CN105950201B - 热解废旧轮胎的系统和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了热解废旧轮胎的系统和方法，该系统包括：移动床热解反应器和喷淋塔，其中，所述移动床热解反应器包括：热解进料口、热解油气出口、半焦出口和催化剂入口；蓄热式辐射管，所述蓄热式辐射管在所述移动床热解反应器的内部沿着所述反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管；油气导出管道，所述油气导出管道的管壁上设置有通孔；以及除尘装置，所述除尘装置部分嵌入到反应器中，除尘装置与油气导出管道通过集气管连通，并且除尘装置包括滤尘室、提升管和集气室。该系统可以有效抑制油气二次裂解，提高废旧轮胎物料的油收率，并且提高系统的热效率并简化了系统工艺。
Description
技术领域
本发明属于化工领域，具体而言，本发明涉及一种热解废旧轮胎的系统和方法。
背景技术
随着我国经济的快速发展和人民生活水平的普遍提高，汽车已经逐步进入人们的日常生活之中，由此产生了大量的废旧轮胎。2006年我国轮胎产量高达2.8亿条，居世界第一，当年产生的废旧轮胎也多达1.4亿条，约360万吨。大量废旧轮胎的堆积不仅占用土地，还容易滋生蚊虫细菌，传播疾病，危害居民健康，而且极易引起火灾，造成环境污染。对废旧轮胎进行回收处理，则不仅可以缓解其对环境的压力，减少污染，更可实现资源的有效回收利用。
目前处理废旧轮胎的方法有原型改制、生产再生胶和胶粉、焚烧以及热解等，其中热解技术是一种很具潜力的处理废旧轮胎的方法。废旧轮胎热解技术是将废旧轮胎在缺氧或惰性气体中进行热分解，可产生热解气、热解油和炭残渣等。这些产品经进一步加工处理可转化成具有各种用途的高价值产品。
在现有技术中，废轮胎热解工艺可以分为直接加热技术和间接加热技术。直接加热技术，是利用热解炭燃烧后的烟气，首先加热惰性循环载气，然后将高温惰性循环载气直接接触废轮胎进行热解。这会消耗大量热解炭产品，而且在矿物油蒸汽冷却过程中，伴随着大量循环载气的冷却，降低了系统热效率，增加了冷却设备的受热面和投资。这在间接加热技术中避免了上述问题。间接加热技术，一般采用卧式回转设备进行生产，但是，却存在物料填充体积率不高、回转部件和静态部件间隙处容易泄漏有害气体等问题，有的间接加热工艺甚至不能连续运行，这是现有技术所存在的不足之处。
因而，目前的废旧轮胎热解技术仍有待改进。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种热解废旧轮胎的系统和方法，该系统能够有效抑制油气二次裂解，提高废旧轮胎油收率，并且可以提高系统的热效率并简化系统工艺。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种热解废旧轮胎的系统。根据本发明的实施例，该系统包括：移动床热解反应器和喷淋塔，
其中，所述移动床热解反应器包括：
热解进料口、半焦出口和催化剂入口；
所述热解进料口位于所述反应器的顶壁上；
所述半焦出口位于所述反应器的底部；
所述催化剂入口位于所述反应器的顶壁和/或侧壁上；
蓄热式辐射管，所述蓄热式辐射管在所述移动床热解反应器的内部沿着所述反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管；
油气导出管道，所述油气导出管道的管壁上设置有通孔；以及
除尘装置，所述除尘装置部分嵌入到所述反应器中，所述除尘装置与所述油气导出管道通过集气管连通，并且所述除尘装置包括滤尘室、提升管和集气室，其中，提升管的顶部与滤尘室的顶部连通，提升管的底部与滤尘室的底部连通，滤尘室与提升管相连通构成环形回路；滤尘室位于所述反应器内，提升管和集气室位于所述反应器外；滤尘室伸入所述反应器内部的侧壁上设有用于与所述集气管连通的热解油气入口，滤尘室与集气室相邻且滤尘室与集气室共用的侧壁上设有孔道，集气室的与滤尘室和集气室共用的侧壁相对的侧壁上设有热解油气出口，并且所述热解油气出口与所述喷淋塔相连；提升管的顶部设置有含尘气出口，提升管的底部设置有风帽。由此，根据本发明实施例的热解废旧轮胎的系统可以有效抑制油气二次裂解，提高废旧轮胎油收率，并且通过采用蓄热式辐射管加热技术，提高了系统的热效率并简化了系统工艺。
在本发明的一些实施例中，所述油气导出管道沿所述热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的油气导出管道。由此，可以显著提高反应器中的油气导出效率。
在本发明的一些实施例中，所述油气导出管道与所述蓄热式辐射管平行布置，且所述蓄热式辐射管各自的左右两侧对称设置有两根油气导出管道。由此，可以进一步提高反应器中的油气导出效率。
在本发明的一些实施例中，所述油气导出管道与邻近的所述蓄热式辐射管的管壁之间距离为所述油气导出管道管径d的1/2-3倍。由此，可以进一步提高反应器中的油气导出效率。
在本发明的一些实施例中，所述油气导出管道的管壁上设置有多个通孔。由此，可以进一步提高反应器中的油气导出效率。
在本发明的一些实施例中，所述通孔在所述油气导出管道的长度方向上均匀分布。由此，可以进一步提高反应器中的油气导出效率。
在本发明的一些实施例中，所述蓄热式辐射管的两侧管壁上分别设置有挡板，所述挡板位于所述油气导出管道的上方，且覆盖所述油气导出管道的全部竖向投影。由此，不仅可以有效防止油气导出管道的堵塞，而且可以将下落的废旧轮胎物料打散，从而提高废旧轮胎热解效率。
在本发明的一些实施例中，所述挡板从所述蓄热式辐射管的管壁的竖直切面的相切线为起点，呈一定角度向下延伸至所述油气导出管道的竖直切面。
在本发明的一些实施例中，所述角度为40-90度，不含90度。
在本发明的一些实施例中，同一层所述油气导出管道连通至同一个除尘装置。
在本发明的一些实施例中，相邻两层或更多层的油气导出管道连接至同一个除尘装置。
