CN105926839B - 模块化预制隔声楼板角板 - Google Patents

模块化预制隔声楼板角板 Download PDF

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Abstract

一种模块化预制隔声楼板角板，其边框梁、板边搁栅和板内搁栅相互平行，边框梁和板边搁栅分别置于上下两端最外侧，二者之间为板内搁栅，板内搁栅的间距相等；边框梁与板内搁栅的间距与板内搁栅的间距相等时，板内搁栅和板边搁栅的间距比板内搁栅的间距小38~40mm；边框梁与板内搁栅的间距比板内搁栅的间距小38~40mm时，板内搁栅和板边搁栅的间距与板内搁栅的间距相等；本发明的有益效果是安装操作显著简化，装配速度快，可以采用大部品总成装配，工业化程度更高，经济效果好，且避免了环境污染。尤其将隔声层内嵌到板的内部，减少了大量现场作业，通过系列构造，使其具有良好的受力性能。

Description

模块化预制隔声楼板角板
技术领域
本发明属于建筑技术领域，特别是涉及一种模块化预制隔声楼板角板。
背景技术
据统计，建筑业消耗了地球上大约50％的能源、42％的水资源、50％的材料和48％的耕地。造成生态失衡，产生了全球24％的空气污染、50％的温室效应、40％的水源污染和50％的氯氟烃等。
绿色建筑在我国治理环境污染、节能减排、调整产业结构方面起着至关重要的作用。过去我国在发展绿色建筑方面，只注重钢结构和混凝土结构而忽略了木结构绿色建筑。钢材、水泥、塑料的不可再生不可持续性已经非常明显。现在发达国家已经公认木建筑以及利用农业废弃物加工的建材，是建筑产业可持续发展的正确方向，然而我国政府部门和社会各界对于新型木建筑的广泛应用还存在着很多误区。
为此，有必要针对木结构绿色建筑及其工业化进行系统性的研发，使我国建筑产业真正实现全过程的绿色、可循环、可持续。
发明内容
本发明的目的在于提供一种使用时间长、环保、可循环使用的模块化预制隔声楼板角板，无需另外设置隔声层，减少大量现场作业，同时保证加工工序简单，更保证其具有良好的受力性能。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
模块化预制隔声楼板角板，其组成包括边框梁、板内搁栅、板边搁栅、封边板、边框梁加强板、封边板加强板、端部横撑、板内横撑、隔声材料挡板、楼面底板、通风口和楼面顶板。
以平行于搁栅方向为左右方向，垂直搁栅方向为上下方向，共分为2类角板，右上和左下角板、左上和右下角板；
所述边框梁、板边搁栅和板内搁栅均相互平行，边框梁和板边搁栅分别置于模块化预制隔声楼板角板上下两端最外侧，二者之间为板内搁栅，板内搁栅的间距相等；
所述边框梁与板内搁栅的间距与板内搁栅之间的间距相等时，板内搁栅和板边搁栅的间距比板内搁栅的间距小38~40mm；
所述边框梁与板内搁栅的间距比板内搁栅的间距小38~40mm时，板内搁栅和板边搁栅的间距与板内搁栅的间距相等；
所述边框梁、板内搁栅、板边搁栅、边框梁加强板在一端平齐，平齐的端部钉射封边板，每个连接点钉子数量为2~4个；在另一端边框梁、板边搁栅、边框梁加强板的长度比板内搁栅短40mm~93mm；
在边框梁和封边板的外侧分别设置边框梁加强板和封边板加强板；
在边框梁、板内搁栅之间设置若干端部横撑，端部横撑均匀分布，且与边框梁、板内搁栅采用钉连接；
所述板内搁栅之间以及板内搁栅和板边搁栅之间考虑布设板内横撑，板内横撑与板内搁栅和板边搁栅采用钉连接；
