CN106086689A

CN106086689A - 一种高强度耐磨钢板及其生产方法

Info

Publication number: CN106086689A
Application number: CN201610750418.3A
Authority: CN
Inventors: 许少普; 刘庆波; 朱书成; 李忠波; 康文举; 高照海
Original assignee: Nanyang Hanye Special Steel Co Ltd
Current assignee: Nanyang Hanye Special Steel Co Ltd
Priority date: 2016-08-30
Filing date: 2016-08-30
Publication date: 2016-11-09
Anticipated expiration: 2036-08-30
Also published as: CN106086689B

Abstract

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种高强度耐磨钢板及其生产方法，所述高强度耐磨钢板化学成分及重量百分比为：C：0.09‑0.11%、Si：0.68‑0.74%、Mn：1.06‑1.13%、P≤0.016%、S≤0.005%、Als：0.022‑0.038%、Cr：0.50‑0.55%、Mo：0.85‑0.95%、W：0.35‑0.44%、Nb：0.06‑0.07%、Ni：0.67‑0.77%、Ca：0.003‑0.004%，余量为Fe和不可避免的杂质。本发明高强度耐磨钢板硬度高，低温冲击韧性好，综合性能优异，尤其适合寒冷天气条件下使用。

Description

一种高强度耐磨钢板及其生产方法

技术领域

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种高强度耐磨钢板及其生产方法。

背景技术

耐磨钢板具有很高耐磨性能和较好冲击性能好，能够进行切割、弯曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓连接等方式与其他结构进行连接，在维修现场过程中具有省时、方便等特点，广泛应用于冶金、煤炭、水泥、电力、玻璃、矿山、建材、砖瓦等行业。

传统的低合金高强度耐磨钢的硬度为300-500HB，然而对于特别寒冷的天气条件下，尤其是与高硬度岩石、矿料等接触时，低级别耐磨钢板已不能满足使用要求，需要硬度更高、低温冲击韧性更好、耐焊接裂纹敏感性能更高的耐磨钢板，以使钢板更适合寒冷地区使用。

中国专利CN103194684B公开了一种耐磨钢板及其制造方法，其化学成分重量百分比为：C 0.15-0.35%，Si 0.10-0.60%，Mn 0.30-1.60%，P≤0.015%，S≤0.010%，Ti 0.10-1.00%，Cr 0.20-1.50%，Mo≤0.80%，Ni≤1 .50%，V≤0.10%，B 0.0005-0.0040%，Al 0.010-0.080%，Ca 0.0010-0.0080%，N≤0.0080%，O≤0.0080%，H≤0.0004%，其余为Fe和不可避免的杂质。中国专利CN102002645B公开了一种高强度耐磨钢板及其制备方法，该钢的化学成分质量百分比含量为：C 为0.12％-0.22％，Si 为 0.25％-0.50％，Mn 为1.10％-1.80％，Als 为 0.025％-0.055％，Cr为 0.30％-1.00％，Ni 为 0.20％-0.60％ Mo 为0.10％-0.50％， Ti 为 0.010％-0.050％，B 为0.0010％-0.0050％，P≤0.020％，S≤0.015％，其余含量为 Fe 及不可避免的夹杂物。但是，上述专利耐磨钢板的硬度较低。

发明内容

为克服上述缺陷，本发明的目的在于提供一种高强度耐磨钢板及其生产方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种高强度耐磨钢板，其化学成分及重量百分比为：C：0.09-0.11%、Si：0.68-0.74%、Mn：1.06-1.13%、P≤0.016%、S≤0.005%、Als：0.022-0.038%、Cr：0.50-0.55%、Mo：0.85-0.95%、W：0.35-0.44%、Nb：0.06-0.07%、Ni：0.67-0.77%、Ca：0.003-0.004%，余量为Fe和不可避免的杂质。

优选地，其化学成分及重量百分比为：其化学成分及重量百分比为：C：0.10-0.11%、Si：0.69-0.74%、Mn：1.08-1.13%、P≤0.015%、S≤0.002%、Als：0.029-0.038%、Cr：0.50-0.55%、Mo：0.89-0.95%、W：0.38-0.42%、Nb：0.06-0.066%、Ni：0.69-0.77%、Ca：0.0032-0.0037%，余量为Fe和不可避免的杂质。