在本发明的一些实施例中，同一层所述油气导出管道通过同一根所述集气管连通至同一个除尘装置。
在本发明的一些实施例中，相邻两层或更多层的油气导出管道通过两根或更多根所述集气管连通至同一个除尘装置，并且所述油气导出管的层数与所述集气管的根数相同。
在本发明的一些实施例中，在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管均匀分布。
在本发明的一些实施例中，沿所述反应器的高度方向布置的蓄热式辐射管彼此平行并且错开布置。
在本发明的一些实施例中，所述除尘装置还包括隔板，隔板设置在连通滤尘室的底部与提升管的底部的管道中。所述隔板用于调节过滤介质的进出流量平衡，同时便于启动热解反应器时过滤介质的装入。
优选，所述隔板是插板阀或蝶阀。
在本发明的一些实施例中，滤尘室中容纳有过滤介质，所述过滤介质的粒径为5-20mm。
在本发明的一些实施例中，所述孔道的直径为2-10mm，优选3mm。
在本发明的一些实施例中，所述孔道均匀分布在滤尘室的侧壁上。需要说明的是，将除尘装置部分嵌入到热解反应器内部，无需添加外部热源，除尘装置温度略低于热解反应器炉膛温度，可有效避免焦油的二次裂解或冷凝，除尘装置的过滤介质可循环使用，除尘效率高，操作简单。
在本发明的一些实施例中，所述热解废旧轮胎的系统进一步包括：钢丝去除装置、破碎装置、磁选装置、粒径筛选装置、进料斗和螺旋进料器；所述钢丝去除装置、所述破碎装置、所述磁选装置、所述粒径筛选装置、所述进料斗和所述螺旋进料器依次相连；所述进料斗具有料斗入口和料斗出口，所述料斗入口与所述粒径筛选装置的出口相连；所述螺旋进料器具有进料口和出料口，所述进料口与所述料斗出口相连，所述出料口与所述移动床热解反应器的热解进料口相连。由此，能够得到粒径小于2mm的橡胶颗粒，可以进一步提高废旧轮胎物料的热解效率。
在本发明的一些实施例中，所述热解废旧轮胎的系统进一步包括：螺旋出料器，所述螺旋出料器与所述移动床热解反应器的半焦出口相连。由此，可以通过将系统内部得到的热解产物半焦冷却排出，便于后续利用。
在本发明的一些实施例中，所述热解废旧轮胎的系统进一步包括：多组旋风分离装置和一个共用的半焦收集器，其中，所述多组旋风分离装置设置在所述移动床热解反应器和所述喷淋塔之间，每组旋风分离装置包括一级旋风除尘器和设置在所述一级旋风除尘器下方的二级旋风分离器，所述一级旋风除尘器与所述二级旋风分离器之间设置有用于连通或隔断所述一级旋风除尘器与所述二级旋风分离器的阀，后一组旋风分离装置的一级旋风除尘器的油气入口与前一组旋风分离装置的一级旋风除尘器的油气出口相连，所述半焦收集器与每组旋风分离装置的所述二级旋风分离器的出口相连。由此，可以有效分离得到较纯净的热解气，便于后续步骤的进行，使得到的焦油纯度高。
在本发明的一些实施例中，每层所述蓄热式辐射管包括多个平行并且均匀分布的蓄热式辐射管且每个所述蓄热式辐射管与相邻上下两层蓄热式辐射管中的每一个蓄热式辐射管平行。由此，废旧轮胎物料进入反应器可以通过辐射管进行均布，保障了废旧轮胎物料在反应器的均匀加热，从而进一步提高废旧轮胎的热解效率。
在本发明的一些实施例中，所述反应器的高度为10～20m，宽度为2-6m，所述蓄热式辐射管的管径为200～300mm，相邻所述蓄热式辐射管外壁间的水平距离为200～500mm，相邻所述蓄热式辐射管外壁间的竖直距离为200～700mm。由此，可以保障废旧轮胎热解停留时间，从而进一步提高废旧轮胎的热解效率。
在本发明的另一个方面，本发明提出了一种热解废旧轮胎的方法。根据本发明的实施例，该方法是采用上述所述的热解废旧轮胎的系统进行的。根据本发明的具体实施例，该方法包括：
将废旧轮胎物料输送至所述移动床热解反应器中进行热解处理，以便分别得到半焦和热解油气；
将所述热解油气输送至所述喷淋塔中进行冷却处理，以便分别得到焦油和燃气。
由此，根据本发明实施例的热解废旧轮胎的方法可以有效抑制油气二次裂解，提高废旧轮胎油收率，并且通过采用蓄热式辐射管加热技术，提高了系统的热效率并简化了系统工艺。
在本发明的一些实施例中，在进行所述冷却处理之前，进一步包括：将所述热解油气输送至所述多组旋风分离装置进行分离纯化处理。由此，可以有效分离得到较纯净的热解气，便于后续冷凝步骤的进行，使得到的焦油纯度高。
在本发明的一些实施例中，在进行所述热解处理之前，进一步包括：使所述废旧轮胎物料依次通过所述钢丝去除装置、所述破碎装置、所述磁选装置和所述粒径筛选装置进行预处理，然后使预处理产物依次通过所述进料斗和所述螺旋进料器输送至所述移动床热解反应器。由此，能够得到粒径小于2mm的橡胶颗粒，可以进一步提高废旧轮胎物料的热解效率。
在本发明的一些实施例中，所述废旧轮胎物料的粒径小于2mm，所述废旧轮胎的热解反应时间为4-10秒，热解反应温度为450-550摄氏度。由此，可以进一步提高废旧轮胎的热解效率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明一个实施例的热解废旧轮胎的系统结构示意图；
图2和图3是根据本发明一个实施例的热解废旧轮胎的系统中的移动床热解反应器的部分结构示意图；
图4是根据本发明再一个实施例的热解废旧轮胎的系统结构示意图；
图5是根据本发明一个实施例的热解废旧轮胎的方法流程示意图；
图6是根据本发明再一个实施例的热解废旧轮胎的方法流程示意图；
图7是根据本发明又一个实施例的热解废旧轮胎的方法流程示意图；
图8是根据本发明又一个实施例的热解废旧轮胎的方法流程示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种热解废旧轮胎的系统。下面参考图1-4对本发明实施例的热解废旧轮胎的系统进行详细描述。根据本发明的实施例，该系统包括：移动床热解反应器100和喷淋塔200。