在边框梁、板内搁栅、板边搁栅的左右两端分别设置隔声材料挡板，隔声材料挡板与三者均相互垂直，且距离封边板50~109mm，距离另一侧的板内搁栅的边缘为89mm~185mm；
在边框梁、板内搁栅、板边搁栅、边框梁加强板、端部横撑、板内横撑的两侧分别钉射楼面顶板和楼面底板，楼面顶板和楼面底板的上下接缝位于板内搁栅，且与左右相邻的楼面顶板和楼面底板的接缝错开，且对应位置的楼面顶板和楼面底板的接缝错开；楼面顶板和楼面底板上下两端分别与板边搁栅和边框梁加强板的外边缘齐平，左右分别与隔声材料挡板对齐；
在边框梁、板内搁栅、板边搁栅、端部横撑、板内横撑、隔声材料挡板、楼面底板和楼面顶板围成的格构式空腔内填充隔声材料；
所述边框梁加强板、封边板加强板的外边缘开设通风口，通风口贯通楼面底板和楼面顶板。
所述边框梁与边框梁加强板的厚度为38mm~50mm，边框梁的高度为180~300 mm，边框梁加强板的高度比边框梁低30mm~60mm，高度为140mm~250mm，二者顶部平齐；在边框梁加强板的外侧开设通风口，通风口垂直于边框梁加强板且贯通，通风口的深度为10mm~19mm，为向内凹进135°~180°的圆弧，圆弧与边框梁加强板平面连接为半径为2~5mm的圆弧，通风口之间的间距为300mm~610mm，二者采用钉连接；所述边框梁与边框梁加强板采用一块木板替代，木板厚度为89mm或90mm，在木板外侧底角开槽，槽的深度为38mm或40mm，高度为30mm~50mm；在木板外侧开设通风口，通风口由下至上贯通，通风口的深度为10mm~19mm，为向内凹进135°~180°的圆弧，圆弧与木板平面连接为半径为2~5mm的圆弧，通风口之间的间距为300mm~610mm，所述边框梁、板内搁栅、板边搁栅和边框梁加强板均平行布置，在右端平齐，并设置封边板，边框梁、板内搁栅、板边搁栅、边框梁加强板与封边板的连接方式均采用钉连接；
所述封边板的右侧，设置封边板加强板，封边板加强板的高度比边框梁低30mm~60mm，高度为140mm~250mm，二者顶部平齐；在封边板加强板的外侧开设通风口，通风口垂直于封边板加强板且贯通，通风口的深度为10mm~19mm，为向内凹进135°~180°的圆弧，圆弧与封边板加强板平面连接为半径为2~5mm的圆弧，通风口之间的间距为300mm~610mm，二者采用钉连接。
所述楼面顶板和楼面底板采用OSB板，楼面底板的厚度为6mm~15mm、楼面顶板的厚度为15mm~18mm。
所述隔声材料以采用植物纤维、植物纤维板、矿棉、玻璃棉、泡沫塑料、毛毡、矿棉吸声板、玻璃棉吸声板、软质纤维板、海绵和乳胶块。
与现有技术相比，本发明的有益效果是安装操作显著简化，装配速度快，可以采用大部品总成装配，工业化程度更高，经济效果好，且避免了环境污染。尤其将隔声层内嵌到板的内部，减少了大量现场作业，通过系列构造，使其具有良好的受力性能。
附图说明
下面结合附图对本发明中的模块化预制隔声楼板角板作进一步说明：
图1为本发明模块化预制隔声楼板角板右上和左下角板覆面板前俯视示意图；
图2为本发明模块化预制隔声楼板角板右上和左下角板覆面板后俯视示意图；
图3为本发明模块化预制隔声楼板角板右上和左下角板覆面板后侧视示意图；
图4为本发明模块化预制隔声楼板角板左上和右下角板覆面板前俯视示意图；
图5为本发明模块化预制隔声楼板角板左上和右下角板覆面板后俯视示意图；
