CN106066126A - 一种应用于水泥窑炉降低水泥窑NOx排放量的全过程低氮燃烧技术 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种应用于水泥窑炉降低水泥窑NOx排放量的全过程低氮燃烧技术，将窑炉系统的预热器、分解炉、回转窑、喷煤管、三次风管和煤粉及生料喂料作为整体系统控制，从抑制氮氧化物的生成和还原已生成的氮氧化物入手，对回转窑、分解炉及燃料品质、燃料质量、燃烧器与助燃空气合理分布等进行科学合理调控，对窑炉温度场和气氛场系统控制。技术主要包括冷却机(1)、回转窑(2)、窑头煤粉燃烧器(3)、分解炉(4)、窑尾煤粉燃烧器(5)、三次风管(6)及其分风管(7)、第四级悬浮预热器(8)、第五级悬浮预热器(9)、下料管(10)，所述回转窑(2)设置氧化区(11)和还原区(12)，分解炉(4)设置氧化区(13)和还原区(14)。

Description

一种应用于水泥窑炉降低水泥窑NOx排放量的全过程低氮燃 烧技术

技术领域

本发明涉及水泥窑炉节能减排领域，特别是涉及一种应用于水泥窑炉降低水泥窑NOx排放量的全过程低氮燃烧技术。

背景技术

随着全国性雾霾天气的蔓延，水泥工业的NOx减排已日趋受到关注与重视。据有关数据显示，水泥工业由于产量的增长，氮氧化物排放量在近年呈现快速增长的趋势，2006年水泥工业NOx排放量为59.84万吨，至2010年水泥工业NOx排放量增长为227.36万吨，占我国氮氧化物排放总量的10％。大量的NOx排放改变了大气的性质，使其氧化性增加，导致一系列的大气污染问题，同时破坏大气平流层，是光化学烟雾和酸雨形成的重要物质。《国家中长期科学和技术发展规划纲要》中就提出重点开发大气污染物控制技术，把控制氮氧化物排放量列入国家的发展规划中。2013年12月27日，环保部发布的国家标准GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》中，要求水泥窑炉氮氧化物排放量(标况下)低于400mg/Nm³(折算为NO₂，以φ(O₂)＝10％为基准，下文无特殊说明时，都以此为基准)，重点地区设计控制标准在320mg/Nm³以下。因此，水泥工业氮氧化物排放问题正面临严峻的考验。

水泥窑炉中氮氧化物的形成主要有三种形式：热力型、燃料型和瞬时型。其中热力型在1600℃以上时以指数增长速度增长；燃料型NOx是燃料中含有的氮化合物在燃烧过程中热裂解氧化生成的NOx；瞬时型NOx生成量较小，一般忽略不计。在预分解熟料煅烧工艺过程中，燃料在回转窑及分解炉两处燃烧。从理论分析与实际检测可知，回转窑窑头煤粉高温明焰燃烧，产生的NOx主要为热力型NOx，约为800-1500ppm(1000-1900mg/m³)，在分解炉内煤粉在低温下无焰燃烧，NOx的产生主要以燃料型NOx为主，出预分解系统的NOx约为400-900ppm(500-1100mg/m³)。

根据氮氧化物的形成机理，水泥窑NOx控制技术主要分为系统控制技术与烟气净化技术，系统控制技术是对煤粉燃烧过程进行控制，从根本上降低NOx的生成，包括低氮燃烧器和分级燃烧技术等；烟气处理技术是对已生成的NOx进行脱除，包括非选择性催化还原法(SNCR)和选择性催化还原法(SCR)。

SCR技术虽然在电力行业已经广泛应用，可以达到90％以上的NOx脱除效率，但在水泥行业中，因为高效的余热利用技术的普遍应用，导致最终排放的稍高于露点的烟气温度，及极微量的粉尘和有害元素等，直接影响到催化剂的长期连续稳定工作。加之较高的建设及运行成本问题，还未在水泥行业中推广应用。