根据本发明的实施例，移动床热解反应器100包括：热解进料口101、半焦出口102、催化剂入口103、蓄热式辐射管11、油气导出管道12和除尘装置15。
根据本发明的实施例，热解进料口101位于反应器的顶壁上，且适于将废旧轮胎原料供给至反应器内。
根据本发明的实施例，半焦出口102可以设置在反应器的底部，且适于将热解生成的半焦排出反应器。
根据本发明的实施例，催化剂入口103位于移动床热解反应器100的顶壁和/或侧壁上。催化剂通过催化剂入口103被喷入反应器内并均匀的散落于物料间，通过催化热解产出更多焦油，由此，热解效果好，油收率高。
根据本发明的具体示例，可以在移动床热解反应器100的顶壁与两个侧壁上均设置催化剂入口103，由此，催化剂通过各个催化剂入口能够均匀的喷入反应器，并散落于物料间，从而使得粉碎的废旧轮胎物料与催化剂能够均匀混合于热解反应器中。
根据本发明的另一些具体示例，催化剂采用预热的陶瓷固体酸，由此，在热解温度为450℃～550℃及陶瓷固体酸催化剂的作用下能够使废旧轮胎固体物料快速而充分地进行热解。
根据本发明的实施例，蓄热式辐射管11在移动床热解反应器100的内部沿着反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管。根据本发明的具体实施例，在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管均匀分布，优选地，沿反应器的高度方向布置的蓄热式辐射管彼此平行并且错开布置。
根据本发明的一些具体示例，蓄热式辐射管自反应器的上部至底部多层交错布置结构，采用交错相间布置与顺列布置相比，不仅能使轮胎颗粒在反应器内运动有很好的流线，避免在反应器内局部受热，而且能保证颗粒在反应器内足够的停留时间，能极大的提高热解效率。
根据本发明的具体示例，蓄热式辐射管的管径可以为200～300mm。由此，可以显著提高废旧轮胎物料的热解效率，进而提高热解油收率。
根据本发明的实施例，相邻蓄热式辐射管外壁间的水平距离为200～500mm，相邻蓄热式辐射管外壁间的竖直距离为200～700mm。需要解释的是，相邻蓄热式辐射管外壁间的水平距离可以理解为在同层上蓄热式辐射管外壁间的距离，而相邻蓄热式辐射管外壁间的竖直距离可以理解为相邻上下两层间的相邻蓄热式辐射管外壁间的距离。
根据本发明的实施例，多层蓄热式辐射管的层数可以为10-25层。发明人发现，该种结构布置可以使得反应器内温度场分布均匀，从而可以显著提高废旧轮胎物料的热解效率，进而提高热解油的收率。
根据本发明的实施例，蓄热式辐射管可以为单向蓄热式燃气蓄热式辐射管，即通过蓄热式辐射管管体将燃烧燃气产生的热量以辐射的方式进行供热。根据本发明的具体实施例，蓄热式辐射管上可以设置有燃气调节阀(未示出)。由此，可以通过调整燃气调节阀调节通入蓄热式辐射管的燃气的流量来等实现对热解过程的精确控温，从而可以显著提高废旧轮胎物料的热解效率，进而提高热解油的收率。
具体的，蓄热式辐射管沿水平方向从反应器侧壁的一侧伸入到反应器中且贯穿反应器，即蓄热式辐射管沿水平方向从反应器侧壁的一侧伸入反应器中且穿出反应器的另一侧壁，并且蓄热式辐射管的两端均伸出反应器侧壁，其中，蓄热式辐射管上的燃料入口位于蓄热式辐射管上伸出反应器的一端，蓄热式辐射管上的烟气出口位于蓄热式辐射管上伸出反应器的另一端，或者蓄热式辐射管上的燃料入口和烟气出口位于蓄热式辐射管上的同一端。通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量等实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式辐射管采用定期换向的燃烧方式，使得单个蓄热式辐射管的温度场相差不大于30℃，从而保证反应器内温度场的均匀性，例如通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量使得反应器内上段区域的蓄热式辐射管的调节温度范围为500～800℃，保证废旧轮胎物料的充分热解，通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量使得反应器内下段区域的蓄热式辐射管的调节温度范围为450～650℃，从而进一步加热一部分没有完全热解的废旧轮胎物料。
根据本发明的实施例，油气导出管道12的管壁上设置有通孔。由此，通过设置油气导出管道，使得热解过程中产生的热解油气快速导出，从而有效抑制油气二次裂解，提高热解油收率。
根据本发明的具体实施例，油气导出管道12沿反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的油气导出管道。由此，可以显著提高反应器中的油气导出效率。
根据本发明的具体实施例，油气导出管道12与蓄热式辐射管11平行布置，且蓄热式辐射管11的左右两侧对称设置有两根油气导出管道12。发明人发现，通过在每根蓄热式辐射管两侧安装油气导出管道，热解产生的油气通过导出管道被迅速导出，从而有效地抑制了油气的二次裂解，进而提高热解油的收率，经济效益好。
根据本发明的具体示例，油气导出管道的管径可以为30～80mm。
根据本发明的具体实施例，如图2所示，油气导出管道与邻近的蓄热式辐射管的管壁之间距离为油气导出管道管径d的1/2-3倍。由此，可以立刻导出产生的热解油，避免热解油裂解，从而能够进一步提高热解油产率。
根据本发明的具体实施例，油气导出管道12的管壁上设置有多个通孔，优选地，多个通孔在油气导出管道12的长度方向上均匀分布。由此，便于热解油快速导出，可以进一步提高反应器中的油气导出效率。
根据本发明的具体实施例，如图2所示，蓄热式辐射管11的两侧管壁上分别设置有挡板13，挡板13位于油气导出管道12的上方，且覆盖油气导出管道12的全部竖向投影。通过在蓄热式辐射管12的两侧管壁上设置挡板13，可以防止废旧轮胎物料下降过程中摩擦油气导出管道，进而延长油气导出管道的寿命；并且挡板13还能起到对废旧轮胎物料的引流作用，防止废旧轮胎物料卡在蓄热式辐射管与油气导出管道之间，造成废旧轮胎物料堵塞。
