CN105666325B - 锥度测量方法、装置、内圆磨床和外圆磨床 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种锥度测量方法、装置、内圆磨床和外圆磨床，通过在外圆磨床或内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装挡块，以及深度游标卡尺固定在外圆磨床或内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表安装于所述外圆磨床或内圆磨床的砂轮主轴箱表面，从而能够通过纵向移动滑台，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出外锥面或内锥面的锥度。

Description

锥度测量方法、装置、内圆磨床和外圆磨床

技术领域

本发明涉及机械制造技术，尤其涉及一种锥度测量方法、装置、内圆磨床和外圆磨床。

背景技术

在工件上加工锥面，是一种很常见的加工制造工艺。在完成锥面的加工之后，势必需要对所加工的锥面的锥度进行检测，该检测方法通常是采用正弦规检测外锥面，尽管检测精度比较高，但同时存在一定的缺点，这就是要将工件从机床上取下来进行检测。若检测内锥面，需要采用标准球及深度尺配合检测，所能检测的锥度工件尺寸较小，精度不够理想。采用万能角度尺进行测量存在基准不一致会出现较大误差。目前已有气动检测仪应用在汽车制造行业，但检测的工件内锥面的尺寸较小，而且该仪器价格非常昂贵。对于油田生产所需的抽油机，绝大多数采用锥面配合的曲柄销结构，对内外锥面的帖服度要求较高，因此，需要对内外锥面的锥度进行高精度测量，而且对于大型抽油机，其所需的曲柄销及锥套的锥面尺寸往往较大，因此，不适用前述方法进行锥度测量。

在现有技术中，通常采用环规及塞规涂上红丹粉对大尺寸锥面进行锥度检测。将锥面与环规或塞规进行匹配，若两者之间存在接触面则会留下红丹粉印记，从而确定两者是否紧密接触。当锥面与环规或塞规的接触面达到80％以上就算锥度合格。

由于环规等量规在长期使用之后本身就存在一定误差，不够精确，同时采用涂上红丹粉进行检测，进一步增加了测量误差。这是由于，尽管在理论上，只要内外锥存在偏差，只能是线接触，除非达到一定的弹性变形或塑性变形，但是红丹粉本身就存在一定厚度，因此，对测量精确度会造成很大影响。

发明内容

本发明提供一种锥度测量方法、装置、内圆磨床和外圆磨床，用于解决现有技术中在针对大尺寸锥面进行锥度检测时，检测精确度不高的技术问题。

本发明的第一个方面是提供一种锥度测量方法，用于对外圆磨床所加工工件的外锥面进行锥度测量，所述外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述外锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述锥度测量方法，包括：

通过旋转所述外圆磨床的转动手轮，纵向移动所述滑台以及前后移动的砂轮主轴箱；

读取深度游标卡尺在纵向移动所述外圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；

在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)；

根据公式α＝2(h₂-h₁)/[1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)]，计算获得所述外锥面的锥度α；其中，β为所述工件的目标锥度。

本发明的第二个方面是提供一种锥度测量装置，用于对外圆磨床所加工工件的外锥面进行锥度测量，所述外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述外锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述锥度测量装置，包括：

移动模块，用于通过旋转所述外圆磨床的转动手轮，纵向移动所述滑台以及前后移动的砂轮主轴箱；

读取模块，用于读取深度游标卡尺在纵向移动所述外圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)；

计算模块，用于根据公式α＝2(h₂-h₁)/[1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)]，计算获得所述外锥面的锥度α；其中，β为所述工件的目标锥度。本发明的第三个方面是提供一种外圆磨床，所述外圆磨床的滑台设置于床身上，所述外圆磨床的转台设置于所述滑台上方，砂轮主轴箱通过外圆磨床本身进给机构实现在水平面前后移动，所述外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述外圆磨床的所加工工件的外锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述外圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述外圆磨床的转台的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆水平状态安装且垂直于所述转台的轴向方向。