SNCR脱硝技术虽已经在水泥工业中推广，但SNCR系统脱硝效率不高，氨氮比较高，为满足标准要求的氮氧化物排放量时投入的氨水量较大，并有较高的氨气逃逸问题，且氨水生产过程也不可避免的造成一定量的碳排放和氮氧化物污染，实际造成环境污染的变相转嫁。另外，SNCR的高运行成本，也是其切实推广的障碍。据华东地区一家水泥企业2015年统计，将水泥窑炉烟气中的氮氧化物从500mg/Nm³降低到国家标准容许排放的浓度以下，SNCR脱硝的运行成本大约为每吨水泥熟料5元左右。因此SNCR技术虽已经在大部分水泥工厂推广，是新型干法水泥厂控制氮氧化物排放控制的有效补救措施，但其高昂的运行成本，在目前水泥工业普遍不景气的情况下，更加重了水泥企业的负担。

低氮燃烧器通过特殊设计的燃烧器结构及改变通过燃烧器的风煤比例，提高一次风喷出速度及一次风喷出动量，达到降低回转窑中NOx的生成量的目的。目前国内已广泛应用，受操作控制水平和窑炉工况影响，仅仅采用低氮燃烧器，NOx的减排效果不明显。

分级燃烧和再燃脱硝是水泥企业推广的低氮燃烧技术，分级燃烧包括燃料分级燃烧和空气分级燃烧。这几项技术其实质是在分解炉内，将一次性注入的燃料、助燃空气分别引入分解炉，在分解炉内较高的温度区间，形成还原气氛的优势，以尽量减少分解炉内NOx的形成并尽可能将烟气中NOx还原成N₂。水泥窑炉采用分级燃烧技术或再燃脱硝技术进行技术改造，建设时间短，在运行中的运行成本可忽略不计，是水泥工艺降低NOx排放有效的途径，可以达到水泥生产和降低NOx排放相互兼容的目的。新建的水泥生产线，分级燃烧技术已经得到了广泛应用，而老水泥生产线正通过技术改造，实现分级燃烧技术的实施。

空气分级燃烧技术通过分风措施，有效的降低设定高温区域的氧浓度，从而通过高温区域内，氧气与还原物质比例的调整，为在特定区域内营造还原气氛，创造必要条件；而燃料分级燃烧技术的实质则是将部分煤粉在分解炉主燃烧器的上游的合理部位注入，通过延长部分煤粉在分解炉内的停留时间，在分解炉内设定的高温区域将尽可能多的化学反应活性较低的煤粉，转化为化学反应活性较高的气态还原物质，从而营造出适宜氮氧化物还原的高温、呈现典型还原气氛的疆域。再燃脱硝技术则是将部分气态燃料或极易气化的燃料，在分解炉主燃烧器的下游的适当位置注入，扩大和强化分解炉中后部的还原气氛疆域。以利氮氧化物的还原，促成烟气脱硝。

但是通过之前的工程试验数据的系统分析发现，分级燃烧技术和再燃脱硝技术在操作过程中除了分风、分煤等的硬件设施外，也还需要围绕烧成主线的全系统精细化操作，粗放的操作模式不能有效降低氮氧化物的排放。由于现有的技术还不能实现低成本、有效的氮氧化物的减排，因此，有必要进行观念的更新、技术的整合和参数的优化，提高低氮燃烧的效率，以影响到燃烧全过程的低氮燃烧技术，实现水泥窑炉的低氮排放。

发明内容

本发明的目的在于研究一种应用于水泥窑炉降低水泥窑NOx排放量的全过程低氮燃烧技术，该技术是在之前分级燃烧技术的基础上进一步研发的降低系统氮氧化物排放量的技术，将窑炉全系统的预热器、分解炉、回转窑、喷煤管、三次风管和煤粉及生料喂料作为一个有机的整体进行调整，在回转窑内实现热力型NOx产生量降低，在分解炉内形成还原气氛，降低燃料型NOx的生成，同时还原部分已生成的氮氧化物，从而实现窑炉全过程NOx形成控制及还原分解。