根据本发明的具体实施例，如图2所示，挡板13从蓄热式辐射管11的管壁的竖直切面A(A1)的相切线为起点，呈一定角度α向下延伸至油气导出管道12的竖直切面B(B1)，角度α为40-90度，不含90度。由此使得挡板的最短长度是能够遮挡油气导出管道。
根据本发明的实施例，如图1所示，除尘装置15部分嵌入到反应器100中，除尘装置15与油气导出管道12通过集气管14连通。使得反应器内的热解油气被油气导出管道收集后经集气管供给至除尘装置15，即集气管14分别与油气导出管道12和除尘装置15相连。
根据本发明的具体实施例，如图3所示，除尘装置15包括滤尘室151、提升管152和集气室153。
具体地，参照图3，提升管152的顶部与滤尘室151的顶部连通，提升管152的底部与滤尘室151的底部连通，滤尘室151与提升管152相连通构成环形回路；滤尘室151位于所述反应器内，提升管152和集气室153位于所述反应器外；滤尘室151伸入反应器100内部的侧壁上设有用于与集气管14连通的热解油气入口154，滤尘室151与集气室153相邻且滤尘室151与集气室153共用的侧壁上设有孔道159，集气室153的与滤尘室和集气室共用的侧壁相对的侧壁上设有热解油气出口155，并且热解油气出口155与喷淋塔200相连；提升管152的顶部设置有含尘气出口156，提升管152的底部设置有风帽157(用于向所述提升管152中吹入气体)。
其中，滤尘室151位于热解反应器100内部，此设计有助于利用热解反应器100的温度。
具体地，除尘装置15的工作过程包括：
热解油气通过滤尘室151的伸入反应器100内部的侧壁上设置的热解油气入口154进入滤尘室，并流过过滤介质，通过过滤介质的碰撞可以除去灰尘，由此除去热解油气中的灰尘，接着经除尘的热解油气通过滤尘室151的另一侧侧壁(即滤尘室151与集气室153共用的侧壁)上的孔道进入集气室153，进而从集气室153的与滤尘室和集气室共用的侧壁相对的侧壁上设置的热解油气出口155排出。
根据本发明的一些具体示例，在一次除尘结束后，通过提升管152底部的风帽157向提升管152内部吹入气体，一方面吹扫掉吸附有灰尘的过滤介质上的灰尘，另一方面将经吹扫处理的过滤介质吹动循环回至滤尘室151，以循环利用。
在本发明的一些实施例中，除尘装置15还包括隔板158，隔板158设置在连通滤尘室151的底部与提升管152的底部的管道中。隔板158用于调节过滤介质的进出流量平衡，同时便于启动热解反应器时过滤介质的装入。优选，所述隔板是插板阀或蝶阀。
在本发明的一些实施例中，滤尘室151中容纳有过滤介质，所述过滤介质的粒径为5-20mm。
在本发明的一些实施例中，滤尘室151与集气室153共用的侧壁上设置的孔道159的直径为2-10mm，优选3mm。
在本发明的一些实施例中，所述孔道159均匀分布在滤尘室151的侧壁上。
需要说明的是，将除尘装置15部分嵌入到热解反应器100内部，无需添加外部热源，除尘装置15温度略低于热解反应器100炉膛温度，可有效避免焦油的二次裂解或冷凝，除尘装置15的过滤介质可循环使用，除尘效率高，操作简单。
具体地，除尘装置15可以为多个。由此，可以显著降低热解油气的含尘率。
根据本发明的具体实施例，同一层油气导出管道12连通至同一个除尘装置15。由此可以将油气汇集并除尘，简化工艺。
根据本发明的具体实施例，相邻两层或更多层的油气导出管道连接至同一个除尘装置15。由此，可以进一步简化工艺。
根据本发明的具体实施例，同一层油气导出管道12可以通过同一根集气管14连通至同一个除尘装置15，即同一层油气导出管道12和同一个除尘装置15分别连接同一根集气管14。由此可以将油气汇集并除尘，简化工艺。
根据本发明的具体实施例，相邻两层或更多层的油气导出管道12可以通过两根或更多根的集气管14连通至同一个除尘装置15，即油气导出管道的层数与集气管的根数相同，同一层的油气导出管道通过一根集气管与同一个除尘装置15相连，并且多根集气管最终汇集至同一个除尘装置15，例如如图1所示，中间相邻两层的油气导出管道12通过两根集气管14连通至同一个除尘装置15。根据本发明的实施例，反应器顶部区域可以呈球面型或锥形。
根据本发明的实施例，反应器的底部可以呈倒锥形。由此，可以使得热解生成的半焦顺利排出反应器。
根据本发明的实施例，反应器的高度可以为10～20m，宽度为2-6m。由此，可以实现对废旧轮胎物料的完全热解。
根据本发明的实施例，喷淋塔200适于接收移动床热解反应器100得到的热解油气，并对其进行冷却处理，以便分别得到焦油和可燃气。需要说明的是，喷淋塔200包含循环冷却部件，可以通过循环冷却水完成循环冷却。
在本发明的一些实施例中，参照图4，所述热解废旧轮胎的系统进一步包括：储油装置1300。根据本发明的实施例，储油装置1300与喷淋塔200相连，用于收集喷淋塔200得到的焦油。由此，可以通过储油装置1300收集焦油并将焦油静置分离后再利用。
根据本发明实施例的热解废旧轮胎的系统通过使用多组蓄热式辐射管为热解过程提供热源，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式辐射管通过蓄热式燃烧，保证了温度场的均匀性，从而可以显著提高废旧轮胎物料的热解效率，进而提高热解油的收率，同时相对于传统的使用气体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本发明的移动床热解反应器不需要设置预热单元和载体分离单元，从而可以极大简化热解反应工艺流程，进而显著降低装置的故障率且所得热解油中含尘率较低，并且排烟温度低，其次本发明通过在蓄热式辐射管的周围布置油气导出管道，可以将热解产生的油气迅速导出，从而有效地抑制了油气的二次裂解，进而提高热解油的收率，另外通过在油气导出管道的上方设置挡板，不仅可以有效防止油气导出管道的堵塞，而且可以将下落的废旧轮胎物料打散，使得废旧轮胎物料在反应器中均匀分散，从而提高废旧轮胎物料热解效率，并且通过采用喷淋塔对热解油气进行冷凝处理，可以分离得到焦油和可燃气，从而提高经济效益。
