子的弯折部为向上弯折形成的向上突出的n形结构，下排导电端子的弯折部为向下弯折形成的向下突出的倒n形结构。
5.如权利要求3或4所述的线缆连接器组件，其特征在于：所述上排导电端子的接触部为向上突出形成的凸状结构，下排导电端子的接触部为向下突出形成的凸状结构，所述接触部分别暴露于舌部的上、下表面。
6.如权利要求1或2所述的线缆连接器组件，其特征在于：所述电路板上下表面的前部分别沿横向排布有若干第一导电片，第一导电片分别与对应的上、下排导电端子电性相连，电路板上表面的后部沿横向分布有若干第二导电片，第二导电片分别与线缆对应的芯线电性相连。
7.如权利要求6所述的线缆连接器组件，其特征在于：所述主体部包覆于导电端子与第一导电片的电性连接处外，线缆与电路板的电性连接处外包覆成型有一内模。
8.如权利要求1或2所述的线缆连接器组件，其特征在于：所述主体部设有基部、自基部的两侧向前延伸且相对设置的一对阻挡壁及自基部后端的两侧向后突出形成的一对翼部。
9.如权利要求8所述的线缆连接器组件，其特征在于：所述主体部的两阻挡壁外侧面之间的宽度大于舌部的宽度，且两阻挡壁相对的内侧面之间的宽度小于舌部的宽度。
10.如权利要求9所述的线缆连接器组件，其特征在于：所述上排导电端子具有向上突出的n形弯折部，下排导电端子具有向下突出的倒n形弯折部，所述弯折部排列于主体部的阻挡壁之间，电路板的后部位于主体部的一对翼部之间。
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