全过程低氮燃烧技术全过程低氮燃烧技术从燃料控制、回转窑控制、分解炉控制三方面进行系统控制。

1.提高煤粉的化学反应活性

燃煤是水泥生产过程的主要热源，是燃料型NOx产生的来源，也是窑炉中的主要还原物质，是在特定区域内形成还原气氛的物质基础。但是氧气与煤粉的比例关系，并不是决定特定区域内是否为还原气氛的唯一影响因素。还原气氛除了有过量的煤粉外，还取决于煤粉是以化学反应活性较低的固态存在，还是以化学反应活性较高的气态还原物质存在。在煤粉的燃烧过程中，HCN是首先析出的物质，而NH₃则在焦炭氧化及煤的高温热解过程中析出。在富燃料气氛下，燃料N和C-H化合物的主要产物为HCN，所以在燃烧区域，燃料N主要以HCN形式析出。HCN随后反应生成NHi，在氧化性气氛下被氧化成NO，如果在还原性气氛下，HCN和NH₃起到还原作用而将NO还原成N₂，同时NO也可以在炙热的焦炭表面被还原成N₂。HCN是进一步反应生成NO还是N₂主要取决于反应气氛下的化学当量比。如果在富燃料气氛下，且保证足够的高温和充足的反应时间，燃料中的N会生成少量的NO和大量的N₂。因此，全过程低氮燃烧技术的出发点是水泥窑炉还原气氛的控制，怎样在系统内快速将煤粉转化为化学活性较高的气态还原物质，并在这一区域保持一定的停留时间，是低氮燃烧技术的关键所在。因此，加快煤粉向气态还原物质的转化，是在特定区域内，营造还原气氛的关键环节。

(1)降低煤粉细度

将煤粉细度从0.08mm筛余的5-6％(现在的烟煤通常是10％到12％,而无烟煤则范围很大)，降低至3％左右。煤粉细度越细，煤粉的燃烧或不完全燃烧的速率增加，由于空气分级燃烧导致的相对不足的O₂的加速消耗，相当数量的煤粉加快转化为CO、碳氢化合物等气态还原物质，同时煤粉燃烧过程碳颗粒表面的还原气氛加强，还原区域的还原反应更充分。

(2)选用挥发分高的煤种

煤粉作为燃料，在燃烧过程中首先达到热解温度，煤粉颗粒受热分解，释放出挥发性物质，并形成剩余焦炭。释放的挥发性物质包括碳氢化合物、氢气、煤焦油和水蒸气等产物，其中碳氢化合物(CH，CH₂，CH₄)和含氮组分(HCN，NH₃)等在贫氧时都能有效的还原NO，挥发份的多少对NO的均相还原有重要影响。一般情况下，如果周围介质有足够高的温度，同时有氧气存在，则挥发份就会在焦炭周围着火燃烧，当周围氧气不足时，碳氢化合物就在介质中形成还原气氛。在煤挥发份由煤的异相还原机理可知，煤焦的比表面积在NO的异相还原中也起着重要的作用。挥发份高的褐煤和烟煤在挥发分析出后通常煤焦的比表面积大于贫煤和无烟煤，因此NO的还原效果也越好。

2.控制回转窑、烟室的温度和气氛

回转窑是熟料烧成的主要设备，也是热力型NOx产生的主要区域，热力型NOx的生成量在1500℃以上随温度增长呈指数速度增长。水泥熟料的烧成，要求1450℃以上的高温和氧化气氛，因此从保证水泥熟料煅烧的基本考虑以及煤粉转化为气态还原物质的必要过程和时间，窑头高温火焰导致热力型NOx的生成不可避免。在保证熟料烧成的温度和气氛下，尽量降低烧成系统温度，让氧化气氛保持的时间短一些，而让还原气氛保持的时间长一些，在回转窑后部形成弱还原气氛，水泥回转窑热力型NOx的生成量将大幅度降低。

(1)采用低氮燃烧器

在回转窑窑头，采用低氮燃烧器，同时配置高风压、低风量净风一次风机，降低一次风量，增加高温二次风量。操作时，使一次风量从之前的10％左右降低至5-6％，但保持燃烧器实现煤粉与助燃空气的高湍流混合，大量煤粉在低氧环境下高速燃烧，较低的过量空气系数有效抑制了燃烧初期挥发份NOx的生成。通过调节最佳的一次风量、燃烧火焰的引燃距离、火焰温度分布，降低窑头燃烧区域空气过剩系数，降低燃料周围氧的浓度，在火焰区域形成小范围还原区，从而有效阻止热力型NOx的形成。

(2)调整窑风与炉风比例

在满足烧成工艺的前提下降低高温风机转速，改变传统大风大料的操作思路，减少系统窑风用量，降低预热器出口温度和负压，使系统热耗下降。调节三次风管闸阀，控制窑风和炉风的比例，使分解炉出口氧气含量控制在0.5％左右。通过调整窑风和炉风的比例，降低窑风的通风量,减少窑炉内的氧含量，在回转窑后部形成缺氧区，在回转窑内让氧化气氛保持的时间短一些，而让还原气氛保持的时间长一些，热力型NOX的生成就将受到强有力的抑制，NOx生成量将大大下降。