本发明的第四个方面是提供一种锥度测量方法，用于对内圆磨床所加工工件的内锥面进行锥度测量，所述内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述锥度测量方法，包括：

通过进给机构，纵向移动所述滑台及所述砂轮主轴箱前后移动；

读取深度游标卡尺在纵向移动所述内圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；

在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)；

根据公式α＝2(h₂-h₁)/[1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)]，计算获得所述内锥面的锥度α；其中，β为所述工件的目标锥度。

本发明第五个方面是提供一种锥度测量装置，用于对内圆磨床所加工工件的内锥面进行锥度测量，所述内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述锥度测量装置，包括：

移动模块，用于通过进给机构，纵向移动所述滑台及所述砂轮主轴箱前后移动；

读取模块，用于读取深度游标卡尺在纵向移动所述内圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)；

计算模块，用于根据公式α＝2(h₂-h₁)/[1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)]，计算获得所述内锥面的锥度α；其中，β为所述工件的目标锥度。

本发明第六个方面是提供一种内圆磨床，所述内圆磨床的滑台和转台分别相对设置于床身上，所述滑台的上部设置有砂轮主轴箱，所述砂轮主轴箱与所述转台之间容置有工件，其特征在于，所述内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述内圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述工件远离固定端的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆处于水平状态且垂直于所述内锥面的轴向方向。

本发明提供的锥度测量方法、装置、内圆磨床和外圆磨床，通过在外圆磨床或内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装挡块，以及深度游标卡尺固定在外圆磨床或内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表安装于所述外圆磨床或内圆磨床的砂轮主轴箱表面，从而能够通过纵向移动滑台，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出外锥面或内锥面的锥度。

附图说明

图1为本发明第一个实施例提供的外圆磨床1的正视图；

图2为本实施例所提供的外圆磨床1的俯视图；

图3为本发明第二个实施例提供的一种锥度测量方法的流程示意图；

图4为本发明第三个实施例提供的锥度测量方法的流程示意图；

图5为本发明第四个实施例提供的一种锥度测量装置的结构示意图；

图6为本发明第四个实施例提供的另一种锥度测量装置的结构示意图；

图7为本发明第五个实施例提供的内圆磨床7的正视图；

图8为内圆磨床7的俯视图；

图9为本发明第六个实施例提供的一种锥度测量方法的流程示意图；

图10为本发明第七个实施例提供的锥度测量方法的流程示意图；

图11为本发明第八个实施例提供的一种锥度测量装置的结构示意图；

图12为本发明第八个实施例提供的另一种锥度测量装置的结构示意图。

具体实施方式

图1为本发明第一个实施例提供的外圆磨床1的正视图，如图1所示，外圆磨床1的滑台107设置于床身上，外圆磨床1的转台109设置于所述滑台107上方，砂轮主轴箱通过外圆磨床本身进给机构实现前后水平移动。

外圆磨床1的滑台107的T型槽上固定安装有挡块106。深度游标卡尺104固定在所述外圆磨床1的床身表面，且所述深度游标卡尺104的活动测量尺与所述挡块106紧密接触；第一百分表112，安装于所述外圆磨床1的砂轮主轴箱110表面，所述第一百分表112的测量头与所述外圆磨床1的所加工工件102的外锥面紧密接触，所述第一百分表112的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台107的移动方向。

进一步，图2为本实施例所提供的外圆磨床1的俯视图，如图2所示，外圆磨床1的床身表面固定安装有第二百分表111，所述第二百分表111的测量头与所述外圆磨床1的转台109的端头紧密接触，所述第二百分表111的测量杆处于水平状态且垂直于所述转台109的轴向方向。

