CN105629864B - 一种能耗监控应用系统及能耗监控的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种能耗监控应用系统及能耗监控的方法，属于能耗监控领域。所述能耗监控应用系统包括：监测控制单元、机台设备、设备计算机系统BC和服务器；监测控制单元用于监测机台设备消耗的能源数据，BC用于将能源数据的格式转换成服务器支持的格式并向服务器发送转换后的能源数据；服务器用于根据转换后的能源数据确定机台设备的当前能源消耗值，根据当前能源消耗值和机台设备当前的加工状态信息确定控制指令，向监测控制单元发送所述控制指令，监测控制单元还用于根据控制指令控制机台设备的能源消耗。本发明的能耗监控应用系统可以控制机台设备的能源消耗，无需进行现场实地考察和根据实地考察结果进行能源管控，节省了人力资源和时间。
Description
技术领域
本发明涉及能耗监控领域，特别涉及一种能耗监控应用系统及能耗监控的方法。
背景技术
在节能环保的趋势下，如何节省能源的消耗越来越重要，各个加工制造行业都将节省能源的消耗作为重要的处理工作，能耗监测系统因其可以实时监测到能源的使用情况而受到广泛应用，企业可以根据能耗监测系统观察到生产过程中所消耗的能源的数据，进而对不必要的能源消耗实行管控，来实现能源的节省。
目前的能耗监测系统可以采集生产过程中设备消耗能源的数据，并对采集的能耗数据进行分类统计，并将分类统计的结果呈现给用户。用户可以直观的了解各种能源的消耗情况，根据各能源的消耗情况去生产现场进行实地考察和管控能源的消耗，而实地考察过程需要大量的人力，使得对能源管控费时费力、效率低下。
发明内容
为了解决现有技术的问题，一方面，本发明实施例提供了一种能耗监控应用系统，所述能耗监控应用系统包括：
监测控制单元、机台设备、设备计算机系统BC和服务器；所述监测控制单元与所述机台设备的可编程逻辑控制器PLC电连接，所述机台设备的PLC与所述BC之间存在网络连接，所述BC与所述服务器存在网络连接；
所述监测控制单元，用于监测所述机台设备消耗的能源数据，并向所述PLC发送所述能源数据；所述PLC，用于向所述BC发送所述能源数据；所述BC，用于将所述能源数据的格式转换成所述服务器支持的格式并向所述服务器发送转换后的能源数据；
所述服务器，用于根据所述转换后的能源数据确定所述机台设备的当前能源消耗值，根据所述当前能源消耗值和所述机台设备当前的加工状态信息确定控制指令，所述加工状态信息包括所述机台设备的运行状态和所述机台设备加工的产品类型，向所述监测控制单元发送所述控制指令；
所述监测控制单元，还用于根据所述控制指令控制所述机台设备的能源消耗。
可选地，所述监测控制单元包括水监测控制单元、电监测控制单元和气监测控制单元；
所述水监测控制单元，用于监测所述机台设备消耗的水的流量和水的温度；
所述电监测控制单元，用于监测所述机台设备的功率、电压的大小或电流的大小；
所述气监测控制单元，用于监测所述机台设备消耗的气体的流量。
可选地，所述服务器包括分析模块和控制模块；
所述分析模块，用于接收所述转换后的能源数据，根据所述转换后的能源数据确定所述机台设备的当前能源消耗值；
所述控制模块，用于将所述当前能源消耗值与所述机台设备当前的加工状态信息对应的标准能源消耗值做比较，若所述当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值，向所述监测控制单元发送所述控制指令。
可选地，所述能耗监控应用系统还包括本地数据库；
所述分析模块，还用于在确定所述机台设备的当前能源消耗值后将所述当前能源消耗值存储在所述本地数据库。
可选地，所述分析模块，还用于从所述本地数据库中获取在当前之前最近的第一预设时间内确定的能源消耗量，对所述获取的能源消耗量进行分类统计，得出所述机台设备在不同的加工状态信息下的标准能源消耗值。
可选地，所述服务器还包括仿真模块；
所述仿真模块，用于根据所述标准能源消耗值，估算在当前之后最近的第二预设时间内所述机台设备的能源消耗量。
可选地，所述能耗监控应用系统还包括数据中心；
所述数据中心与所述本地数据库存在网络连接；
所述数据中心，用于读取并显示所述本地数据库存储的所述机台设备的当前能源消耗值，并当所述机台设备的当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值时显示报警信息。
可选地，所述控制模块，还用于若比较出所述当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值，发送报警指令给所述机台设备；