具体的，通过调整燃气管道上的调节阀调节通入单向蓄热式辐射管的燃气的流量等实现对热解过程的精确控温，使得蓄热式辐射管温度为500～700℃，废旧轮胎物料经热解进料口101进入反应器内，废旧轮胎物料均匀散落在反应器内且被加热至500～600℃发生热解反应，生成的热解油气经设置在蓄热式辐射管周围的油气导出管道汇集至除尘装置(每2-3层油气导出管道为一组，热解产生的油气通过油气导出管道以组为单元在2秒内汇集到一起)，并且废旧轮胎物料在下落过程中被设置在油气导出管道上方的挡板打散在反应器中均匀分散，物料在反应器中停留时间为4-10秒，而得到的热解油气经除尘装置的热解油气出口供给至喷淋塔中进行冷却处理，得到焦油和可燃气。
参考图4，根据本发明实施例的热解废旧轮胎的系统进一步包括：钢丝去除装置300、破碎装置400、磁选装置500、粒径筛选装置600、进料斗700和螺旋进料器800。
根据本发明的实施例，钢丝去除装置300、破碎装置400、磁选装置500、粒径筛选装置600、进料斗700和螺旋进料器800依次相连；进料斗700具有料斗入口701和料斗出口702，料斗入口701与粒径筛选装置600的出口601相连；螺旋进料器800具有进料口801和出料口802，进料口801与料斗出口702相连，出料口802与移动床热解反应器100的热解进料口101相连。
根据本发明的具体实施例，废旧轮胎经钢丝去除装置300(例如抽钢丝机)把整钢丝拔出，然后进入破碎装置400(例如破碎机)破碎后，再将未拔出的钢丝通过磁选装置500(例如磁选机)进行磁选，最后经过粒径筛选装置600筛选(例如振动筛过筛)，以筛选蝴获得粒径小于2mm的橡胶颗粒，送入进料斗700中，经螺旋进料器800送入移动床热解反应器100。由此，能够有效得到粒径小于2mm的橡胶颗粒，并提供给移动床热解反应器，从而可以进一步提高废旧轮胎物料的热解效率。
参考图4，根据本发明实施例的热解废旧轮胎的系统进一步包括：螺旋出料器900。根据本发明的实施例，螺旋出料器900与移动床热解反应器100的半焦出口102相连。由此，可以有效将系统内部沉降下来的热解产物半焦冷却排出，便于后续利用。
根据本发明的具体实施例，可以进一步将排出的半焦通过气化炉等进行气化处理，以生产燃料气和灰渣，并将该燃料气输送至蓄热式辐射管作为燃料使用。由此，通过将系统内部得到的热解产物半焦进行气化，并将气化得到的燃料气供给至蓄热式辐射管作为燃料使用，可以显著降低对外部补给燃料的依赖。
参考图4，根据本发明实施例的热解废旧轮胎的系统进一步包括：多组旋风分离装置1000和一个共用的半焦收集器1100，其中，多组旋风分离装置1000设置在移动床热解反应器100和喷淋塔200之间，每组旋风分离装置1000包括一级旋风除尘器1001和设置在一级旋风除尘器1001下方的二级旋风分离器1002，一级旋风除尘器1001与二级旋风分离器1002之间设置有用于连通或隔断所述一级旋风除尘器与所述二级旋风分离器的阀，后一组旋风分离装置的一级旋风除尘器1001的油气入口与前一组旋风分离装置的一级旋风除尘器1001的油气出口相连，半焦收集器1100与每组旋风分离装置1000的二级旋风分离器1002的出口相连。
由此，可以在将移动床热解反应器100得到的热解油气输送至喷淋塔200之前，对热解油气进行进一步的除尘和净化处理，以便使经过一级旋风除尘器1001与二级旋风分离器1002后下来的细半焦进入半焦收集器1100，而经过除尘和分离后得到的较纯净的热解气则可以输送送入喷淋塔内快速冷却，由此，可以提高后续冷却的效率，以及喷淋塔中所得油品和可燃气的品质，得到的焦油纯度高。
在本发明的一些实施例中，参照图4，所述热解废旧轮胎的系统进一步包括：集气罐1200。根据本发明的实施例，集气罐1200与喷淋塔200相连，用于收集喷淋塔200排出的燃气。
在本发明的第二个方面，本发明提出了一种热解废旧轮胎的方法。根据本发明的实施例，该方法是采用上述描述的热解废旧轮胎的系统进行的。
下面参考附图对本发明实施例的热解废旧轮胎的方法进行详细描述。
如图5所示，根据本发明的实施例，该方法包括：
S100：将废旧轮胎物料输送至移动床热解反应器中进行热解处理
根据本发明的实施例，将废旧轮胎物料从热解进料口输送至移动床热解反应器中，将燃料和空气分别供给至蓄热式辐射管中，使得燃料在蓄热式辐射管中燃烧产生热量对废旧轮胎物料辐射加热进行热解处理，从而可以得到热解油气和半焦。
根据本发明的一个实施例，废旧轮胎物料的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，废旧轮胎物料的粒度小于2mm，也即得到的橡胶颗粒的粒度小于2mm。由此，可以提高热解效率。
根据本发明的一些具体示例，废旧轮胎物料的热解反应时间为4-10秒，热解反应温度为450-550摄氏度。由此，热解效率高，生物品质好。具体地，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量等实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式辐射管采用定期换向的燃烧方式，使得单个蓄热式辐射管的温度场相差不大于30℃，从而保证反应器内温度场的均匀性，例如通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量使得反应器内上段区域的蓄热式辐射管的调节温度范围为500～800℃，保证废旧轮胎物料的充分热解，通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量使得反应器内下段区域的蓄热式辐射管的调节温度范围为450～650℃，从而进一步加热一部分没有完全热解的废旧轮胎物料。