其中，第二百分表111，可以通过磁力表座与所述床身固定连接。深度游标卡尺104，通过深度游标卡尺固定座105与所述床身固定连接。

若所需加工的油田抽油机曲柄销为1:10锥度结构，即目标锥度为0.1时，可采用本实施例中的外圆磨床1进行工件102的锥度测量，其中，工件位于工件驱动头101与尾座103之间，通过旋转所述外圆磨床1的转动手轮108，纵向移动所述滑台107；读取深度游标卡尺104在纵向移动所述外圆磨床1的滑台107前后的变化数值(L₁-L₂)；在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₂，读取第一百分表112读数变化数值(h₂-h₁)；根据公式α＝2(h₂-h₁)/[1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)]，即α＝2(h₂-h₁)/1.00125(L₁-L₂)，计算获得所述工件102的外锥面的锥度α。

本实施例中，通过在外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装挡块，以及深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，第一百分表的测量头与外锥面紧密接触，第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向，从而能够通过旋转外圆磨床的转动手轮，纵向移动滑台，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出外锥面的锥度。

图3为本发明第二个实施例提供的一种锥度测量方法的流程示意图，用于对上一实施例中所提供的外圆磨床所加工工件的外锥面进行锥度测量。

在上一实施例中，外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述外锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向。

则本实施例所提供的锥度测量方法，包括：

301、通过旋转外圆磨床的转动手轮，纵向移动滑台。

通过旋转外圆磨床的转动手轮，纵向移动滑台，并在滑台带动下前后移动砂轮主轴箱。

302、读取深度游标卡尺在纵向移动所述外圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)。

303、读取第一百分表在纵向移动所述外圆磨床的滑台前后的变化数值(h₂-h₁)。

在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)。

304、根据公式α＝2(h₂-h₁)/1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)，计算获得所述外锥面的锥度α,其中β为目标锥度。

若所需加工的油田抽油机曲柄销为1:10锥度结构，即目标锥度为0.1时，上述公式可经进一步计算，获得α＝2(h₂-h₁)/1.00125(L₁-L₂)。

本实施例中，通过在外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装挡块，以及深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，第一百分表的测量头与外锥面紧密接触，第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向，从而能够通过旋转外圆磨床的转动手轮，纵向移动滑台，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出外锥面的锥度。

图4为本发明第三个实施例提供的锥度测量方法的流程示意图，进一步的，在上一实施例的基础上，步骤304之后，还包括：

305、若锥度α不等于目标锥度β，则调整所述外圆磨床的转台与所述滑台之间的相对角度，使得2b₁/D＝(β-α)/2成立。

其中，b₁为调整相对角度后所述第二百分表的读数变化量；其中，D为所述转台的纵向长度。

306、利用调整后的所述外圆磨床对所述外锥面重新进行加工。

本实施例中，通过在外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装挡块，以及深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，第一百分表的测量头与外锥面紧密接触，第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向，从而能够通过旋转外圆磨床的转动手轮，纵向移动滑台及前后移动砂轮主轴箱，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出外锥面的锥度。

图5为本发明第四个实施例提供的一种锥度测量装置的结构示意图，用于对外圆磨床所加工工件的外锥面进行锥度测量，外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述外锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向。

本实施例所提供的锥度测量装置，包括：

移动模块51，用于通过旋转所述外圆磨床的转动手轮，纵向移动所述滑台。

读取模块52，与移动模块51连接，用于读取深度游标卡尺在纵向移动所述外圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)。

计算模块53，与读取模块52连接，用于根据公式α＝2(h₂-h₁)/1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)，其中β为目标锥度，计算获得所述外锥面的锥度α。

进一步，图6为本发明第四个实施例提供的另一种锥度测量装置的结构示意图，若外圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述外圆磨床的转台的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆处于水平状态且垂直于所述转台的轴向方向，则所述装置进一步包括调整模块61和加工模块62。

调整模块61，与计算模块53连接，用于若所述锥度α不等于目标锥度，则调整所述外圆磨床的转台与所述滑台之间的相对角度使得2b₁/D＝(β-α)/2成立。其中，b₁为调整相对角度后所述第二百分表的读数变化量；其中，D为所述转台的纵向长度。