图6为本发明模块化预制隔声楼板角板左上和右下角板覆面板后侧视示意图；
图中：1为边框梁；2为板内搁栅；3为板边搁栅；4为封边板；5为边框梁加强板；6为封边板加强板；7为端部横撑；8为板内横撑；9为隔声材料挡板；10为楼面底板；11为通风口；12为楼面顶板；13为钉。
具体实施方式
为了进一步说明本发明，下面结合附图及实施例对本发明提供的模块化预制隔声楼板角板进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
一种模块化预制隔声楼板角板，如图1~图6所示，主要包括边框梁1、板内搁栅2、板边搁栅3、封边板4、边框梁加强板5、封边板加强板6、端部横撑7、板内横撑8、隔声材料挡板9、楼面底板10、通风口11、楼面顶板12和钉13。
平行于搁栅方向为左右方向，垂直搁栅方向为上下方向，共分为2类角板，右上和左下角板、左上和右下角板；
边框梁1、板边搁栅3和板内搁栅2均相互平行，边框梁1和板边搁栅3分别置于模块化预制隔声楼板角板上下两端最外侧，二者之间为板内搁栅2，板内搁栅2的间距相等；
边框梁1与板内搁栅2的间距与板内搁栅2的间距相等时，板内搁栅2和板边搁栅3的间距比板内搁栅2的间距小38~40mm；
边框梁1与板内搁栅2的间距比板内搁栅2的间距小38~40mm时，板内搁栅2和板边搁栅3的间距与板内搁栅2的间距相等；
边框梁1、板内搁栅2、板边搁栅3、边框梁加强板5在一端平齐，端部钉射封边板4，每个连接点钉子数量为2~4个；在另一端边框梁1、板边搁栅3、边框梁加强板5的长度比板内搁栅2短40mm~93mm，
在边框梁1和封边板4的外侧分别设置边框梁加强板5和封边板加强板6；
在边框梁1、板内搁栅2之间设置若干端部横撑7，端部横撑7均匀分布，且与边框梁1、板内搁栅2采用钉连接；
板内搁栅2之间以及板内搁栅2和板边搁栅3之间考虑布设板内横撑8，板内横撑8与板内搁栅2和板边搁栅3采用钉连接；
在边框梁1、板内搁栅2、板边搁栅3的左右两端分别设置隔声材料挡板9，隔声材料挡板9与三者均相互垂直，且距离封边板450~109mm，距离另一侧的板内搁栅2的边缘为89mm~185mm；
在边框梁1、板内搁栅2、板边搁栅3、边框梁加强板5、端部横撑7、板内横撑8的两侧分别钉射楼面顶板12和楼面底板10，楼面顶板12和楼面底板10的上下接缝位于板内搁栅2，且与左右相邻的楼面顶板12和楼面底板10的接缝错开，且对应位置的楼面顶板12和楼面底板10的接缝错开；楼面顶板12和楼面底板10上下两端分别与板边搁栅3和边框梁加强板5的外边缘齐平，左右分别与隔声材料挡板9对齐；
在边框梁1、板内搁栅2、板边搁栅3、端部横撑7、板内横撑8、隔声材料挡板9、楼面底板10和楼面顶板12围成的格构式空腔内填充隔声材料；
边框梁加强板5、封边板加强板6的外边缘，开设通风口11，通风口贯通楼面底板10和楼面顶板12。
边框梁1与边框梁加强板5的长度和厚度对应一致，厚度为38mm~50mm，边框梁1的高度为180~300，边框梁加强板5的高度比边框梁1低30mm~60mm，高度为140mm~250mm，二者顶部平齐；在边框梁加强板5的外侧开设通风口10，通风口10垂直于边框梁加强板5且贯通，通风口10的深度为10mm~19mm，为向内凹进135°~180°的圆弧，圆弧与边框梁加强板5平面连接为半径为2~5mm的圆弧，通风口10的间距为300mm~610mm，二者采用钉连接；边框梁1与边框梁加强板5采用一块木板替代，厚度为89mm或90mm，在外侧底角开槽，槽的深度为38mm或40mm，高度采用30mm~50mm；在外侧开设通风口10，通风口10由下至上贯通，通风口10的深度为10mm~19mm，为向内凹进135°~180°的圆弧，圆弧与木板平面连接为半径为2~5mm的圆弧，通风口10的间距为300mm~610mm。