优选地，其化学成分及重量百分比为：C：0.1%、Si：0.74%、Mn：1.12%、P：0.011%、S：0.001%、Als：0.034%、Cr：0.54%、Mo：0.90%、W：0.42%、Nb：0.063%、Ni：0.69%、Ca：0.0033%，余量为Fe和不可避免的杂质。

一种上述的高强度耐磨钢板的生产方法，包括以下步骤：KR铁水预处理、转炉冶炼、氩站加铝线、LF炉精炼、VD精炼、连铸、加热、控轧控冷、堆冷；

所述KR铁水预处理步骤中：到站铁水扒前渣与扒后渣，液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后铁水S≤0.005%，脱硫周期22-26min、脱硫温降≤20℃；

所述转炉冶炼步骤中：入炉铁水S≤0.005%、P≤0.08%，铁水温度≥1350℃，出钢过程中吹氩，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，液面渣层厚度≤20mm，出钢铁水P≤0.015%、C为0.06-0.08%和S≤0.012%；

所述氩站加铝线步骤中：氩站一次性加入铝线，强吹氩气2-4min，流量200-500NL/min，钢液面裸眼直径190-290mm，离开氩站温度为1540-1555℃；

所述LF炉精炼步骤中：整个过程吹氩，加热进行两次，第一次加热12-16min、第二次加热11-13min，二加热过程中要求根据造渣情况，补加脱氧剂，离站前加入硅钙线，加硅钙线前关闭氩气，上钢温度1635-1645℃；

所述VD精炼步骤中：真空度≤67Pa，保压时间≥15min，破真空后软吹3-7min或者不吹，软吹过程中钢水不裸露，VD精炼步骤中加入覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前关闭氩气，上钢温度1550-1560℃；

所述连铸步骤中：浇注温度为1540-1545℃，拉速为0.60-0.63m/min；

所述加热步骤中：预热段温度900-1000℃，加热段温度1210-1220℃，保温段温度1180-1210℃，保温时间11-16 min/cm；

所述控轧控冷步骤中：包括两阶段轧制，一阶段开轧温度1050-1110℃，终轧温度在950-1000℃，一阶段结束时钢板厚度为成品钢板厚度的1.5-2倍，二阶段开轧温度900-960℃，二阶段单道次压下率≥15%，累计压下率≥60%，终轧温度765-775℃；轧后冷却，冷却速度为5-20℃/s，返红温度为600-610℃；

所述堆冷步骤中：堆冷温度400-450℃，堆冷时间60-70h。

优选地，堆冷之后还包括热处理，所述热处理为先淬火处理后回火处理，所述淬火加热温度为900-950℃，保温时间1-3min/mm，所述回火温度100-200℃，保温时间3-5min/mm。

优选地，所述LF炉精炼步骤中脱氧剂为电石、铝粒和硅铁粉一种或几种。

本发明所述的高强度耐磨钢板的化学成分作用如下：

C：本方案采用相对较低的C，主要是由于C含量对冲击的影响较大，同时影响钢板的焊接性能，为达到更高的硬度和提高钢板的塑韧性，因此对C含量降低，采用调整其他合金的方式弥补硬度，同时提高钢板的塑韧性；经过测算钢板C含量在0.09-0.11%，可以得到组织、性能的匹配；

Si：硅和钼、钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化的作用，同时Si有较强的脱氧作用，所以本发明采用较高含量的Si，但是Si含量高会影响钢板的焊接性能，因此，Si含量控制在0.68-0.74%，以保证钢板的使用性能优异；

Mn：Mn元素可以提高钢板的强度，同时是钢板具有较好的韧性，还能改善钢的热加工性能，但是锰量增高，减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能，综合考虑对钢板性能的影响，因此，本发明采用较低的Mn含量，控制在1.06-1.13%；

P：磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏，因此，本发明严格控制钢中的P含量，控制在0.016%以内；