加工模块62，与调整模块61连接，用于利用调整后的所述外圆磨床对所述外锥面重新进行加工。

本实施例中，通过在外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装挡块，以及深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，第一百分表的测量头与外锥面紧密接触，第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向，从而能够通过旋转外圆磨床的转动手轮，纵向移动滑台及前后移动砂轮主轴箱，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出外锥面的锥度。

图7为本发明第五个实施例提供的内圆磨床7的正视图，如图7所示，内圆磨床7的滑台708和转台701分别相对设置于床身上，所述滑台708的上部设置有砂轮主轴箱703，所述砂轮主轴箱703与所述转台701之间容置有工件702。工件702加工有内锥面。

所述内圆磨床7的滑台708的T型槽上固定安装有挡块706；深度游标卡尺704固定在所述内圆磨床7的床身表面，且所述深度游标卡尺704的活动测量尺与所述挡块706紧密接触；第一百分表710，安装于所述内圆磨床7的砂轮主轴箱703表面，所述第一百分表710的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表710的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台708的移动方向。

进一步，图8为内圆磨床7的俯视图，如图8所示，所述内圆磨床7的床身表面固定安装有第二百分表709，所述第二百分表709的测量头与所述工件702远离固定端的端头紧密接触，所述第二百分表709的测量杆处于水平状态且垂直于所述内锥面的轴向方向。

其中，第二百分表709，可以通过磁力表座与所述床身固定连接。深度游标卡尺704，通过深度游标卡尺固定座705与所述床身固定连接。

若所需加工的工件702为油田抽油机曲柄销锥套，其为1:10锥度结构，即目标锥度为0.1时，可采用本实施例中的内圆磨床7进行工件702内锥面的锥度测量。通过进给机构，如转动手轮707，纵向移动所述滑台708及前后移动所述砂轮主轴箱703；读取深度游标卡尺704在纵向移动所述内圆磨床7的滑台708前后的变化数值(L₁-L₂)；在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₂，读取第一百分表710读数的变化数值(h₂-h₁)；根据公式α＝2(h₂-h₁)/[1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)]，即α＝2(h₂-h₁)/1.00125(L₁-L₂)，计算获得内锥面的锥度α。

本实施例中，通过在内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；以及深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向，从而能够通过纵向移动滑台，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出内锥面的锥度。

图9为本发明第六个实施例提供的一种锥度测量方法的流程示意图，用于对上一实施例中所提供的内圆磨床所加工工件的内锥面进行锥度测量。

在上一实施例中，内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向。

则本实施例所提供的锥度测量方法，包括：

901、通过进给机构，纵向移动所述滑台并带动所述砂轮主轴箱同步移动。

902、读取深度游标卡尺在纵向移动所述内圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)。

903、读取第一百分表在纵向移动所述内圆磨床的滑台前后的变化数值(h₂-h₁)。

在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₂，

904、根据公式α＝2(h₂-h₁)/1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)，其中β为目标锥度，计算获得所述内锥面的锥度α。

本实施例中，通过在内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；以及深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向，从而能够通过纵向移动滑台及前后移动砂轮主轴箱，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出内锥面的锥度。

图10为本发明第七个实施例提供的锥度测量方法的流程示意图，进一步的，在上一实施例的基础上，步骤904之后，还包括：

905、若所述锥度α不等于目标锥度，则调整所述内圆磨床的转台与所述滑台之间的相对角度，使得b₁/R＝(β-α)/2成立。

其中，b₁为调整相对角度后所述第二百分表的读数变化量；R为所述工件的端头到转台回转中心的距离。

906、利用调整后的所述内圆磨床对所述工件的内锥面重新进行加工。

本实施例中，通过在内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；以及深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向，从而能够通过纵向移动滑台及前后移动砂轮主轴箱，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出内锥面的锥度。