(3)调整窑头窑尾煤粉用量

在水泥烧成过程中，热力型NOx含量占主要地位，调整窑头窑尾煤粉用量，窑头煤粉的喷入量调整为30-40％，将窑尾煤粉喷入量调整为60-70％。窑头用煤量的减少，将在一定程度上降低火焰中心峰值及窑前煅烧温度，可以降低热力型NOx的生成。窑头减少的煤量转入分解炉系统，保证整体系统烧成所需能量需要，同时在分解炉下部形成较大富燃料区域，进一步强化还原区域的还原气氛。

(4)降低系统烧成温度

在保证熟料烧成温度、满足熟料煅烧要求的情况下，控制系统烧成高温，适当降低窑尾烟室温度，将极大地降低系统热力型NOx的生成量。根据示范线及多条生产线调试经验得知，将窑尾烟室温度从1150℃降低至1050℃，系统NOx的排放量将成倍降低，再辅以其他系统还原措施，系统本身的NOx排放量可以控制在300mg/Nm³左右，可直接满足国家标准GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》的排放要求。无需采用SNCR技术等其他烟气处理措施，不仅可以降低脱硝成本，减少环境污染，而且随着系统整体温度的降低，系统本身热耗也有较大降低。

3.强化分解炉内还原区域

分解炉是还原NOx含量的主要区域，如果控制得当，不仅可以降低燃料型NOx的生成，还可以大幅度还原部分NOx。而还原NOx的主要为在分解炉内扩大还原区域的范围、提高还原物质化学活性、保证还原反应时间等。增加窑尾煤粉用量，在分解炉内形成富燃料区，并通过燃料分级，将部分燃料引至分解炉锥部，从而扩大还原区域，保证还原反应的时间。通过空气分级，将部分三次风引入分解炉上部，使煤粉在分解炉还原区域内在过剩空气系数低于1.0的情况下燃烧。而通过将三次风引入在分解炉的上部，使系统整体空气过剩系数控制在1.05左右，这即保证煤粉的完全燃烧，降低系统不必要的热损失，也避免末级预热器因还原煅烧造成局部热点和结皮堵塞事故。

(1)燃料分级燃烧

引20-25％的煤粉在分解炉底部三次风入口下侧喷入，降低部分煤粉的喷入位置，在分解炉中下部形成脱氮还原区，延长煤粉燃烧时间，利用窑内空气与过量煤粉不完全燃烧形成的CO、H⁺等还原物质将部分NOx还原为N₂，同时在操作上调节C₄下料阀分至分解炉底部的生料比例，以防局部温度过高造成结皮。

(2)空气分级燃烧

对于燃煤的水泥工业窑炉而言，以氮氧化物作为标的物，炉内气氛究竟是氧化还是还原，并不仅仅取决于过剩空气系数是大于或小于1.0。也要取决于碳、氢等还原物质在炉内空间的存在形态——是以化学反应活性较低的煤粉存在，还是以CO，HxC等化学活性较高的气态物质存在。窑炉内充斥着煤粉+助燃空气，即使煤粉的浓度很大，过剩空气系数小于1.0，但由于助燃空气中的氧的反应活性远远大于煤粉，则对于氮氧化物而言，气氛还是氧化的；在这种状态下，并不能有效的抑制氮氧化物的生成和促成氮氧化物的还原。但当窑炉内过剩空气系数小于1.0的高温条件下，过量的煤粉迅速的完成不完全燃烧反应，窑炉内大量充斥着CO，HxC等气态还原物质时，且与氮氧化物呈剧烈的湍流状态，混合均匀而充分，其对于氮氧化物就是典型的还原状态，就会将氮氧化物导向还原方向。将15-20％的三次风引至分解炉中上部，使分解炉底部的过剩空气系数降至0.85左右。在分解炉底部形成贫氧还原区，进一步扩大分解炉内的还原区，而在分解炉上部稍低温度区间内，通过分风管道引至分解炉上部的三次风增加了局部氧含量，并不会增加氮氧化物的生成，反倒可以将前段不完全燃烧过程中产生的气态还原气体完全燃烧，控制不完全燃烧的化学热损失，确保煤粉和碳氢化合物在分解炉上部的燃尽区实现充分完全燃烧。