边框梁1、板内搁栅2、板边搁栅3和边框梁加强板5均平行布置，在右端平齐，设置封边板4，边框梁1、板内搁栅2、板边搁栅3和边框梁加强板5与封边板4的连接方式均采用钉连接，各连接位置施钉2~4个；
封边板4的右侧，设置封边板加强板6，封边板加强板6的高度比边框梁1低30mm~60mm，高度为140mm~250mm，二者顶部平齐；在封边板加强板6的外侧开设通风口10，通风口10垂直于封边板加强板6且贯通，通风口10的深度为10mm~19mm，为向内凹进135°~180°的圆弧，圆弧与封边板加强板6平面连接为半径为2~5mm的圆弧，通风口10的间距为300mm~610mm，二者采用钉连接。
楼面顶板12和楼面底板10采用OSB板，楼面底板10的厚度为6mm~15mm、楼面顶板12的厚度为15mm~18mm。
隔声材料采用植物纤维、植物纤维板、矿棉、玻璃棉、泡沫塑料、毛毡、矿棉吸声板、玻璃棉吸声板、软质纤维板、海绵和乳胶块。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.模块化预制隔声楼板角板，其组成包括边框梁(1)、板内搁栅(2)、板边搁栅(3)、封边板(4)、边框梁加强板(5)、封边板加强板(6)、端部横撑(7)、板内横撑(8)、隔声材料挡板(9)、楼面底板(10)、通风口(11)和楼面顶板(12)；其特征在于：
所述边框梁(1)、板边搁栅(3)和板内搁栅(2)均相互平行，边框梁(1)和板边搁栅(3)分别置于模块化预制隔声楼板角板上下两端最外侧，二者之间为板内搁栅(2)，板内搁栅(2)之间的间距相等；
所述边框梁(1)、板内搁栅(2)、板边搁栅(3)、边框梁加强板(5)在一端平齐，在平齐的端部钉射封边板(4)，每个连接点钉子数量为2~4个；在另一端边框梁(1)、板边搁栅(3)、边框梁加强板(5)的长度比板内搁栅(2)短40mm~93mm；
所述边框梁(1)和封边板(4)的外侧分别设置边框梁加强板(5)和封边板加强板(6)；
所述边框梁(1)、板内搁栅(2)之间设置若干端部横撑(7)；
所述边框梁(1)、板内搁栅(2)、板边搁栅(3)的左右两端分别设置隔声材料挡板(9)，隔声材料挡板(9)与三者均相互垂直，且距离封边板(4)50~109mm，距离另一侧的板内搁栅(2)的边缘为89mm~185mm；
所述边框梁(1)、板内搁栅(2)、板边搁栅(3)、边框梁加强板(5)、端部横撑(7)、板内横撑(8)的两侧分别钉射楼面顶板(12)和楼面底板(10)，楼面顶板(12)和楼面底板(10)的上下接缝位于板内搁栅(2)，且与左右相邻的楼面顶板(12)和楼面底板(10)的接缝错开，且对应位置的楼面顶板(12)和楼面底板(10)的接缝错开；楼面顶板(12)和楼面底板(10)上下两端分别与板边搁栅(3)和边框梁加强板(5)的外边缘齐平，左右分别与隔声材料挡板(9)对齐；
所述边框梁(1)、板内搁栅(2)、板边搁栅(3)、端部横撑(7)、板内横撑(8)、隔声材料挡板(9)、楼面底板(10)和楼面顶板(12)围成 的格构式空腔内填充隔声材料；