图11为本发明第八个实施例提供的一种锥度测量装置的结构示意图，用于对内圆磨床所加工工件的内锥面进行锥度测量，所述内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向。

本实施例所提供的锥度测量装置，包括：

移动模块11，用于通过进给机构，纵向移动所述滑台及前后移动所述砂轮主轴箱；

读取模块12，与移动模块11连接，用于读取深度游标卡尺在纵向移动所述内圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₂，读取第一百分表读数的变化数值(h₂-h₁)；

计算模块13，与读取模块12连接，用于根据公式α＝2(h₂-h₁)/1/COS(arctg(β/2))(L₁-L₂)，其中β为目标锥度，计算获得所述内锥面的锥度α。

进一步，图12为本发明第八个实施例提供的另一种锥度测量装置的结构示意图，若内圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述工件远离固定端的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆处于水平状态且垂直于所述外锥面的轴向方向，则所述锥度测量装置，还包括：调整模块14和加工模块15。

调整模块14，与计算模块13连接，用于若所述锥度α不等于目标锥度，则调整所述内圆磨床的转台与所述滑台之间的相对角度使得b₁/R＝(β-α)/2成立；其中，b₁为调整相对角度后所述第二百分表的读数变化量，β为目标锥度；R为所述工件的端头到转台回转中心的距离；

加工模块15，与调整模块14连接，用于利用调整后的所述内圆磨床对所述工件的内锥面重新进行加工。

本实施例中，通过在内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；以及深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触，然后将第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向，从而能够通过纵向移动滑台及水平方向前后移动砂轮主轴箱，并根据深度游标卡尺和第一百分表的在移动前后的数值计算出内锥面的锥度。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成。前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种锥度测量方法，其特征在于，用于对外圆磨床所加工工件的外锥面进行锥度测量，所述外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述外锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述锥度测量方法，包括：

通过旋转所述外圆磨床的转动手轮，纵向移动所述滑台以及前后移动的砂轮主轴箱；

读取深度游标卡尺在纵向移动所述外圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；

在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)；

根据公式α＝2(h₂-h₁)/[(L₁-L₂)/COS(arctg(β/2))]，计算获得所述外锥面的锥度α；其中，β为所述工件的目标锥度。

2.根据权利要求1所述的锥度测量方法，其特征在于，所述外圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述外圆磨床的转台的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆垂直于所述转台的轴向方向，所述计算获得所述外锥面的锥度α之后，还包括：

若所述锥度α不等于目标锥度，则调整所述外圆磨床的转台与所述滑台之间的相对角度使得2b₁/D＝(β-α)/2成立；其中，b₁为调整相对角度后所述第二百分表的读数变化量；D为所述转台的纵向长度；

利用调整后的所述外圆磨床对所述外锥面重新进行加工。

3.一种锥度测量装置，其特征在于，用于对外圆磨床所加工工件的外锥面进行锥度测量，所述外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述外锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述锥度测量装置，包括：

移动模块，用于通过旋转所述外圆磨床的转动手轮，纵向移动所述滑台以及前后移动的砂轮主轴箱；

读取模块，用于读取深度游标卡尺在纵向移动所述外圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得高点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)；

计算模块，用于根据公式α＝2(h₂-h₁)/[(L₁-L₂)/COS(arctg(β/2))]，计算获得所述外锥面的锥度α；其中，β为所述工件的目标锥度。

4.根据权利要求3所述的锥度测量装置，其特征在于，所述外圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述外圆磨床的转台的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆垂直于所述转台的轴向方向，所述装置，还包括：调整模块，用于若所述锥度α不等于目标锥度，则调整所述外圆磨床的转台与所述滑台之间的相对角度使得2b₁/D＝(β-α)/2成立；其中，b₁为调整相对角度后所述第二百分表的读数变化量；D为所述转台的纵向长度；