S200：将热解油气输送至喷淋塔中进行冷却处理
根据本发明的实施例，将移动床热解反应器中得到的热解油气经除尘装置的热解油气出口输送至喷淋塔中进行冷却处理，从而可以得到焦油和可燃气。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对喷淋塔中冷却处理的条件进行选择。
根据本发明实施例的热解废旧轮胎的方法通过使用多组蓄热式辐射管为热解过程提供热源，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量来实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式辐射管通过蓄热式燃烧，保证了温度场的均匀性，从而可以显著提高废旧轮胎物料的热解效率，进而提高热解油的收率，同时较传统的使用气体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本发明的移动床热解反应器不需要设置预热单元和载体分离单元，从而可以极大简化热解反应工艺流程，进而显著降低装置的故障率且所得热解油中含尘率较低，并且排烟温度低，其次本发明通过在蓄热式辐射管的周围布置油气导出管道，可以将热解产生的油气迅速导出，从而有效地抑制了油气的二次裂解，进而提高热解油的收率，另外通过在油气导出管道的上方设置挡板，不仅可以有效防止油气导出管道的堵塞，而且可以将下落的废旧轮胎物料打散，使得废旧轮胎物料在反应器中均匀分散，从而提高废旧轮胎物料热解效率，并且通过采用喷淋塔对热解油气进行冷却处理，可以分离得到焦油和可燃气，从而提高经济效益。
具体地，通过调整燃气管道上的调节阀调节通入单向蓄热式辐射管的燃气的流量等实现对热解过程的精确控温，使得反应器内上段区域的蓄热式辐射管的调节温度范围为500～800℃，保证废旧轮胎物料的充分热解，通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量使得反应器内下段区域的蓄热式辐射管的调节温度范围为450～650℃，从而进一步加热一部分没有完全热解的废旧轮胎物料。生成的热解油气经设置在蓄热式辐射管周围的油气导出管道汇集至除尘装置(每2-3层油气导出管道为一组，热解产生的油气通过油气导出管道以组为单元在2秒内汇集到一起)，并且废旧轮胎物料在下落过程中被设置在油气导出管道上方的挡板打散在反应器中均匀分散，物料在反应器中停留时间为1-10秒，而得到的热解油气经除尘装置的热解油气出口供给至喷淋塔中进行冷却处理，得到焦油和可燃气。
在本发明的一些实施例中，在进行所述冷却处理之前，进一步包括：将所述热解油气输送至所述多组旋风分离装置进行分离纯化处理。具体地，如图6所示，根据本发明实施例的热解废旧轮胎的方法进一步包括：
S300：将热解油气输送至多组旋风分离装置进行分离纯化处理
由此，可以在将移动床热解反应器100得到的热解油气输送至喷淋塔200之前，对热解油气进行进一步的除尘和净化处理，以便使经过一级旋风除尘器1001与二级旋风分离器1002后下来的细半焦进入半焦收集器1100，而经过除尘和分离后得到的较纯净的热解气则输送至喷淋塔内快速冷却，由此，可以提高后续冷却的效率，以及喷淋塔中所得油品和可燃气的品质，得到的焦油纯度高。
如图7所示，根据本发明实施例的热解废旧轮胎的方法进一步包括：
S400：将废旧轮胎进行预处理并输送至移动床热解反应器
在本发明的一些实施例中，S400包括：使废旧轮胎依次通过钢丝去除装置300、破碎装置400、磁选装置500和粒径筛选装置600进行预处理，然后使预处理产物依次通过进料斗700和螺旋进料器800输送至移动床热解反应器100。由此，能够有效得到粒径小于2mm的橡胶颗粒，并提供给移动床热解反应器，从而可以进一步提高废旧轮胎物料的热解效率。
根据本发明的一些实施例，本发明的热解废旧轮胎的方法可以进一步包括：将系统内部沉降下来的热解半焦通过与移动床热解反应器100的半焦出口102相连的螺旋出料器900冷却排出。由此，便于后续利用。
此外，参照图8，根据本发明的一个具体示例，本发明的热解废旧轮胎的方法包括：
S400：将废旧轮胎进行预处理并输送至移动床热解反应器；
S100：将废旧轮胎物料输送至移动床热解反应器中进行热解处理；
S300：将热解油气输送至多组旋风分离装置进行分离纯化处理；
S200：将热解油气输送至喷淋塔中进行冷却处理；
也即，根据本发明的具体示例，本发明的热解废旧轮胎的方法可以包括：
首先，根据本发明的具体实施例，废旧轮胎经钢丝去除装置300(例如抽钢丝机)把整钢丝拔出，然后进入破碎装置400(例如破碎机)破碎后，再将未拔出的钢丝通过磁选装置500(例如磁选机)进行磁选，最后经过粒径筛选装置600筛选(例如振动筛过筛)，以筛选获得粒径小于2mm的橡胶颗粒，将该废旧轮胎物料送入进料斗700中，经螺旋进料器800送入移动床热解反应器100。
接着，使废旧轮胎物料在热解反应器100中停留4-10s，并升温至450-550℃，其中粉碎的废旧轮胎物料颗粒与催化剂混合于热解反应器中，在热解温度为450℃～550℃及陶瓷固体酸催化剂的作用下使废旧轮胎物料进行热解，得到热解油气和热态半焦，并且，该热解油气(500℃)是经由除尘装置15除尘处理过的；
接下来，将热态半焦通过螺旋出料器900冷却排出；将热解反应器100中得到的高温热解油气输送至多组旋风分离装置1000，并使经过一级旋风除尘器1001和设置在一级旋风除尘器1001下方的二级旋风分离器1002后下来的细半焦进入半焦收集装置1100，然后将经过除尘和分离后得到的较纯净的热解油气输送至喷淋塔200中。
