CN105859072A - 油基泥浆的回收处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及油基泥浆回收技术领域，是一种油基泥浆的回收处理方法，按下述步骤进行：第一步，将油基泥浆进行流质化处理后得到混合流体；第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌；第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰。本发明所述的油基泥浆的回收处理方法能够充分回收油基泥浆中的油和水，根据本发明所述的油基泥浆的回收处理方法获得的炉灰不仅能够达到环保排放要求，防止了二次污染，而且炉灰的矿物元素含量较高，能够用作农田肥料，实现了通过使用本发明所述的油基泥浆的回收处理方法能够有效地资源化利用油基泥浆。

Description

油基泥浆的回收处理方法
技术领域
本发明涉及油基泥浆回收技术领域，是一种油基泥浆的回收处理方法。
背景技术
油基泥浆，又称油基钻井液，其基本组成是油、水、有机粘土和油溶性化学处理剂。油基钻井液主要有两大类：一种是油相钻井液，是氧化沥青、有机酸、碱、稳定剂及高闪点柴油的混合物，油相钻井液的含水量通常为3%至15%；另一种是油包水乳化钻井液，各种添加剂被用来使水乳化和稳定，这种体系最高含水可达50%。油基泥浆中的基础油(白油或柴油)会产生带有毒素的芳香烃，所含芳香烃的量越多，毒性越大。由于对环境的要求越来越严格，则对钻井作业排放物的毒性限制更加严格，因此，油基泥浆在排放之前需要进行一定的处理。
目前油基泥浆处理技术包括填埋法、热解法、焚烧法、焦化法、化学清洗法、微生物代谢降解法等。焚烧法通过与燃料按比例配合燃烧，其会产生二次污染。化学清洗法采用乳化剂破乳回收油相，会大量耗水，产生的油水混合物导致二次污染。当采用微生物代谢降解法时，不利于油类回收，同时油中含有的芳烃较高，对微生物代谢有抑制作用，导致分解周期长。
发明内容
本发明提供了一种油基泥浆的回收处理方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有油基泥浆处理方法存在的造成二次污染的问题。
本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种油基泥浆的回收处理方法，按下述步骤进行：第一步，将油基泥浆进行流质化处理后得到混合流体；第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟至10转/分钟，加热的温度为100 ℃至 500 ℃， 冷凝的温度为10 ℃至 32 ℃ ；第三步 ，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为 500 ℃至 1000 ℃ 。
下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进：
上述油水混合物进行分离后得到油和含油的水。
上述第一步中，流质化处理按下述方法进行：向油基泥浆中加入水稀释后得到混合流体，水的加入量为使得混合流体中的固相与液相的体积比为1:1。
上述 第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为 100 ℃，第二阶段的加热的温度为 101 ℃至 500 ℃。
上述第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为 20 ℃至 32 ℃；或 / 和， 第二步中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为 10 ℃至 30 ℃。
本发明所述的 油基泥浆的回收处理方法能够充分回收油基泥浆中的油和水，在使用 本发明 所述的油基泥浆的回收处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了油基泥浆的回收成本，根据 本发明 所述的油基泥浆的回收处理方法获得的炉灰不仅能够 达到环保排放要求，防止了二次污染，而且 炉灰的矿物元素含量较高，能够 用作农田肥料，实现了通过使用本发明所述的 油基泥浆的回收处理方法能够有效地 资源化 利用油基泥浆。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
下面结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例1：该油基泥浆的回收处理方法，按下述步骤进行：第一步，将油基泥浆进行流质化处理后得到混合流体；第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟至10转/分钟，加热的温度为100 ℃至 500 ℃， 冷凝的温度为10 ℃至 32 ℃ ；第三步 ，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为 500 ℃至 1000 ℃。 采用本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法对油基泥浆A进行处理，油基泥浆A的含水率（（体积百分比）为35%至50%、含油率为3%至50%（原油的体积百分比）、含固率为30%至45%（体积百分比）和有机物类其他挥发性物质的体积含量为5%至10%，通过本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法能够有效地回收原油和水，油水混合物的回收率为90%至92%（体积百分比）。本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法不仅能够有效地回收原油，而且在使用本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了油基泥浆的回收成本，同时，使用本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法的时间为2小时至4小时，缩短了油基泥浆的处理周期，另外，根据本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法获得的炉灰不仅能够 达到环保排放要求，而且 炉灰的矿物元素含量较高，能够 用作农田肥料，实现了通过使用本实施例所述的 油基泥浆的回收处理方法能够有效地 资源化 利用油基泥浆。
实施例2：该油基泥浆的回收处理方法，按下述步骤进行：第一步，将油基泥浆进行流质化处理后得到混合流体；第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟或10转/分钟，加热的温度为100 ℃或 500 ℃， 冷凝的温度为10 ℃或 32 ℃ ；第三步 ，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为 500 ℃或 1000 ℃。
实施例3：该油基泥浆的回收处理方法，按下述步骤进行：第一步，将油基泥浆进行流质化处理后得到混合流体；第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟，加热的温度为100 ℃， 冷凝的温度为10 ℃ ；第三步 ，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为 500 ℃。 采用本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法对油基泥浆B进行处理，油基泥浆B的含水率（（体积百分比）为10%、含油率为40%（柴油的体积百分比）、含固率为40%（体积百分比）和有机物类其他挥发性物质的体积含量为10%，通过本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法能够有效地回收柴油和水，油水混合物的回收率为90%（体积百分比）。本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法不仅能够有效地回收柴油，而且在使用本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了油基泥浆的回收成本，另外，根据本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法获得的炉灰不仅能够 达到环保排放要求，防止了二次污染，而且 炉灰的矿物元素含量较高，能够 用作农田肥料，实现了通过使用本实施例所述的 油基泥浆的回收处理方法能够有效地 资源化 利用油基泥浆。
实施例4：该油基泥浆的回收处理方法，按下述步骤进行：第一步，将油基泥浆进行流质化处理后得到混合流体；第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为10转/分钟，加热的温度为 500 ℃， 冷凝的温度为 32 ℃ ；第三步 ，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为 1000 ℃。 采用本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法对油基泥浆C进行处理，油基泥浆C的含水率（（体积百分比）为43%、含油率为3%（原油的体积百分比）、含固率为45%（体积百分比）和有机物类其他挥发性物质的体积含量为5%，通过本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法能够有效地回收原油和水，油水混合物的回收率为92%（体积百分比）。本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法不仅能够有效地回收原油，而且在使用本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了油基泥浆的回收成本，同时，使用本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法的时间为4小时，缩短了油基泥浆的处理周期，另外，根据本实施例所述的油基泥浆的回收处理方法获得的炉灰不仅能够 达到环保排放要求，而且 炉灰的矿物元素含量较高，能够 用作农田肥料，实现了通过使用本实施例所述的 油基泥浆的回收处理方法能够有效地 资源化 利用油基泥浆。
实施例5：与上述实施例的不同之处在于，油水混合物进行分离后得到油和含油的水。根据本实施例得到的原油（油）的回收率为90%至98%（体积百分比）、水的回收率为90%至95%（体积百分比），回收的水中的含油量为0.1%至0.5%（体积百分比），充分回收了油基泥浆中的油和水。回收的水可以应用于本发明所述的油基泥浆的回收处理方法的使用过程中。
实施例6：与上述实施例的不同之处在于，第一步中，流质化处理按下述方法进行：向油基泥浆中加入水稀释后得到混合流体，水的加入量为使得混合流体中的固相与液相的体积比为1:1。混合流体中的固相与液相的体积比为1:1的选择能够便于混合流体被搅拌，有利于油水混合物从油基泥浆中分离出来。
实施例7：与上述实施例的不同之处在于， 第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为 100 ℃，第二阶段的加热的温度为 101 ℃至 500 ℃。
实施例8：与上述实施例的不同之处在于，第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为 20 ℃至 32 ℃；或 / 和， 第二步中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为 10 ℃至 30 ℃。
综上所述，本发明所述的 油基泥浆的回收处理方法能够充分回收油基泥浆中的油和水，在使用 本发明 所述的油基泥浆的回收处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了油基泥浆的回收成本，根据 本发明 所述的油基泥浆的回收处理方法获得的炉灰不仅能够 达到环保排放要求，防止了二次污染，而且 炉灰的矿物元素含量较高，能够 用作农田肥料，实现了通过使用本发明所述的 油基泥浆的回收处理方法能够有效地 资源化 利用油基泥浆。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (9)

