CN105671412A - 炼钢脱氧用铝铁合金的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种<b>炼钢脱氧用铝铁合金的生产工艺，其工艺步骤是。首先</b>冶炼；再次是进行铝铁液中吹氩；最后进行铝铁浇铸，在确保顺利浇铸前提下，尽量低温浇铸，要求浇铸的铝铁能快速冷却凝固，冷却速度80～100℃/秒。能够炼钢脱氧用铝铁合金的生产、储存问题，提高了产品储存期限，同时进一步提高生产效率和钢水收得率，大幅度降低了生产成本，有较高的实用和推广价值。

Description

炼钢脱氧用铝铁合金的生产工艺

技术领域

本发明属于炼钢脱氧用铝铁合金的生产技术领域，涉及一种炼钢脱氧用铝铁合金的生产工艺。

背景技术

炼钢脱氧用铝铁合金是炼钢厂用铝镇静钢脱氧剂，其主要成份要求为Al≥40%、Si≤2.0%、Cu≤0.05%、C≤1%、P≤0.05%、S≤0.05%、Fe余量。生产过程发现当铝铁合金在未控制造成粉化的因素时，产品放置在大气环境下一周左右开始有粉化现象。从而造成其失去实用性而无法使用，给合金生产企业造成了巨大的经济损失，同时也影响了钢铁企业生产的顺利进行。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种炼钢脱氧用铝铁合金的生产工艺，它解炼钢脱氧用铝铁合金的生产、储存问题，提高了产品储存期限，同时进一步提高生产效率和钢水收得率，大幅度降低了生产成本，有较高的实用和推广价值。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种炼钢脱氧用铝铁合金的生产工艺，其工艺步骤是：

第一步，冶炼：

1.1炉料熔清温度达到1580℃以上，取样分析C、P、S、Cu、Si、Mn元素，其中要求C≤0.18%、P≤0.020%；

1.2炉中温度达到1600℃以上，取样分析结果符合要求，即可钢水倒包操作加热摇包，在包中最大限度清除氧化渣，重新向炉内加入适量的石灰、莹石，钢水倒回炉内混冲便于新渣形成，加入硅粉、铝铁粉等造新的精炼白还原渣，需要注意的是不准加入碳粉、石墨粉等增碳材料；

1.3出钢冲兑铝锭条件:炉中白渣时间≥8分钟,炉中钢液温度介于1620～1640℃，同时铝锭温度≥500℃；

1.4当符合出钢冲兑铝锭条件后，要求渣子流动性良好即可向炉内加入钛铁，其中钛含量按钢液量的0.1%-0.5%计算加入；

1.5加入钛铁后3分钟内必须出钢；

1.6出钢冲兑铝锭操作：将加热的铝锭按合金总量的23%及0.1—0.2%的冰晶石装入浇包内,出合金总量59%的钢水冲兑，出完钢液后,加强包内搅拌,促进铝锭的熔化；装入剩余的18%铝锭逐渐装入浇包内，直至铝锭完全熔化为止，最后再倒包一次，作成份均匀处理；

第二步，铝铁液中吹氩：

钢液、铝锭冲兑完毕，包中温度：1300-1350℃，即可向包中铝铁液吹氩气≥3分钟，视包内的温度情况，确定吹氩时间，氩气压力控制在0.3～0.4Pa，吹氩完毕，要求铝铁液镇静≥3分钟，以便夹杂物上浮和液面渣子结壳，进入浇铸；

第三步，铝铁浇铸：

在确保顺利浇铸前提下，尽量低温浇铸，浇铸温度控制1250～1270℃，浇铸过程尽量避免下渣,浇铸速度视连铸机运行速度并将连铸机调频至250转和铁模铸满的程度进行控制，以不溢出铁模为准；要求浇铸的铝铁能快速冷却凝固，冷却速度80～100℃/秒。

本发明的有益效果是：本工艺能够在不采取防粉化生产工艺措施情况下生产的合金常温下易发生粉化现象，防粉化主要工艺措施包括控制钢水C含量、加钛铁、吹氩气、加入冰晶石覆盖剂、加快铝铁冷却速度，能够炼钢脱氧用铝铁合金的生产、储存问题，提高了产品储存期限，同时进一步提高生产效率和钢水收得率，大幅度降低了生产成本，有较高的实用和推广价值。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明。

