CN105950805A - 高炉冲渣水循环余热回收装置 - Google Patents

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CN105950805A CN201610257090.1A CN201610257090A CN105950805A CN 105950805 A CN105950805 A CN 105950805A CN 201610257090 A CN201610257090 A CN 201610257090A CN 105950805 A CN105950805 A CN 105950805A
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吕永鹏
王明明
周纪帅
赵丹丹
尹璐
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Abstract

本发明提供了一种高炉冲渣水循环余热回收装置，其包括，密封本体，该密封本体通过支架固定；转杆，该转杆一端垂直伸入密封本体内部，所述转杆的另一端连接有电机，转杆伸入所述密封本体一端的端部设置有旋转收容部，转杆旋转带动所述旋转收容部转动；进料管，该进料管穿过密封本体，并通向其内部，进料管的出料口通向旋转收容部；水循环回路，该水循环回路的一端与密封本体的内部连通，其另一端从密封本体上方伸入密封本体内部，并通向旋转收容部，水循环回路上还设置有采暖装置。一方面，密封空间下减少了换热过程中蒸汽散发造成的热量流失，另一方面，通过水循环的方式，大大降低了回收过程消耗的水资源，避免了资源的浪费，降低了生产成本。

Description

高炉冲渣水循环余热回收装置
技术领域
本发明涉及高炉冲渣处理领域，具体地说，涉及一种采用水循环的方式进行余热回收的高炉冲渣水循环余热回收装置。
背景技术
高炉是一种炼钢设备，其由钢板作为炉壳，炉内内壁上砌设耐火砖。冶炼时，将铁矿石、燃料和溶剂从炉口倒入高炉，加热使得铁矿石中的氧提取出来，并得到铁，最终将铁水排出炉外。
在上述冶炼过程中，产生的主要产品是生铁，同时产生一种副产品，称为高炉冲渣。高炉冲渣温度较高，通常情况下其温度在1500℃左右，含有丰富的热量，现有工艺中采用冲渣的方式提取高炉渣中的热量。高炉冲渣经水萃取后制成高炉冲渣水，其作为一种低温废热源，具有温度稳定、流量大的特点。
但是，现有技术中，高炉冲渣的水萃取的过程通常在开放环境下完成，即，大量高压水直接在开放环境下喷射在高炉冲渣表面，使得液态高炉冲渣迅速冷却并且形成颗粒。这样的处理方式需要耗费大量冷水，且冷水吸热后形成大量低压蒸汽，缺乏有效的手段对这些蒸汽进行回收利用。另一方面，水萃取后形成的高炉冲渣水的温度仅为75℃，仍然含有较高热量，造成能源的大量浪费。
发明内容
本发明是为了解决上述技术问题而做出的，其目的是提供一种在密闭环境下，采用水循环的方式，对水萃取过程中形成高压蒸汽并回收，另外，采用旋转喷溅的方式，使得高炉冲渣与冷水充分接触和换热，提高冲渣粒化率的同时，减少水量消耗，大大降低了生产成本。
为了实现上述目的，本发明提供了一种高炉冲渣水循环余热回收装置，其包括，密封本体，该密封本体通过支架固定，所述密封本体底部设置有卸料管；转杆，该转杆一端垂直伸入所述密封本体内部，所述转杆的另一端连接有电机，所述转杆伸入所述密封本体一端的端部设置有旋转收容部，所述转杆旋转带动所述旋转收容部转动；进料管，该进料管穿过所述密封本体，并通向其内部，所述进料管的出料口通向所述旋转收容部；水循环回路，该水循环回路的一端与所述密封本体的内部连通，其另一端从所述密封本体上方伸入所述密封本体内部，并通向所述旋转收容部，所述水循环回路上还设置有采暖装置，其中，当所述高炉冲渣水循环余热回收装置工作时，所述密封本体内预先注入冷水，高炉冲渣从所述进料管进入到所述密封本体内部后，落入到所述旋转收容部内，所述电机启动并带动所述转杆转动，同时所述旋转收容部随所述转杆旋转，并将其内的高炉冲渣甩出，冲渣与冷水接触后放热粒化，产生大量蒸汽，蒸汽进入所述水循环回路放热后形成冷水，并流回至所述密封本体内。
优选地，所述旋转收容部可以为碗状。
优选地，所述水循环回路上还可以包括透平发电机。
优选地，所述密封本体底部可以为锥形。
根据上面的描述和实践可知，本发明所述的高炉冲渣水循环余热回收装置，通过连接转杆的旋转收纳部，将从进料口落入旋转收纳部的冲渣均匀甩出，并与密封本体内的空气和冷水充分接触和换热，该过程产生的水蒸气经过水循环回路回收利用后，又重新回到密封本体内用以冷却高炉冲渣。一方面，密封空间下减少了换热过程中蒸汽散发造成的热量流失，另一方面，通过水循环的方式，大大降低了回收过程消耗的水资源，避免了资源的浪费，降低了生产成本。
附图说明
图1为内部示意图，示出了本发明所述的高炉冲渣水循环余热回收装置的内部结构。
具体实施方式
下面将参考附图来描述本发明所述的高炉冲渣水循环余热回收装置的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。
图1为内部示意图，示出了本发明所述的高炉冲渣水循环余热回收装置的内部结构。如图1所示，本发明所述的高炉冲渣水循环余热回收装置，包括密封本体1、进料管5、转杆8、旋转收容部9、水循环回路10。
密封本体1通过支架固定。密封本体1的底部设置有卸料管4，卸料管4上设置有卸料阀3。打开卸料阀3，换热粒化后的冲渣从卸料管4中排出。密封本体底部2可以为锥形，锥形的底部2可以一方面使得贮存在密封本体1底部的冲渣热量更加集中，另一方面，锥形的底部2也可以使得卸料更加彻底，避免余料残留在密封本体1内并结垢，影响装置正常卸料。
转杆8一端垂直渗入密封本体1内部，转杆8的另一端连接有电机7，转杆8伸入密封本体1一端的端部设置有旋转收容部9。电机7运转带动转杆8自转，转杆8自转带动旋转收容部9转动。在本发明的该实施例中，旋转收容部9可以设置成碗状结构，当旋转收容部9旋转时，碗状结构可以更有利于收容再其内的冲渣甩出。
进料管5的一端与高炉出渣口连通，另一端穿过密封本体1伸入其内部，并通向旋转收容部9表面附近。进料管5上设置有进料阀6，打开进料阀6，则高炉冲渣从进料管5缓慢落下，并落入旋转收容部9内。
水循环回路10的一端与密封本体1的内部连通，另一端从密封本体1上方伸入密封本体1内部，并通向旋转收容部9表面附近。水循环回路10还可以包括采暖装置12和透平发电机7。
另外，水循环回路10的入口和出口处分别设置有蒸汽出口阀13和回水进口阀14。
当所述高炉冲渣水循环余热回收装置工作时，密封本体1内预先注入冷水，打开进料阀6，高炉冲渣从进料管5进入到密封本体1内部后，落入到旋转收容部9内，电机7启动并带动转杆8转动，然后旋转收容部9随转杆8旋转，并将其内的高炉冲渣甩出，高炉冲渣与冷水接触后放热并迅速粒化，产生大量蒸汽，蒸汽进入所述水循环回路，先通过透平发电机7发电，而后经过采暖装置12放热，最后冷凝成冷水，并流回至密封本体1内，并反复上述过程。
根据上面的描述和实践可知，本发明所述的高炉冲渣水循环余热回收装置，通过连接转杆的旋转收纳部，将从进料口落入旋转收纳部的冲渣均匀甩出，并与密封本体内的空气和冷水充分接触和换热，该过程产生的水蒸气经过水循环回路回收利用后，又重新回到密封本体内用以冷却高炉冲渣。一方面，密封空间下减少了换热过程中蒸汽散发造成的热量流失，另一方面，通过水循环的方式，大大降低了回收过程消耗的水资源，避免了资源的浪费，降低了生产成本。
如上参照附图以示例的方式描述了根据本发明所述的高炉冲渣水循环余热回收装置。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的高炉冲渣水循环余热回收装置，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。

