CN106086706A - 一种激光熔覆模具用合金材料 - Google Patents

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梁栋
吴广志
王君烨
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Sipurui Mould Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种激光熔覆模具用合金材料，包括以下重量份数的各组分：硅0.5～0.8份、镍2～4份、钼1.6～2.5份、锰0.8～1.2份、硼0.9～1.2份、铬9～10.5份、碳0.3～0.5份、铁80.5～82.5份。本发明的合金材料可以专门针对模具磨损部位修复，硬度达到能55(HRC)，修复时工艺简单，免除淬火处理，降低模具变形可能性，可以很好的恢复原有的尺寸；可以提高模具基材的机械性能，使得修复后的模具更加耐磨，在修复面生成很多致密层，保证原有性能的前提下，提高模具自身的工作效率，将部件的使用寿命提高0.5～1.5倍；自身便于储存，生产，更不会对环境产生污染。

Description

一种激光熔覆模具用合金材料
技术领域
本发明涉及合金材料应用，具体为一种激光熔覆模具用合金材料。
背景技术
模具的材质一般为碳素结构钢或者球墨铸铁件，球墨铸铁的白口化倾向及淬硬倾向大，这是因为球化剂(当其加入量已可稳定获得球状石墨时)有阻碍石墨化及提高淬硬临界冷却速度的作用，所以在熔接球墨铸铁时，同质焊缝及半熔化区更易形成白口，奥氏体区更易出现马氏体区；由于球铁的强度、塑性与韧性比也比较高，故对熔接接头的力学性能要求也相应提高，常要求与各强度等级球墨铸铁材料相匹配。所以需要粉末中加入球化剂及石墨化剂。碳素结构钢或者球墨铸铁件以及圆角淬火，表面都会有一层氮化层，氮化层的存在导致在激光熔覆的时候会在基材与熔覆材料层之间会有裂纹，为了克服裂纹的产生，以及充分发挥损坏的模具的利用价值，开发适合模具材料的熔覆材料势在必行。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现模具表面氮化层的存在导致在激光熔覆的时候会在基材与熔覆材料层之间会有裂纹的缺陷，提供一种激光熔覆模具用合金材料。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明一种激光熔覆模具用合金材料，包括以下重量份数的各组分：硅0.5～0.8份、镍2～4份、钼1.6～2.5份、锰0.8～1.2份、硼0.9～1.2份、铬9～10.5份、碳0.3～0.5份、铁80.5～82.5份。
优选的，一种激光熔覆模具用合金材料，包括以下重量份数的各组分：硅0.7份、镍3份、钼2.1份、锰1份、硼1份、铬10份、碳0.4份、铁81.8份。
本发明所达到的有益效果是：
一、本发明的合金材料可以专门针对模具磨损部位修复，硬度达到能55(HRC)，修复时工艺简单，免除淬火处理，降低模具变形可能性，可以很好的恢复原有的尺寸；
二、本发明的合金材料可以提高模具基材的机械性能，使得修复后的模具更加耐磨，在修复面生成很多致密层，保证原有性能的前提下，提高模具自身的工作效率，将部件的使用寿命提高0.5～1.5倍。
三、本发明的合金材料自身便于储存，生产，更不会对环境产生污染。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种激光熔覆模具用合金材料，包括以下重量份数的各组分：硅0.5份、镍2份、钼2.5份、锰0.8份、硼1.2份、铬9份、碳0.5份、铁80.5份。
实施例2
一种激光熔覆模具用合金材料，包括以下重量份数的各组分：硅0.8份、镍4份、钼1.6份、锰1.2份、硼0.9份、铬10.5份、碳0.3份、铁82.5份。
实施例3
一种激光熔覆模具用合金材料，包括以下重量份数的各组分：硅0.7份、镍3份、钼2.1份、锰1份、硼1份、铬10份、碳0.4份、铁81.8份。
将本发明实施例3的合金材料应用于上海某汽车有限公司，熔覆面积为L890mm*W330mm*H4mm，在其机体材料铸钢件上得到了良好的印证，结合强度为母材的94％，生产周期为68小时，并且无裂纹，无气孔，无缺陷，得到了客户良好的评价与认可。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种激光熔覆模具用合金材料，其特征在于，包括以下重量份数的各组分：硅0.5～0.8份、镍2～4份、钼1.6～2.5份、锰0.8～1.2份、硼0.9～1.2份、铬9～10.5份、碳0.3～0.5份、铁80.5～82.5份。
2.如权利要求1所述的一种激光熔覆模具用合金材料，其特征在于，包括以下重量份数的各组分：硅0.7份、镍3份、钼2.1份、锰1份、硼1份、铬10份、碳0.4份、铁81.8份。
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Title
王新洪等著: "《表面熔融凝固强化技术》", 31 July 2005 *

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