然后，利用喷淋塔200对纯净的热解油气进行冷却处理，得到焦油和燃气；经过冷却后的焦油被输送至储油装置1300。
另外，根据本发明的一些具体实施例，本发明的热解废旧轮胎的方法可以进一步包括：将排出的半焦通过气化炉等进行气化处理，以生产燃料气和灰渣，并将该燃料气输送至蓄热式辐射管作为燃料使用。由此，通过将系统内部得到的热解产物半焦进行气化，并将气化得到的燃料气供给至蓄热式辐射管作为燃料使用，可以显著降低对外部补给燃料的依赖。
如前所述，根据本发明实施例的热解废旧轮胎的系统及方法可以具有选自下列的优点至少之一：
1)移动床热解反应器采用蓄热式辐射管供热，反应系统结构简单，操作方便，温度分布均匀，加热效果好。
2)移动床热解反应器中，蓄热式辐射管自反应器的上部至底部多层布置，将反应器区域分为两段，可对上下段反应区域进行精确控温，自由调节控制一部分没有完全热解的物料。辐射管定期换向的燃烧方式，不仅能提高系统的热效率，而且能够保证温度场的均匀性；
3)蓄热式辐射管自反应器的上部至底部多层交错布置结构，采用交错相间布置与顺列布置相比，不仅能使轮胎颗粒在反应器内运动有很好的流线，避免在反应器内局部受热，而且能保证颗粒在反应器内足够的停留时间，能极大的提高热解效率。
4)在每根蓄热式辐射管周围安装油气导出管道，例如在每根蓄热式辐射管两边配有两根油气导出管道，在反应器侧部与顶部设有多个热解油气出口，能促进油气及时有效地排出，抑制油气的二次裂解提高焦油产率，经济效益好。
5)在油气导出管道的上方安装挡板，既能防止热解油气快速导出管道堵塞，又有利于物料的打散，从而能够更好地促进热解。
6)催化剂通过催化剂入口被喷入以均匀的散落于物料间，通过催化热解产出更多焦油；
7)整个工艺没有热载体，工艺流程得到了极大的简化，能延长系统的无故障连续运行时间，适合工业化推广。
8)热解产物中的热态半焦由移动床热解反应器底部排出，经排渣冷却螺旋冷却得到冷态半焦直接进入半焦收集装置，进一步，对热态焦油和热解气分别冷却净化处理后，能够极大地对热解产品进行综合利用。
9)废旧轮胎经抽钢丝机把整钢丝拔出，然后经过破碎、磁选后经过振动筛过筛，筛选出粒径小于2mm的橡胶颗粒，有效地避免了因物料带钢丝直接入炉带来的后续复杂的分离工艺。
10)根据本发明实施例的热解废旧轮胎的系统能够处理2mm以下的废旧轮胎颗粒，原料利用率高，工艺简单，适于推广。
11)将除尘装置部分嵌入到热解反应器内部，无需添加外部热源，除尘装置温度略低于热解反应器炉膛温度，可有效避免焦油的二次裂解或冷凝，除尘装置的过滤介质可循环使用，除尘效率高，操作简单。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用材料或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例
采用图1-4的热解废旧轮胎的系统对废旧轮胎进行处理。其中，废旧轮胎预先经过预处理：废旧轮胎经钢丝去除装置300(抽钢丝机)把整钢丝拔出，然后进入破碎装置400(破碎机)破碎后，再将未拔出的钢丝通过磁选装置500(磁选机)进行磁选，最后经过粒径筛选装置600筛选(振动筛过筛)，最终筛选获得粒径小于2mm的橡胶颗粒，送入进料斗700中，经螺旋进料器800送入移动床热解反应器100。
废旧轮胎分析数据、工艺操作参数和物料平衡见表1-表3。
表1 废旧轮胎分析数据
表2 工艺操作参数
| 序号 | 参数名称 | 参数值 | 序号 | 参数名称 | 参数值 |
| 1 | 上部辐射管温度 | 650℃ | 5 | 反应器出口温度 | 456℃ |
| 2 | 中部辐射管温度 | 600℃ | 6 | 一级旋风除尘器出口温度 | 445℃ |
| 3 | 反应器上部温度 | 550℃ | 7 | 二级旋风分离器出口温度 | 440℃ |
| 4 | 反应器下部温度 | 460℃ | 8 | 喷淋塔温度 | 60℃ |
表3 物料平衡表
从表3可以看出，废旧轮胎物料热解得到的焦油产率为64.5％，油收率较高。且所得燃气纯净，再利用价值高。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (27)
1.一种热解废旧轮胎的系统，其特征在于，包括：移动床热解反应器和喷淋塔，
其中，所述移动床热解反应器包括：
热解进料口、半焦出口和催化剂入口；
所述热解进料口位于所述反应器的顶壁上；
所述半焦出口位于所述反应器的底部；
所述催化剂入口位于所述反应器的顶壁和/或侧壁上；
蓄热式辐射管，所述蓄热式辐射管在所述移动床热解反应器的内部沿着所述反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管；
油气导出管道，所述油气导出管道的管壁上设置有通孔；以及
除尘装置，所述除尘装置部分嵌入到所述反应器中，所述除尘装置与所述油气导出管道通过集气管连通，并且所述除尘装置包括滤尘室、提升管和集气室，其中，提升管的顶部与滤尘室的顶部连通，提升管的底部与滤尘室的底部连通，滤尘室与提升管相连通构成环形回路；滤尘室位于所述反应器内，提升管和集气室位于所述反应器外；滤尘室伸入所述反应器内部的侧壁上设有用于与所述集气管连通的热解油气入口，滤尘室与集气室相邻且滤尘室与集气室共用的侧壁上设有孔道，集气室的与滤尘室和集气室共用的侧壁相对的侧壁上设有热解油气出口，并且所述热解油气出口与所述喷淋塔相连；提升管的顶部设置有含尘气出口，提升管的底部设置有风帽。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述油气导出管道沿所述热解反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的油气导出管道。
3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述油气导出管道与所述蓄热式辐射管平行布置，且所述蓄热式辐射管各自的左右两侧对称设置有两根油气导出管道。