所述机台设备，用于接收所述报警指令，根据所述报警指令的触发发出报警。
另一方面，本发明实施例提供了一种能耗监控的方法，所述能耗监控的方法包括：
监测控制单元监测机台设备消耗的能源数据，并向所述机台设备的可编程逻辑控制器PLC发送所述能源数据；
所述PLC向设备计算机系统BC发送所述能源数据；
所述BC将所述能源数据的格式转换成服务器支持的格式并向服务器发送转换后的能源数据；
所述服务器根据所述转换后的能源数据确定所述机台设备的当前能源消耗值，根据所述当前能源消耗值和所述机台设备当前的加工状态信息确定控制指令，所述加工状态信息包括所述机台设备的运行状态和所述机台设备加工的产品类型，向所述监测控制单元发送所述控制指令；
所述监测控制单元根据所述控制指令控制所述机台设备的能源消耗。
可选地，所述服务器根据所述转换后的能源数据确定所述机台设备的当前能源消耗值，根据所述当前能源消耗值和所述机台设备当前的加工状态信息确定控制指令包括：
接收所述转换后的能源数据，根据所述转换后的能源数据确定所述机台设备的当前能源消耗值；
将所述当前能源消耗值与所述机台设备当前的加工状态信息对应的标准能源消耗值做比较，若所述当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值，向所述监测控制单元发送所述控制指令。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过监测控制单元监测机台设备消耗的能源数据，并通过机台设备的PLC发送给BC，由BC将该能源数据转换成服务器支持的格式并发送给服务器，使服务器根据转换后的能源数据确定机台设备的当前能源消耗值，并根据当前能源消耗值和机台设备当前的加工状态信息确定控制指令，向监测控制单元发送控制指令，进而控制机台设备的能源消耗，如此无需进行现场实地考察和根据实地考察结果进行能源管控，节省了人力资源和时间，提高了效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例一提供的一种能耗监控应用系统的结构示意图；
图2是本发明实施例二提供的一种能耗监控方法的流程图。
其中，
1监测控制单元，11水监测控制单元，12电监测控制单元，13气检测控制单元；
2机台设备，21PLC(机台设备的可编程逻辑控制器，Programmable LogicController)；
3 BC(设备计算机系统，Block Control)；
4服务器；
5本地数据库；
6数据中心。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
如图1所示，本发明实施例提供了一种能耗监控应用系统，能耗监控应用系统包括：
监测控制单元1、机台设备2、BC(Block Control，设备计算机系统)3和服务器4；监测控制单元1与机台设备2的PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)21电连接，机台设备2的PLC21与BC3之间存在网络连接，BC3与服务器4存在网络连接；
监测控制单元1，用于监测机台设备2消耗的能源数据，并向PLC21发送能源数据；PLC21，用于向BC3发送能源数据；BC3，用于将能源数据的格式转换成服务器4支持的格式并向服务器4发送转换后的能源数据；
服务器4，用于根据转换后的能源数据确定机台设备2的当前能源消耗值，根据当前能源消耗值和机台设备2当前的加工状态信息确定控制指令，加工状态信息包括机台设备2的运行状态和机台设备2加工的产品类型，向监测控制单元1发送控制指令；
监测控制单元1，还用于根据控制指令控制机台设备2的能源消耗。
本发明中通过监测控制单元1监测机台设备2消耗的能源数据，并通过机台设备2的PLC21发送给BC，由BC3将该能源数据转换成服务器4支持的格式并发送给服务器4，使服务器4根据转换后的能源数据确定机台设备2的当前能源消耗值，并根据当前能源消耗值和机台设备2当前的加工状态信息确定控制指令，向监测控制单元1发送控制指令，进而控制机台设备2的能源消耗，如此无需进行现场实地考察和根据实地考察结果进行能源管控，节省了人力资源和时间，提高了效率。
可选地，监测控制单元1可通过总线与机台设备2的PLC21连接，PLC21可通过以太网与BC3连接。
可选地，监测控制单元1包括水监测控制单元11、电监测控制单元12和气监测控制单元13；
水监测控制单元11，用于监测机台设备2消耗的水的流量和水的温度；
