CN105835118B - 一种自动清废成型模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自动清废成型模具，包括上模和下模，所述上模包括上模板，所述上模板上设有若干清废针、若干冲头和若干排气窗，所述冲头的自由端端部设有由弹性材料制成的弹性端；所述下模与上模相对设置，所述下模包括下模板，所述下模板上与所述清废针相对应的位置设有落料窗，所述下模板上与冲头相对应的位置设有减压槽，所述减压槽内设有由弹性材料制成的减压垫，所述减压垫的厚度不大于所述减压槽的深度。本发明的自动清废成型模具，将废料清除与折弯部模切刀口分离两道工序集成在同一套成型模具上，工艺得到了改进，减少了工序，提高了生产效率，同时节省了模切刀口分离工序的人力，降低了人工成本。

Description

一种自动清废成型模具
技术领域
本发明涉及印刷技术领域，具体涉及一种对经过模切后的包装盒自动清除废料的成型模具。
背景技术
图1所示为4张经过模切加工的烟包纸30拼装在一起的结构示意图，在上述烟包纸30中，废料部31处的废料还与烟包纸在模切刀口处粘结，折弯部32处折弯片33与烟包纸在模切刀口处粘结。在通过包机将烟包纸30折叠成烟包的过程中，首先需要将废料部31处的废料清除，然后将折弯部32处的模切刀口分离。通常情况下，上述废料清除与模切刀口分离大部分由人工完成，劳动强度大，人工成本高，效率也比较低。虽然目前有一些可以自动清除废料的模具，但折弯部的模切刀口分离还是由人工完成，如在包机工序前不进行模切刀口分离工序，会影响包机的包装时间的效果，易产生大量的废品。
发明内容
本发明要解决的技术问题是解决现有技术中人工清除废料和模切刀口分离导致劳动强度大、人工成本高、效率比较低的缺陷。
为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：一种自动清废成型模具，至少包括：
上模，所述上模包括上模板，所述上模板上设有若干清废针、若干冲头和若干排气窗，所述冲头的自由端端部设有由弹性材料制成的弹性端；
下模，所述下模与上模相对设置，所述下模包括下模板，所述下模板上与所述清废针相对应的位置设有落料窗，所述下模板上与冲头相对应的位置设有减压槽，所述减压槽内设有由弹性材料制成的减压垫，所述减压垫的厚度不大于所述减压槽的深度。
进一步的，所述弹性端与下模相对应的位置为拱形顶。
进一步的，所述上模板上设有安装槽和螺纹孔，所述冲头通过与螺纹孔相匹配的螺栓固定在所述安装槽处。
进一步的，所述冲头的自由端端部设有镶嵌槽，所述弹性端镶嵌于所述镶嵌槽内。
进一步的，所述减压垫的厚度与所述减压槽的深度之间的差值为0~0.5mm。
进一步的，所述冲头的材料为铝。
进一步的，所述弹性端与所述减压垫的材料为海绵胶。
进一步的，所述下模板由电木板制成。
本发明的自动清废成型模具，将废料清除与折弯部模切刀口分离两道工序集成在同一套成型模具上，工艺得到了改进，减少了工序，提高了生产效率，同时节省了模切刀口分离工序的人力，降低了人工成本。进一步的，冲头的弹性端和减压槽中的减压垫都由弹性材料制成，在冲头将折弯部的折弯片往下压的过程中，使模切刀口快速分离的同时，有效地对烟包纸起到保护作用，防止烟包纸损伤。
附图说明
图1为本实施例在经过模切的烟包纸示意图；
图2为本实施例自动清废成型模具的结构示意图；
图3为本实施例上模板的结构示意图；
图4为图3所示A部的局部放大示意图；
图5为本实施例下模板的结构示意图；
图6为图5所示B部的局部放大示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种用于对图1所示经过模切的烟包纸30进行废料清除和折弯部32处的模切刀口分离的自动清废成型模具如图2所示，包括上模10和下模20。其中上模10如图3、图4所示，包括上模板11，该上模板11优选由电木板制成，该材料的优点在于表面的平整度较好，并且不易变形，长时间保持加工精度。进一步的，在上述上模板11上设有若干清废针12、若干冲头13和若干排气窗19。其中清废针12、冲头13和排气窗19的排列位置与数量根据待加工的烟包纸而定，在此不做唯一限制。
在本实施例中，上模板11上设有安装槽15和螺纹孔16，上述冲头13通过与螺纹孔16相匹配的螺栓17固定在安装槽15处。作为优选，冲头13由铝块制成。在冲头13的自由端设有镶嵌槽18，镶嵌槽18内设有由弹性材料制成的弹性端14。作为优选，弹性端14与下模相对应的位置为拱形顶。
本实施例的下模20如图5、图6所示，与上模10相对设置。该下模20包括下模板21，在下模板21上与上模板11上清废针12相对应的位置设有落料窗24，该落料窗的形状与大小和烟包纸30上的废料部31处的大小、形状相适应。
在下模板21上与模板11上冲头13相对应的位置设有减压槽22，该减压槽22内设有由弹性材料制成的减压垫23，需要说明的是，该减压垫23的厚度不大于减压槽22的深度，通常减压垫23的厚度与减压槽22的深度之间的差值为0~0.5mm。如果减压垫23的厚度大于减压槽22的深度，在将烟包纸铺设在下模板上时，会将折弯片33向上顶，再行用冲头下压的话，有可能会造成模切刀口处损坏。
本实施例的自动清废成型模具的加工过程如图2所示，将烟包纸30平铺在下模板21上，其中废料部31和折弯部32的位置与落料窗24和减压槽22的位置相对应。上模10下行，清废针12使废料部31处的废料与烟包纸30之间的模切刀口分离，废料由落料窗24落下。同时，具有拱形顶的弹性端14将折弯部32处的折弯片33下压，使模切刀口分离。经过下压的折弯片33向减压垫一侧折弯。在此过程中，由于弹性端14和减压垫23均由弹性材料制成，可有效地保护烟包纸不受损坏。其中弹性端14与减压垫23的材料为优选为弹性较大的海绵胶，当然，这并非对材料的唯一限定，其他适合的现有弹性材料均可运用于本实施例中。
至于上模相对下模运动的驱动机构，由于并非本发明的发明点，在此不做详细的赘述，可以采用现有技术任意的驱动机构，只要能够实现相对运动即可。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本实施例的自动清废成型模具不仅可以应用于烟包纸加工，还可应用于其他类似的包装纸加工。