4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述油气导出管道与邻近的所述蓄热式辐射管的管壁之间距离为所述油气导出管道管径d的1/2-3倍。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的系统，其特征在于，所述油气导出管道的管壁上设置有多个通孔。
6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述通孔在所述油气导出管道的长度方向上均匀分布。
7.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述蓄热式辐射管的两侧管壁上分别设置有挡板，所述挡板位于所述油气导出管道的上方，且覆盖所述油气导出管道的全部竖向投影。
8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述挡板从所述蓄热式辐射管的管壁的竖直切面的相切线为起点，呈一定角度向下延伸至所述油气导出管道的竖直切面。
9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述角度为40-90度，不含90度。
10.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，同一层所述油气导出管道连通至同一个除尘装置。
11.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，相邻两层或更多层的油气导出管道连接至同一个除尘装置。
12.根据权利要求10所述的系统，其特征在于，同一层所述油气导出管道通过同一根所述集气管连通至同一个除尘装置。
13.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，相邻两层或更多层的油气导出管道通过两根或更多根所述集气管连通至同一个除尘装置。
14.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管均匀分布。
15.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，沿所述反应器的高度方向布置的蓄热式辐射管彼此平行并且错开布置。
16.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述除尘装置还包括隔板，隔板设置在连通滤尘室的底部与提升管的底部的管道中。
17.根据权利要求16述的系统，其特征在于，所述隔板是插板阀或蝶阀。
18.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，滤尘室中容纳有过滤介质，所述过滤介质的粒径为5-20mm。
19.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述孔道的直径为2-10mm。
20.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述孔道的直径为3mm。
21.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述孔道均匀分布在滤尘室的侧壁上。
22.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，进一步包括：钢丝去除装置、破碎装置、磁选装置、粒径筛选装置、进料斗和螺旋进料器；
所述钢丝去除装置、所述破碎装置、所述磁选装置、所述粒径筛选装置、所述进料斗和所述螺旋进料器依次相连；
所述进料斗具有料斗入口和料斗出口，所述料斗入口与所述粒径筛选装置的出口相连；
所述螺旋进料器具有进料口和出料口，所述进料口与所述料斗出口相连，所述出料口与所述移动床热解反应器的热解进料口相连。
23.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，进一步包括：螺旋出料器，所述螺旋出料器与所述移动床热解反应器的半焦出口相连。
24.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，进一步包括：多组旋风分离装置和一个共用的半焦收集器，
其中，
所述多组旋风分离装置设置在所述移动床热解反应器和所述喷淋塔之间，每组旋风分离装置包括一级旋风除尘器和设置在所述一级旋风除尘器下方的二级旋风分离器，所述一级旋风除尘器与所述二级旋风分离器之间设置有用于连通或隔断所述一级旋风除尘器与所述二级旋风分离器的阀，后一组旋风分离装置的一级旋风除尘器的油气入口与前一组旋风分离装置的一级旋风除尘器的油气出口相连，
所述半焦收集器与每组旋风分离装置的所述二级旋风分离器的出口相连。
25.一种利用权利要求1-24任一项所述的热解废旧轮胎的系统热解废旧轮胎的方法，其特征在于，包括：
将废旧轮胎物料输送至所述移动床热解反应器中进行热解处理，以便分别得到半焦和热解油气；
将所述热解油气输送至所述喷淋塔中进行冷却处理，以便分别得到焦油和燃气。
26.根据权利要求25所述的方法，其特征在于，在进行所述冷却处理之前，进一步包括：
将所述热解油气输送至所述多组旋风分离装置进行分离纯化处理。
27.根据权利要求25所述的方法，其特征在于，在进行所述热解处理之前，进一步包括：
使所述废旧轮胎物料依次通过所述钢丝去除装置、所述破碎装置、所述磁选装置和所述粒径筛选装置进行预处理，然后使预处理产物依次通过所述进料斗和所述螺旋进料器输送至所述移动床热解反应器。
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