S：S能使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在轧制时造成裂纹，同时硫对焊接性能也不利，降低耐腐蚀性，因此，本发明严格控制钢中的S含量，控制在0.005%以内；

Als：铝是钢中常用的脱氧剂，钢中加入少量的铝，可细化晶粒，提高冲击韧性，本发明主要是用于脱氧用途，因此，Als控制在0.022-0.038%；

Cr：铬能显著提高强度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性，铬又能提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性，综合以上性能影响，本发明采用0.50-0.55%的Cr含量，确保钢板硬度、抗氧化性、焊接性能和塑韧性匹配；

Mo：钼能使钢的晶粒细化，提高淬透性和热强性能，在高温时也能保持足够的强度和抗蠕变能力，加入钼能提高机械性能，同时在某些还原性介质中易使钢板钝化，有较高的耐腐蚀性，因此，本发明Mo含量控制在0.85-0.95%；

W：钨与碳形成碳化钨有很高的硬度和耐磨性，但是由于W是贵重合金元素，因此，本发明W含量控制在0.35-0.44%；

Nb：铌能细化晶粒和降低钢的过热敏感性及回火脆性，提高强度，铌可改善焊接性能，同时Nb能够阻止钢板加热过程中和轧制过程中的晶粒长大，改善钢板的轧制过程，具有较强的可控轧性，因此，本发明加较高含量的Nb，控制在0.06-0.07%；

Ni：镍能提高钢的强度，而又保持良好的塑性和韧性。镍对酸碱有较高的耐腐蚀能力，但由于镍是较稀缺的资源，因此，本发明Ni含量控制在0.67-0.77%；

Ca：微量的Ca能够对钢中硫化物变形处理，球化夹杂物，减轻夹杂物对钢板性能的影响，本发明由于S含量较低，Ca含量控制在0.003-0.004%。

本发明的积极有益效果：

1. 本发明高强度耐磨钢板各化学成分组合合理，P和S含量低，Ca进一步减低S的危害，钢水纯净度高，钢板的韧性好；C含量较低钢板的焊接性能好；同时钢中的Mn、Cr、Mo、Ni、W提供了足够的强度和硬度，Nb能够细化均匀晶粒，Si和Als使钢板脱氧性能好，本发明各化学成分配合使用，提高钢板的力学性能。

2. 本发明KR铁水预处理脱硫效果好。所述转炉冶炼碳含量合适，防止碳的过氧化。所述LF精炼采用两次加热，离站前加入硅钙线，使S含量得到严格控制。所述加热步骤中依次进行预热段、加热段、保温段，所述保温段温度低，保温时间长，有利于组织晶粒均匀。

所述控轧控冷步骤中一阶段开轧温度1050-1100℃，终轧温度在950-1000℃，一阶段结束时钢板厚度为成品钢板厚度的1.5-2倍，为精轧阶段累计变形量及细化晶粒、位错强化奠定基础；二阶段开轧温度900-960℃，二阶段保证单道次压下率≥15%，累计压下率≥60%，确保变形渗透使奥氏体内部晶粒被压扁拉长，增大晶界有效面积并有效形成大量变形带，为奥氏体相变提供更多的形核点，达到细化奥氏体晶粒的目的；轧制后冷却速度5-20℃/s，返红温度在600-610℃，能更好的控制组织转变，细化晶粒。

本发明堆垛缓冷温度400-450℃，堆冷时间60-70 h，采用高温堆冷工艺可有效避免因快速冷却产生的残余应力，同时可大大降低钢板中氢的含量，充分实现热扩散效果，改善钢板探伤缺陷。

所述热处理步骤使本发明钢板强度均匀。

3. 本发明高强度耐磨钢板布氏硬度HBW＞590，硬度高，-20℃冲击功＞80J，低温冲击韧性性能好，尤其适合寒冷天气条件下使用。钢板实际使用过程中的焊接预热温度控制在50-100℃即可，比常规耐磨钢预热温度100-150℃低，有利于现场焊接。