Claims (4)

1.高炉冲渣水循环余热回收装置，其特征在于，包括
密封本体，该密封本体通过支架固定，所述密封本体底部设置有卸料管；
转杆，该转杆一端垂直伸入所述密封本体内部，所述转杆的另一端连接有电机，所述转杆伸入所述密封本体一端的端部设置有旋转收容部，所述转杆旋转带动所述旋转收容部转动；
进料管，该进料管穿过所述密封本体，并通向其内部，所述进料管的出料口通向所述旋转收容部；
水循环回路，该水循环回路的一端与所述密封本体的内部连通，其另一端从所述密封本体上方伸入所述密封本体内部，并通向所述旋转收容部，所述水循环回路上还设置有采暖装置，其中，
当所述高炉冲渣水循环余热回收装置工作时，所述密封本体内预先注入冷水，高炉冲渣从所述进料管进入到所述密封本体内部后，落入到所述旋转收容部内，所述电机启动并带动所述转杆转动，同时所述旋转收容部随所述转杆旋转，并将其内的高炉冲渣甩出，冲渣与冷水接触后放热粒化，产生大量蒸汽，蒸汽进入所述水循环回路放热后形成冷水，并流回至所述密封本体内。
2.如权利要求1所述的高炉冲渣水循环余热回收装置，其特征在于，所述旋转收容部为碗状。
3.如权利要求1所述的高炉冲渣水循环余热回收装置，其特征在于，所述水循环回路上还包括透平发电机。
4.如权利要求1所述的高炉冲渣水循环余热回收装置，其特征在于，所述密封本体底部为锥形。
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102424868A (zh) * 2012-01-12 2012-04-25 安徽工业大学 一种高炉熔渣水淬废汽余热回收系统
CN102559957A (zh) * 2012-02-09 2012-07-11 南京凯盛开能环保能源有限公司 离心式熔融炉渣急冷干式粒化及余热回收发电系统和方法
CN102888473A (zh) * 2012-10-01 2013-01-23 许征鹏 高炉炉渣粒化与余热回收装置

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