Claims (5)

1.一种自动清废成型模具，其特征在于，至少包括：
上模，所述上模包括上模板，所述上模板上设有若干清废针、若干冲头和若干排气窗，所述冲头的自由端端部设有由弹性材料制成的弹性端；
下模，所述下模与上模相对设置，所述下模包括下模板，所述下模板上与所述清废针相对应的位置设有落料窗，所述落料窗的形状与大小和烟包纸上的废料部处的大小、形状相适应，所述下模板上与冲头相对应的位置设有减压槽，所述减压槽内设有由弹性材料制成的减压垫，所述减压垫的厚度不大于所述减压槽的深度，所述弹性端与下模相对应的位置为拱形顶，所述上模板上设有安装槽和螺纹孔，所述冲头通过与螺纹孔相匹配的螺栓固定在所述安装槽处，所述冲头的自由端端部设有镶嵌槽，所述弹性端镶嵌于所述镶嵌槽内；
所述自动清废成型模具工作过程如下：将烟包纸平铺在下模板上，其中废料部和折弯部的位置与落料窗和减压槽的位置相对应，上模下行，清废针使废料部处的废料与烟包纸之间的模切刀口分离，废料由落料窗落下，同时，具有拱形顶的弹性端将折弯部处的折弯片下压，使模切刀口分离，经过下压的折弯片向减压垫一侧折弯。
2.按照权利要求1所述的自动清废成型模具，其特征在于，所述减压垫的厚度与所述减压槽的深度之间的差值为0~0.5mm。
3.按照权利要求1或2所述的自动清废成型模具，其特征在于，所述冲头的材料为铝。
4.按照权利要求1或2所述的自动清废成型模具，其特征在于，所述弹性端与所述减压垫的材料为海绵胶。
5.按照权利要求1或2所述的自动清废成型模具，其特征在于，所述下模板由电木板制成。
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