所述边框梁加强板(5)、封边板加强板(6)的外边缘开设通风口(11)，边框梁加强板(5)上的通风口(11)贯通楼面底板(10)和楼面顶板(12)，封边板加强板(6) 的通风口(11)贯通整个封边板加强板(6)；所述边框梁(1)与板内搁栅(2)的间距与板内搁栅(2)的间距相等时，板内搁栅(2)和板边搁栅(3)的间距比板内搁栅(2)的间距小38~40mm；
所述边框梁(1)与板内搁栅(2)的间距比板内搁栅(2)的间距小38~40mm时，板内搁栅(2)和板边搁栅(3)的间距与板内搁栅(2)的间距相等。
2.根据权利要求1所述的模块化预制隔声楼板角板，其特征在于：所述端部横撑(7)均匀分布，且与边框梁(1)、板内搁栅(2)采用钉连接；
所述板内搁栅(2)之间以及板内搁栅(2)和板边搁栅(3)之间布设板内横撑(8)，板内横撑(8)与板内搁栅(2)和板边搁栅(3)采用钉连接。
3.根据权利要求1所述的模块化预制隔声楼板角板，其特征在于：所述边框梁(1)与边框梁加强板(5)的厚度为38mm~50mm，边框梁(1)的高度为180~300 mm，所述边框梁加强板(5)的高度为140mm~250mm，二者顶部平齐；所述边框梁加强板(5)的外侧开设通风口(10)，通风口(10)垂直于边框梁加强板(5)且贯通，通风口(10)的深度为10mm~19mm，所述通风口(10)为向内凹进135°~180°的圆弧，圆弧与边框梁加强板(5)平面连接为半径为2~5mm的圆弧，所述通风口(10)之间的间距为300mm~610mm，所述通风口(10) 与边框梁加强板(5)二者采用钉连接；
所述边框梁(1)、板内搁栅(2)、板边搁栅(3)和边框梁加强板(5)均平行布置，在右端平齐，并设置封边板(4)；所述边框梁(1)、板内搁栅(2)、板边搁栅(3)和边框梁加强板(5)与封边板(4)的连接方式均采用钉连接；
所述封边板(4)的右侧设置封边板加强板(6)，封边板加强板(6)的高度为140mm~250mm，二者顶部平齐；所述封边板加强板(6)的外侧开设通风口(10)，通风口(10)垂直于封边板加强板(6)且贯通，通风口(10)的深度为10mm~19mm，为向内凹进135°~180°的圆弧；圆弧与封边板加强板(6)平面连接为半径为2~5mm的圆弧，通风口(10)的间距为300mm~610mm，所述通风口(10)和封边板加强板(6)二者采用钉连接。
4.根据权利要求3所述的模块化预制隔声楼板角板，其特征在于：所述边框梁(1)与边框梁加强板(5)采用一块木板替代，木板厚度为89mm或90mm，木板外侧底角开槽，槽的深度为38mm或40mm，高度为30mm~50mm；所述木板外侧开设通风口(10)，通风口(10)由下至上贯通，通风口(10)的深度为10mm~19mm，为向内凹进135°~180°的圆弧，圆弧与木板平面连接为半径为2~5mm的圆弧，通风口(10)的间距为300mm~610mm。
5.根据权利要求1所述模块化预制隔声楼板角板，其特征在于：所述楼面顶板(12)和楼面底板(10)采用OSB板，楼面底板(10)的厚度为6mm~15mm、楼面顶板(12)的厚度为15mm~18mm。
6.根据权利要求1所述模块化预制隔声楼板角板，其特征在于：所述隔声材料采用植物纤维、植物纤维板、矿棉、玻璃棉、泡沫塑料、毛毡、矿棉吸声板、玻璃棉吸声板、软质纤维板、海绵或乳胶块。
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