具体实施方式

下面结合一些具体实施方式，对本发明进一步说明。

本发明实施例1-8的550级别高强度耐磨钢板化学成分及重量百分比见下表1。

表1 本发明实施例1-8及对比例1-3高强度耐磨钢板的化学成分（wt%）

上述实施例1高强度耐磨钢板的生产方法，包括以下步骤：KR铁水预处理、转炉冶炼、氩站加铝线、LF炉精炼、VD精炼、连铸、加热、控轧控冷、堆冷；

所述KR铁水预处理步骤中：到站铁水扒前渣与扒后渣，液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后铁水S≤0.005%，脱硫周期22min、脱硫温降≤20℃；

所述转炉冶炼步骤中：入炉铁水S≤0.005%、P≤0.08%，铁水温度1350℃，出钢过程中吹氩，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，液面渣层厚度≤20mm，出钢铁水P≤0.015%、C为0.08%和S≤0.012%；

所述氩站加铝线步骤中：氩站一次性加入铝线，强吹氩气4min，流量500NL/min，钢液面裸眼直径290mm，离开氩站温度为1555℃；

所述LF炉精炼步骤中：整个过程吹氩，加热进行两次，第一次加热12min、第二次加热13min，二加热过程中要求根据造渣情况，补加脱氧剂，离站前加入硅钙线，加硅钙线前关闭氩气，上钢温度1635℃；脱氧剂为电石；

所述VD精炼步骤中：真空度≤67Pa，保压时间20min，破真空后软吹3min或者不吹，软吹过程中钢水不裸露，VD精炼步骤中加入覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前关闭氩气，上钢温度1555℃；

所述连铸步骤中：浇注温度为1545℃，拉速为0.60m/min；

所述加热步骤中：预热段温度900℃，加热段温度1210℃，保温段温度1180℃，保温时间16min/cm；

所述控轧控冷步骤中：包括两阶段轧制，一阶段开轧温度1050℃，终轧温度在950℃，一阶段结束时钢板厚度为成品钢板厚度的1.8倍，二阶段开轧温度930℃，二阶段单道次压下率≥15%，累计压下率≥60%，终轧温度765℃；轧后冷却，冷却速度为15℃/s，返红温度为610℃；

所述堆冷步骤中：堆冷温度450℃，堆冷时间70h。

上述实施例2高强度耐磨钢板的生产方法，包括以下步骤：KR铁水预处理、转炉冶炼、氩站加铝线、LF炉精炼、VD精炼、连铸、加热、控轧控冷、堆冷、热处理；

所述KR铁水预处理步骤中：到站铁水扒前渣与扒后渣，液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后铁水S≤0.005%，脱硫周期25min、脱硫温降≤20℃；

所述转炉冶炼步骤中：入炉铁水S≤0.005%、P≤0.08%，铁水温度1450℃，出钢过程中吹氩，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，液面渣层厚度≤20mm，出钢铁水P≤0.015%、C为0.06%和S≤0.012%；

所述氩站加铝线步骤中：氩站一次性加入铝线，强吹氩气3min，流量400NL/min，钢液面裸眼直径190mm，离开氩站温度为1540℃；

所述LF炉精炼步骤中：整个过程吹氩，加热进行两次，第一次加热16min、第二次加热11min，二加热过程中要求根据造渣情况，补加脱氧剂，离站前加入硅钙线，加硅钙线前关闭氩气，上钢温度1645℃；脱氧剂为电石和硅铁粉，两者用量比为1:1；

所述VD精炼步骤中：真空度≤67Pa，保压时间16min，破真空后软吹5min或者不吹，软吹过程中钢水不裸露，VD精炼步骤中加入覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前关闭氩气，上钢温度1550℃；

所述连铸步骤中：浇注温度为1540℃，拉速为0.61m/min；

所述加热步骤中：预热段温度930℃，加热段温度1220℃，保温段温度1200℃，保温时间11min/cm；

所述控轧控冷步骤中：包括两阶段轧制，一阶段开轧温度1110℃，终轧温度在1000℃，一阶段结束时钢板厚度为成品钢板厚度的1.5倍，二阶段开轧温度960℃，二阶段单道次压下率≥15%，累计压下率≥60%，终轧温度775℃；轧后冷却，冷却速度为20℃/s，返红温度为600℃；