一种炼钢脱氧用铝铁合金的生产工艺，其工艺步骤是：

第一步，冶炼：

1.1炉料熔清温度达到1580℃以上，取样分析C、P、S、Cu、Si、Mn元素，其中要求C≤0.18%、P≤0.020%；

1.2炉中温度达到1600℃以上，取样分析结果符合要求，即可钢水倒包操作加热摇包，在包中最大限度清除氧化渣，重新向炉内加入适量的石灰、莹石，钢水倒回炉内混冲便于新渣形成，加入硅粉、铝铁粉等造新的精炼白还原渣，需要注意的是不准加入碳粉、石墨粉等增碳材料；

1.3出钢冲兑铝锭条件:炉中白渣时间≥8分钟,炉中钢液温度介于1620～1640℃，同时铝锭温度≥500℃；

1.4当符合出钢冲兑铝锭条件后，要求渣子流动性良好即可向炉内加入钛铁，其中钛含量按钢液量的0.1%-0.5%计算加入；

1.5加入钛铁后3分钟内必须出钢；

1.6出钢冲兑铝锭操作：将加热的铝锭按合金总量的23%及0.1—0.2%的冰晶石装入浇包内,出合金总量59%的钢水冲兑，出完钢液后,加强包内搅拌,促进铝锭的熔化；装入剩余的18%铝锭逐渐装入浇包内，直至铝锭完全熔化为止，最后再倒包一次，作成份均匀处理；

第二步，铝铁液中吹氩：

钢液、铝锭冲兑完毕，包中温度：1300-1350℃，即可向包中铝铁液吹氩气≥3分钟，视包内的温度情况，确定吹氩时间，氩气压力控制在0.3～0.4Pa，吹氩完毕，要求铝铁液镇静≥3分钟，以便夹杂物上浮和液面渣子结壳，进入浇铸；

第三步，铝铁浇铸：

在确保顺利浇铸前提下，尽量低温浇铸，浇铸温度控制1250～1270℃，浇铸过程尽量避免下渣,浇铸速度视连铸机运行速度并将连铸机调频至250转和铁模铸满的程度进行控制，以不溢出铁模为准；要求浇铸的铝铁能快速冷却凝固，冷却速度80～100℃/秒。

本工艺能够在不采取防粉化生产工艺措施情况下生产的合金常温下易发生粉化现象，防粉化主要工艺措施包括控制钢水C含量、加钛铁、吹氩气、加入冰晶石覆盖剂、加快铝铁冷却速度，能够炼钢脱氧用铝铁合金的生产、储存问题，提高了产品储存期限，同时进一步提高生产效率和钢水收得率，大幅度降低了生产成本，有较高的实用和推广价值。

Claims (1)

1.一种炼钢脱氧用铝铁合金的生产工艺，其特征在于工艺步骤是：

第一步，冶炼：

1.1炉料熔清温度达到1580℃以上，取样分析C、P、S、Cu、Si、Mn元素，其中要求C≤0.18%、P≤0.020%；

1.2炉中温度达到1600℃以上，取样分析结果符合要求，即可钢水倒包操作加热摇包，在包中最大限度清除氧化渣，重新向炉内加入适量的石灰、莹石，钢水倒回炉内混冲便于新渣形成，加入硅粉、铝铁粉等造新的精炼白还原渣，需要注意的是不准加入碳粉、石墨粉等增碳材料；

1.3出钢冲兑铝锭条件:炉中白渣时间≥8分钟,炉中钢液温度介于1620～1640℃，同时铝锭温度≥500℃；

1.4当符合出钢冲兑铝锭条件后，要求渣子流动性良好即可向炉内加入钛铁，其中钛含量按钢液量的0.1%-0.5%计算加入；

1.5加入钛铁后3分钟内必须出钢；

1.6出钢冲兑铝锭操作：将加热的铝锭按合金总量的23%及0.1—0.2%的冰晶石装入浇包内,出合金总量59%的钢水冲兑，出完钢液后,加强包内搅拌,促进铝锭的熔化；装入剩余的18%铝锭逐渐装入浇包内，直至铝锭完全熔化为止，最后再倒包一次，作成份均匀处理；

第二步，铝铁液中吹氩：

钢液、铝锭冲兑完毕，包中温度：1300-1350℃，即可向包中铝铁液吹氩气≥3分钟，视包内的温度情况，确定吹氩时间，氩气压力控制在0.3～0.4Pa，吹氩完毕，要求铝铁液镇静≥3分钟，以便夹杂物上浮和液面渣子结壳，进入浇铸；

第三步，铝铁浇铸：

在确保顺利浇铸前提下，尽量低温浇铸，浇铸温度控制1250～1270℃，浇铸过程尽量避免下渣,浇铸速度视连铸机运行速度并将连铸机调频至250转和铁模铸满的程度进行控制，以不溢出铁模为准；要求浇铸的铝铁能快速冷却凝固，冷却速度80～100℃/秒。