加工模块，用于利用调整后的所述外圆磨床对所述外锥面重新进行加工。

5.一种外圆磨床，所述外圆磨床的滑台设置于床身上，所述外圆磨床的转台设置于所述滑台上方，砂轮主轴箱通过外圆磨床本身进给机构实现在水平面前后移动，其特征在于，所述外圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述外圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述外圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述外圆磨床的所加工工件的外锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述外圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述外圆磨床的转台的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆垂直于所述转台的轴向方向。

6.一种锥度测量方法，其特征在于，用于对内圆磨床所加工工件的内锥面进行锥度测量，所述内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述锥度测量方法，包括：

通过进给机构，纵向移动所述滑台及所述砂轮主轴箱前后移动；

读取深度游标卡尺在纵向移动所述内圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；

在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)；

根据公式α＝2(h₂-h₁)/[(L₁-L₂)/COS(arctg(β/2))]，计算获得所述内锥面的锥度α；其中，β为所述工件的目标锥度。

7.根据权利要求6所述的锥度测量方法，其特征在于，所述内圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述工件远离固定端的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆处于水平状态且垂直于所述内锥面的轴线方向，所述计算获得所述内锥面的锥度α之后，还包括：若所述锥度α不等于目标锥度，则调整所述内圆磨床的转台与所述滑台之间的相对角度使得b₁/R＝(β-α)/2成立；其中，b₁为调整相对角度后所述第二百分表的读数变化量；R为所述工件的端头到转台回转中心的距离；

利用调整后的所述内圆磨床对所述工件的内锥面重新进行加工。

8.一种锥度测量装置，其特征在于，用于对内圆磨床所加工工件的内锥面进行锥度测量，所述内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与所述内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述锥度测量装置，包括：

移动模块，用于通过进给机构，纵向移动所述滑台及所述砂轮主轴箱前后移动；

读取模块，用于读取深度游标卡尺在纵向移动所述内圆磨床的滑台前后的变化数值(L₁-L₂)；在滑台处于L₁位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₁，在滑台处于L₂位置时前后移动砂轮主轴箱，第一百分表在工件锥面测得低点读数h₂，读取第一百分表读数变化数值(h₂-h₁)；

计算模块，用于根据公式α＝2(h₂-h₁)/[(L₁-L₂)/COS(arctg(β/2))]，计算获得所述内锥面的锥度α；其中，β为所述工件的目标锥度。

9.根据权利要求8所述的锥度测量装置，其特征在于，所述内圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述工件远离固定端的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆处于水平状态且垂直于所述内锥面的轴向方向，所述锥度测量装置，还包括：

调整模块，用于若所述锥度α不等于目标锥度，则调整所述内圆磨床的转台与所述滑台之间的相对角度使得b₁/R＝(β-α)/2成立；其中，b₁为调整相对角度后所述第二百分表的读数变化量；R为所述工件的端头到转台回转中心的距离；

加工模块，用于利用调整后的所述内圆磨床对所述工件的内锥面重新进行加工。

10.一种内圆磨床，所述内圆磨床的滑台和转台分别相对设置于床身上，所述滑台的上部设置有砂轮主轴箱，所述砂轮主轴箱与所述转台之间容置有工件，其特征在于，所述内圆磨床的滑台的T型槽上固定安装有挡块；深度游标卡尺固定在所述内圆磨床的床身表面，且所述深度游标卡尺的活动测量尺与所述挡块紧密接触；第一百分表，安装于所述内圆磨床的砂轮主轴箱表面，所述第一百分表的测量头与内锥面紧密接触，所述第一百分表的测量杆处于竖直状态且垂直于所述滑台的移动方向；

所述内圆磨床的床身表面固定安装有第二百分表，所述第二百分表的测量头与所述工件远离固定端的端头紧密接触，所述第二百分表的测量杆处于水平状态且垂直于所述内锥面的轴向方向。