所述堆冷步骤中：堆冷温度400℃，堆冷时间60h；

热处理步骤中：先淬火处理后回火处理，所述淬火加热温度为900℃，保温时间3min/mm，所述回火温度200℃，保温时间3min/mm。

上述实施例3高强度耐磨钢板的生产方法，包括以下步骤：KR铁水预处理、转炉冶炼、氩站加铝线、LF炉精炼、VD精炼、连铸、加热、控轧控冷、堆冷、热处理；

所述KR铁水预处理步骤中：到站铁水扒前渣与扒后渣，液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后铁水S≤0.005%，脱硫周期26min、脱硫温降≤20℃；

所述转炉冶炼步骤中：入炉铁水S≤0.005%、P≤0.08%，铁水温度1400℃，出钢过程中吹氩，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，液面渣层厚度≤20mm，出钢铁水P≤0.015%、C为0.08%和S≤0.012%；

所述氩站加铝线步骤中：氩站一次性加入铝线，强吹氩气2min，流量200NL/min，钢液面裸眼直径190mm，离开氩站温度为1540℃；

所述LF炉精炼步骤中：整个过程吹氩，加热进行两次，第一次加热13min、第二次加热13min，二加热过程中要求根据造渣情况，补加脱氧剂，离站前加入硅钙线，加硅钙线前关闭氩气，上钢温度1640℃；脱氧剂为硅铁粉；

所述VD精炼步骤中：真空度≤67Pa，保压时间25min，破真空后软吹7min或者不吹，软吹过程中钢水不裸露，VD精炼步骤中加入覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前关闭氩气，上钢温度1560℃；

所述连铸步骤中：浇注温度为1545℃，拉速为0.63m/min；

所述加热步骤中：预热段温度1000℃，加热段温度1215℃，保温段温度1210℃，保温时间16 min/cm；

所述控轧控冷步骤中：包括两阶段轧制，一阶段开轧温度1060℃，终轧温度在960℃，一阶段结束时钢板厚度为成品钢板厚度的2倍，二阶段开轧温度900℃，二阶段单道次压下率≥15%，累计压下率≥60%，终轧温度770℃；轧后冷却，冷却速度为5℃/s，返红温度为610℃；

所述堆冷步骤中：堆冷温度450℃，堆冷时间70h；

热处理步骤中：先淬火处理后回火处理，所述淬火加热温度为950℃，保温时间1min/mm，所述回火温度100℃，保温时间5min/mm。

上述实施例4高强度耐磨钢板的生产方法，包括以下步骤：KR铁水预处理、转炉冶炼、氩站加铝线、LF炉精炼、VD精炼、连铸、加热、控轧控冷、堆冷、热处理；

所述KR铁水预处理步骤中：到站铁水扒前渣与扒后渣，液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后铁水S≤0.005%，脱硫周期23min、脱硫温降≤20℃；

所述转炉冶炼步骤中：入炉铁水S≤0.005%、P≤0.08%，铁水温度1500℃，出钢过程中吹氩，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，液面渣层厚度≤20mm，出钢铁水P≤0.015%、C为0.07%和S≤0.012%；

所述氩站加铝线步骤中：氩站一次性加入铝线，强吹氩气3min，流量300NL/min，钢液面裸眼直径200mm，离开氩站温度为1550℃；

所述LF炉精炼步骤中：整个过程吹氩，加热进行两次，第一次加热15min、第二次加热12min，二加热过程中要求根据造渣情况，补加脱氧剂，离站前加入硅钙线，加硅钙线前关闭氩气，上钢温度1640℃；脱氧剂为电石、铝粒和硅铁粉，三者用量比为1:1:1；

所述VD精炼步骤中：真空度≤67Pa，保压时间20min，破真空后软吹6min或者不吹，软吹过程中钢水不裸露，VD精炼步骤中加入覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前关闭氩气，上钢温度1555℃；