为了实现上述目的，本发明主要包括冷却机1、回转窑2、窑头煤粉燃烧器3、分解炉4、窑尾低氮煤粉燃烧器5、三次风管6及其分风管7、第四级悬浮预热器8、第五级悬浮预热器9、下料管10。

所述的回转窑设置氧化区11和还原区12，分解炉4设置氧化区13和还原区14，窑尾低氮煤粉燃烧器5分上下两层，每层两个对称连接至分解炉4底部还原区14，三次风管6入口两边对称连接分解炉4底部还原区14，位于上下两层窑尾低氮煤粉燃烧器5中间，分风管7连接分解炉4上部氧化区13，其中三次风管6及其分风管7上均安装闸阀，下料管10分成三个分料管分别连接至分解炉4的中部和底部。

所述的低氮燃烧器5，配置高风压、低风量净风一次风机，降低一次风量，增加高温二次风量。使一次风量从之前的10％左右降低至5-6％，在火焰区域形成小范围还原区，下层低氮煤粉燃烧器5喷入20％～25％煤粉进入分解炉4，分风管7送15％～20的风进入分解炉4上部，使分解炉底部的过剩空气系数降至0.85左右，使分解炉4下部形成还原区。

通过调节三次风管6闸阀，控制窑风和炉风的比例，使分解炉4出口氧气含量控制在0.5％左右。降低窑风的通风量，使窑内过剩空气系数小于1.0，在回转窑后部形成缺氧区。

系统使用的煤粉细度为0.08mm筛余3％，窑头煤粉的喷入量为煤粉总量的30-40％，将尾煤喷入量为60-70％。。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明采用全过程低氮燃烧技术，将水泥窑炉全系统的预热器、分解炉、回转窑、喷煤管、三次风管和煤粉及生料喂料作为一个有机的整体进行调整，在回转窑内实现热力型NOx产生量降低，在分解炉内形成还原气氛，降低燃料型NOx的生成，同时还原部分热力型NOx，从而实现窑炉全过程NOx形成控制及还原分解。

2.本发明所涉及的全过程低氮燃烧技术，在保证水泥熟料质量的情况下，尽量降低系统烧成温度，形成较大范围的还原气氛，可以有效节约燃料用量，降低水泥烧成系统热耗。

3.本发明所涉及的全过程低氮燃烧技术只需改造过程中的改造费用，不产生运行费用。依靠系统本身形成的还原区域的还原气氛还原已生成的NOx，实现系统NOx排放的降低，不用另外喷入氨水等还原剂即可满足国家水泥厂氮氧化物排放标准要求，大大降低了脱硝系统运行成本。

附图说明

图1所示为本发明技术系统流程示意图。

图2为本发明技术层次示意图。

具体实施方式

下面结合附图1、附图2以及具体实施方式对本发明做进一步详细说明：

本发明提供一种全过程低氮燃烧技术应用于水泥生产线进行脱硝的系统，如图1所示，包括冷却机1、回转窑2、窑头煤粉燃烧器3、分解炉4、窑尾低氮煤粉燃烧器5、三次风管6及其分风管7、第四级悬浮预热器8、第五级悬浮预热器9、下料管10。

结合上述系统，本发明全过程低氮燃烧技术可按以下流程：首先满足烧成工艺的前提下降低高温风机转速，进一步调节三次风管6及其分风管闸阀7控制窑风和炉风的比例，降低窑风比例，提高三次风温度，使分解炉4内氧气含量控制在0.5％左右，回转窑2窑内过剩空气系数小于1.0，同时降低窑头煤粉燃烧器3喷煤量，在回转窑后部形成缺氧区，从而形成还原区12，热力型NO_X的生成就将受到强有力的抑制，生成量将大大下降，可以生成大量的气态还原物质，还原烟气中的氮氧化物。

在分解炉4内，引20-25％的煤粉在分解炉4底部三次风入口下侧喷入，煤粉采用高挥发分低水分燃煤，并提高煤粉细度，煤粉在缺氧的情况下迅速转化为CO、HC等还原物质。采用窑尾低氮煤粉燃烧器5，强化了风煤混合，实现低一次风量煅烧熟料，降低窑内富氧含量，将15-20％三次风通过分风管7引入分解炉4上部，使分解炉4底部的过剩空气系数降至0.85左右，扩大了分解炉4底部的还原区14，同时较高的三次风温提高了还原速率。而在分解炉4上部稍低温度区间内，再恢复系统的微氧化状态，并不会增加氮氧化物的生成，反倒可以将前段不完全燃烧过程中产生的气态还原气体，实现完全燃烧，控制不完全燃烧的化学热损失，同时调节第四级悬浮预热器8下料阀10分至分解炉4底部的生料比例，以防局部温度过高造成结皮。