电监测控制单元12，用于监测机台设备2的功率、电压的大小或电流的大小；
气监测控制单元13，用于监测机台设备2消耗的气体的流量。
每个机台设备2上分别设有水监测控制单元11、电监测控制单元12和气监测控制单元13，可以分别监测该机台设备2消耗的水能源数据、电能源数据和气能源数据，并反馈给服务器4，服务器4根据反馈的能源数据确定机台设备2当前的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值，并根据机台设备2当前的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值与该机台设备2当前的加工状态信息确定控制指令，并分别向水监测控制单元11、电监测控制单元12和气监测控制单元13发送控制指令，使水监测控制单元11、电监测控制单元12和气监测控制单元13分别控制机台设备2的水能源消耗、电能源消耗和气能源消耗。
本发明中的能耗监控应用系统可以应用在平板显示器加工领域中，平板显示器的加工制造过程中会使用很多能源，例如在磨削平板显示器的玻璃基板时作为冷却液使用的水，在制作阵列基板的各个电极时会使用到的工艺气体，为了保证加工不同工艺中所使用的机台设备2正常运行所用到的电等等，通过该能耗监控应用系统可以对平板显示器加工制作过程中所使用的能源进行监测并控制。
平板显示器加工制造过程中会设有多个不同的加工车间，每个加工车间对应不同的加工工艺过程，例如玻璃基板磨削车间只进行玻璃基板的磨削工作，电极制作车间只进行在玻璃基板上沉积电极层的工作，组装车间只进行将加工好的阵列基板和彩膜基板进行组装的工作，因此不同的加工车间所消耗的能源数据是不同的，该能源消耗系统可以根据不同的加工车间内的机台设备2当前的加工状态信息分别控制每个车间内的每个机台设备2的能源消耗。
机台设备2当前的加工状态信息包括机台设备2的运行状态和机台设备2加工的产品类型，当机台设备2的运行状态和加工的产品类型不同时，机台设备2消耗的能源数据也会不同：
机台设备2的运行状态一般包括以下几种：运行状态、停机状态、待机状态、维护状态和其他工作状态等；
例如一个车间内的一个机台设备2在运行状态时说明该机台设备2正在加工产品，此时能耗监控应用系统控制机台设备2正常消耗能源；若机台设备2在停机状态时说明该机台设备2已经停止加工产品并且没有待加工的产品，此时机台设备2停止消耗所有能源；若机台设备2在待机状态时说明该机台设备2暂时停止加工，还有待加工的产品，此时该机台设备2暂停不必要的能源消耗，例如此时可以暂时停止供应加工产品时使用的工艺气体，但此时机台设备2还需继续供电；
机台设备2加工的产品类型一般包括以下几种：量产产品、研发产品和测试产品等；
例如一个电极制作车间内的一个机台设备2加工一种量产的阵列基板，而另一个机台设备2加工一种研发的阵列基板，因为该研发的阵列基板与该量产的阵列基板的结构不同，因此可能会需要使用不同的工艺气体或者所使用的工艺气体的流量不同。
本发明中的能源消耗系统可以根据监测控制单元1确定机台设备2的当前能源消耗值，并根据机台设备2当前的运行状态和加工的产品类型确定控制指令，并将控制指令发送给该机台设备2的监测控制单元1，使监测控制单元1控制该机台设备2的能源消耗。
可选地，服务器4包括分析模块和控制模块；
分析模块，用于接收转换后的能源数据，根据转换后的能源数据确定机台设备2的当前能源消耗值；
控制模块，用于将当前能源消耗值与机台设备2当前的加工状态信息对应的标准能源消耗值做比较，若当前能源消耗值超过标准能源消耗值，向监测控制单元1发送控制指令。
每个机台设备2的水监测控制单元11、电监测控制单元12和气监测控制单元13将监测到的能源数据发送给机台设备2的PLC21，机台设备2的PLC21将能源数据发送给BC3，BC3将能源数据转换成服务器4支持的格式并发送给服务器4，服务器4的分析模块接收该转换后的能源数据并确定机台设备2的当前能源消耗值，当前能源消耗值可以包括当前水能源消耗值、当前电能源消耗值和当前气能源消耗值；
控制模块将机台设备2的当前水能源消耗值、当前电能源消耗值和当前气能源消耗值分别与机台设备2在当前的加工状态信息下对应的标准水能源消耗值、标准电能源消耗值和标准气能源消耗值做比较，若某一能源的当前能源消耗值超过该某一能源的标准能源消耗值，则向相应的监测控制单元1发送控制指令，使某一能源的当前能源消耗值小于或等于该某一能源的标准能源消耗值。