所述连铸步骤中：浇注温度为1545℃，拉速为0.62m/min；

所述加热步骤中：预热段温度950℃，加热段温度1220℃，保温段温度1190℃，保温时间15 min/cm；

所述控轧控冷步骤中：包括两阶段轧制，一阶段开轧温度1080℃，终轧温度在980℃，一阶段结束时钢板厚度为成品钢板厚度的1.8倍，二阶段开轧温度940℃，二阶段单道次压下率≥15%，累计压下率≥60%，终轧温度770℃；轧后冷却，冷却速度为15℃/s，返红温度为600℃；

所述堆冷步骤中：堆冷温度420℃，堆冷时间65h；

热处理步骤中：先淬火处理后回火处理，所述淬火加热温度为930℃，保温时间2min/mm，所述回火温度150℃，保温时间4min/mm。

本发明实施例5-8的高强度耐磨钢板的生产方法制备方法参见实施例4。

性能测试

本发明实施例1-8的550级别高强度耐磨钢板性能测试结果见表2和表3。

表2 本发明实施例1-8及对比例1-3高强度耐磨钢板的性能检测结果

由表2可知：相比较于对比例1-3制备的高强度耐磨钢板，本发明实施例1-8制备的高强度耐磨钢板，硬度较对比钢板高11-45HB，钢板的硬度明显提高，-20℃冲击功＞80J，优于对比钢板。

采用销盘磨损试验检测本发明实施例1-8和对比例1-3的高强度耐磨钢板的耐磨性能，试验条件为：室温条件下，销盘的相对转速为0.5m/s，对钢板施加250N的荷载，每次试验时间为1h，试验8次，相邻两次试验之间时间间隔为15min，记录8次累计磨损量，结果见表3。

表3 本发明实施例1-8及对比例1-3高强度耐磨钢板的耐磨性能检测结果

由表3可知，本发明高强度耐磨钢板加入适量的W，同时调整了Mo、Cr的含量和比例，因此，本发明实施例1-8高强度耐磨钢板的磨损率远远小于对比例1-3高强度耐磨钢板的小，耐磨性能优异。

Claims

1.一种高强度耐磨钢板，其特征在于，其化学成分及重量百分比为：C：0.09-0.11%、Si：0.68-0.74%、Mn：1.06-1.13%、P≤0.016%、S≤0.005%、Als：0.022-0.038%、Cr：0.50-0.55%、Mo：0.85-0.95%、W：0.35-0.44%、Nb：0.06-0.07%、Ni：0.67-0.77%、Ca：0.003-0.004%，余量为Fe和不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的高强度耐磨钢板，其特征在于，其化学成分及重量百分比为：C：0.10-0.11%、Si：0.69-0.74%、Mn：1.08-1.13%、P≤0.015%、S≤0.002%、Als：0.029-0.038%、Cr：0.50-0.55%、Mo：0.89-0.95%、W：0.38-0.42%、Nb：0.06-0.066%、Ni：0.69-0.77%、Ca：0.0032-0.0037%，余量为Fe和不可避免的杂质。

3.根据权利要求2所述的高强度耐磨钢板，其特征在于，其化学成分及重量百分比为：C：0.1%、Si：0.74%、Mn：1.12%、P：0.011%、S：0.001%、Als：0.034%、Cr：0.54%、Mo：0.90%、W：0.42%、Nb：0.063%、Ni：0.69%、Ca：0.0033%，余量为Fe和不可避免的杂质。

4.一种权利要求1-3任一项所述的高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：KR铁水预处理、转炉冶炼、氩站加铝线、LF炉精炼、VD精炼、连铸、加热、控轧控冷、堆冷；

所述堆冷步骤中：堆冷温度400-450℃，堆冷时间60-70h。

5.根据权利要求4所述的高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，堆冷之后还包括热处理，所述热处理为先淬火处理后回火处理，所述淬火加热温度为900-950℃，保温时间1-3min/mm，所述回火温度100-200℃，保温时间3-5min/mm。

6.根据权利要求4或者5所述的高强度耐磨钢板的生产方法，其特征在于，所述LF炉精炼步骤中脱氧剂为电石、铝粒和硅铁粉中一种或几种。