最终实现对整个窑炉烧成系统气氛实现有效控制，在回转窑的后部和分解炉下部区域内，形成较大的还原疆域，从源头上降低热力型氮氧化生成，实现水泥窑炉排放NOx含量的大幅度降低，从而降低后部NOx排放量的控制成本。

实施例

内蒙古某2500t/d水泥生产线，回转窑为φ4×60米，分解炉为在线管道式分解炉，炉容为584m³，运行时窑尾烟囱NOx排放浓度达到720～750ppm(SNCR不运行的情况下)，对该厂采用了全过程低氮燃烧技术进行改造。喂料量180t/h保持不变，使用烟煤，分解炉用煤量由9.3t/h增加到9.7t/h，窑头用煤量由5.5t/h降低到5.1t/h，高温风机转速由725r/min降低到705r/min，调节三次风管及其分风管闸阀使分解炉内氧气含量控制在0.5％左右，回转窑窑内过剩空气系数小于1.0，分解炉锥部增加2个低氮燃烧器喂煤量为窑尾喂煤量的30％，引20％三次风由分风管进入分解炉上部。改造后三次风温由892℃提高到904℃，窑尾出口温度由320℃降低到311℃。NOx排放量降低为平均值421mg/Nm³左右。通过应用全过程低氮燃烧技术实现NOx排放量较大幅度的降低。

Claims (4)

1.一种应用于水泥窑炉降低水泥窑NOx排放量的全过程低氮燃烧技术，其特征在于：所述技术为将窑炉全系统的预热器、分解炉、回转窑、喷煤管、三次风管和煤粉及生料喂料作为一个有机的整体进行系统控制，从抑制氮氧化物的生成和还原已生成的氮氧化物入手，对燃料品质、燃料制备、燃烧器与助燃空气的合理分布等进行科学合理的调控，对于窑炉温度场和气氛场进行系统控制，抑制热力型氮氧化物的生成，在水泥烧成系统形成还原区域，还原已生成的氮氧化物，实现窑炉全过程NOx形成控制及还原分解。

2.一种权利1所述的技术，其特征在于：所述技术主要包括冷却机(1)、回转窑(2)、窑头煤粉燃烧器(3)、分解炉(4)、窑尾低氮煤粉燃烧器(5)、三次风管(6)及其分风管(7)、第四级悬浮预热器(8)、第五级悬浮预热器(9)、下料管(10)，所述的回转窑(2)设置氧化区(11)和还原区(12)，分解炉(4)设置氧化区(13)和还原区(14)，窑尾低氮煤粉燃烧器(5)分上下两层，每层两个对称连接至分解炉(4)底部还原区(14)，三次风管(6)入口两边对称连接分解炉(4)底部还原区(14)，位于上下两层窑尾低氮煤粉燃烧器(5)中间，分风管(7)连接分解炉(4)上部氧化区(13)，其中三次风管(6)及其分风管(7)上均安装闸阀，下料管(10)分成三个分料管分别连接至分解炉(4)的中部和底部。

3.一种权利要求1或2所述的技术，其特征在于：所述的窑尾低氮煤粉燃烧器(5)，配置高风压、低风量净风的一次风机，降低一次风量，增加高温二次风量，使一次风量从之前的10％左右降低至5-6％，在火焰区域形成小范围还原区，下层窑尾低氮煤粉燃烧器(5)喷入20％～25％煤粉进入分解炉(4)，分风管(7)送15％～20％的风进入分解炉(4)上部，使分解炉(4)底部的过剩空气系数降至0.85左右，使分解炉(4)下部形成还原区，调节三次风管(6)闸阀，控制窑风和炉风的比例，使分解炉(4)出口氧气含量控制在0.5％左右。降低窑风的通风量，使窑内过剩空气系数小于1.0，在回转窑(2)后部形成缺氧区。

4.一种权利要求1或2或3所述的技术，其特征在于：所使用的煤粉细度为0.08mm筛余3％，窑头煤粉的喷入量为煤粉总量的30-40％，窑尾煤粉喷入量为60-70％。