例如，某一机台设备2在加工某一量产产品时，其当前水能源消耗值是5cm3/s，当前电能源消耗值是2500W，当前气能源消耗值是3cm3/s，但该机台设备2加工该某一量产产品的标准水能源消耗值为3cm3/s，标准电能源消耗值是2500W，标准气能源消耗值是3cm3/s，因此该机台设备2的当前水能源消耗值超过了标准水能源消耗值，此时控制模块会发送控制指令给水监测控制单元11，水监测控制单元11控制机台设备2的水流量供给变更为3cm3/s，使该机台设备2的当前水能源消耗值等于标准水能源消耗值。
控制模块可以根据机台设备2的当前能源消耗值与机台设备2当前的加工状态信息对应的标准能源消耗值做比较，若超出标准能源消耗值，则发送控制指令给监测控制单元1，进而实现根据机台设备2当前的加工状态信息确定机台设备2的能源消耗，防止不必要的能源浪费。
可选地，能耗监控应用系统还包括本地数据库5；
分析模块，还用于在确定机台设备2的当前能源消耗值后将当前能源消耗值存储在本地数据库5。
服务器4在确定机台设备2的当前能源消耗值后并将当前能源消耗值存储在本地数据库5；存储在本地数据库5后，可以方便对存储在本地数据库5的能源消耗数据进行调用和查看，例如，可以调用某一机台设备2在最近三天内的能源消耗值。
可选地，本地数据库5与服务器4可通过光纤或者其他某种高速传输方式连接。
可选地，分析模块，还用于从本地数据库5中获取在当前之前最近的第一预设时间内确定的能源消耗量，对获取的能源消耗量进行分类统计，得出机台设备2在不同的加工状态信息下的标准能源消耗值。
第一预设时间的选取可根据实际情况进行选择，例如第一预设时间可以为当前之前最近的5天，分析模块可以对不同车间内的某一机台设备2在这5天内处于不同加工状态信息下的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计，得出该机台设备2在不同的加工状态信息下对应的各能源的标准能源消耗值，例如可以对电极制作车间的某一机台设备2在这5天内的运行状态下的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计，在待机状态下的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计，运行状态下包括对加工量产产品时的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计、对加工研发产品时的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计等，进而得出机台设备2在不同的运行状态时和加工不同的产品类型时的标准水能源消耗值、标准电能源消耗值和标准气能源消耗值；分析模块还可以分类统计出第一预设时间内整个车间内所有机台设备2的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值，进而得出所有车间的总共的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值。
同时，根据分析模块分类统计得出的能源消耗数据可以形成各类明细和汇总报表，例如明细和汇总报表可以包括各个车间总共的水能源消耗数据、电能源消耗数据和气能源消耗数据；每个车间的水能源消耗数据、电能源消耗数据和气能源消耗数据；以及每个车间的每个机台设备2在不同的加工状态信息下的水能源消耗数据、电能源消耗数据和气能源消耗数据，并根据明细和汇总报表将机台设备2的能源消耗作为一项关键业绩指标考核，满足能耗高效管理的需求。
可选地，控制模块，还用于若比较出当前能源消耗值超过标准能源消耗值，发送报警指令给机台设备2；
机台设备2，用于接收报警指令，根据报警指令的触发发出报警。
若某一能源的当前能源消耗值超过标准能源消耗值，机台设备2发出报警，此时机台设备2的操作人员可以对发出报警的机台设备2进行查看，并对该机台设备2的当前能源消耗值进行合理调整，例如，当玻璃基板磨削车间的一台机台设备2发出报警，报警信息显示当前水能源消耗超出了标准水能源消耗值，若该机台设备2正在加工一批加急件，因此磨削速度较快，产生的热量较多，采用的冷却水的流量较大，所以超出了标准水能源消耗值，此时操作人员可以判断该机台设备2的当前水能源消耗值确实需要超出标准水能源消耗值，所以只需取消报警即可，若该机台设备2处于正常加工状态下，但当前水能源消耗值超出了标准水能源消耗值，此时操作人员可以判断此时产生了水能源的浪费，则可以取消报警并将当前水能源消耗值调整到标准水能源消耗值的大小。
可选地，能耗监控应用系统还包括数据中心6；
数据中心6与本地数据库5存在网络连接；