1.一种油基泥浆的回收处理方法，其特征在于按下述步骤进行：第一步，将油基泥浆进行流质化处理后得到混合流体；第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟至10转/分钟，加热的温度为100℃至500℃，冷凝的温度为10℃至32℃；第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为500℃至1000℃。
2.根据权利要求1所述的油基泥浆的回收处理方法，其特征在于油水混合物进行分离后得到油和含油的水。
3.根据权利要求1或2所述的油基泥浆的回收处理方法，其特征在于第一步中，流质化处理按下述方法进行：向油基泥浆中加入水稀释后得到混合流体，水的加入量为使得混合流体中的固相与液相的体积比为1:1。
4.根据权利要求1或2所述的油基泥浆的回收处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为100℃，第二阶段的加热的温度为101℃至500℃。
5.根据权利要求3所述的油基泥浆的回收处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为100℃，第二阶段的加热的温度为101℃至500℃。
6.根据权利要求1或2所述的油基泥浆的回收处理方法，其特征在于第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为20℃至32℃；或/和，第二步中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为10℃至30℃。
7.根据权利要求3所述的油基泥浆的回收处理方法，其特征在于第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为20℃至32℃；或/和，第二步中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为10℃至30℃。
8.根据权利要求4所述的油基泥浆的回收处理方法，其特征在于第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为20℃至32℃；或/和，第二步中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为10℃至30℃。
9.根据权利要求5所述的油基泥浆的回收处理方法，其特征在于第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为20℃至32℃；或/和，第二步中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为10℃至30℃。
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