数据中心6，用于读取并显示本地数据库5存储的机台设备2的当前能源消耗值，并当机台设备2的当前能源消耗值超过标准能源消耗值时显示报警信息。
本地数据库5可以将本地存储的当前能源消耗数据上传至数据中心6，可以通过数据中心6查看机台设备2的能源消耗数据，若有多个位于不同地点的厂区，则可以观察到异地厂区的能源消耗数据，实现数据的实时共享，同时，数据中心6也可以显示报警信息，数据中心6的操作人员可以根据报警信息到本地的生产现场了解报警情况。
可选地，数据中心6与本地数据库5可通过光纤或者其他某种高速传输方式连接。
可选地，服务器4还包括仿真模块；
仿真模块，用于根据标准能源消耗值，估算在当前之后最近的第二预设时间内机台设备2的能源消耗量。
第二预设时间可根据实际情况进行选择，例如可以预测当前之后最近的一个月内的能源消耗量，从而根据能源消耗量预算出需要提前购置的生产材料的数量，可以避免不必要的库存和管理费用的浪费，同时减少公司现金流的支出，提高资源的有效利用率，促进公司向节约成本的方向的建设。
本发明中通过监测控制单元1监测机台设备2消耗的能源数据，并通过机台设备2的PLC21发送给BC，由BC3将该能源数据转换成服务器4支持的格式并发送给服务器4，使服务器4根据转换后的能源数据确定机台设备2的当前能源消耗值，并根据当前能源消耗值和机台设备2当前的加工状态信息确定控制指令，向监测控制单元1发送控制指令，进而控制机台设备2的能源消耗，如此无需进行现场实地考察和根据实地考察结果进行能源管控，节省了人力资源和时间，提高了效率。
实施例二
如图2所示，本发明实施例提供了一种能耗监控的方法，能耗监控的方法包括：
步骤101：监测控制单元1监测机台设备2消耗的能源数据，并向机台设备2的PLC21发送能源数据；
可选地，监测控制单元1可以包括水监测控制单元11、电监测控制单元12和气监测控制单元13。相应的，本步骤可以为：
水监测控制单元11监测机台设备2消耗的水的流量和水的温度，并向机台设备的PLC21发送水能源数据；电监测控制单元12监测机台设备2的功率、电压的大小或电流的大小，并向机台设备的PLC21发送电能源数据；气监测控制单元13监测机台设备2消耗的气体的流量，并向机台设备的PLC21发送气能源数据。
步骤102：PLC21向BC3发送能源数据；
具体地，机台设备2的PLC21接收水监测控制单元11、电监测控制单元12和气监测控制单元13发送的水能源数据、电能源数据和气能源数据，并将水能源数据、电能源数据和气能源数据发送给BC3。
步骤103：BC3将能源数据的格式转换成服务器4支持的格式并向服务器4发送转换后的能源数据；
具体地，BC3将接收到的水能源数据、电能源数据和气能源数据由模拟信号转换成数字信号，并发送给服务器4。
步骤104：服务器4根据转换后的能源数据确定机台设备2的当前能源消耗值；
具体地，服务器4接收转换后的水能源数据、电能源数据和气能源数据，根据转换后的水能源数据、电能源数据和气能源数据确定机台设备2的当前水能源消耗值、当前电能源消耗值和当前气能源消耗值；
可选地，服务器4可以包括分析模块，该分析模块接收该转换后的水能源数据、电能源数据和气能源数据，并根据转换后的水能源数据、电能源数据和气能源数据确定机台设备2的当前水能源消耗值、当前电能源消耗值和当前气能源消耗值。
步骤105：服务器4根据当前能源消耗值和机台设备2当前的加工状态信息确定控制指令，加工状态信息包括机台设备2的运行状态和机台设备2加工的产品类型，向监测控制单元1发送控制指令；
具体地，服务器4将当前水能源消耗值、当前电能源消耗值和当前气能源消耗值与机台设备2当前的加工状态信息对应的标准水能源消耗值、标准电能源消耗值和标准气能源消耗值做比较，若某一能源的当前能源消耗值超过该某一能源的标准能源消耗值，则向相应的监测控制单元1发送控制指令。
可选地，服务器4可以包括控制模块，控制模块将机台设备2的当前水能源消耗值、当前电能源消耗值和当前气能源消耗值分别与机台设备2在当前的加工状态信息下对应的标准水能源消耗值、标准电能源消耗值和标准气能源消耗值做比较，若某一能源的当前能源消耗值超过该某一能源的标准能源消耗值，则向相应的监测控制单元1发送控制指令。
可选地，若控制模块比较出某一能源的当前能源消耗值超过该某一能源的标准能源消耗值，则发送报警指令给机台设备2；
若某一能源的当前能源消耗值超过该某一能源的标准能源消耗值时，此时机台设备2的操作人员可以对发出报警的机台设备2进行查看，并对该机台设备2的某一能源的当前能源消耗值进行合理调整，例如，当玻璃基板磨削车间的一台机台设备2发出报警，报警信息显示当前水能源消耗超出了标准水能源消耗值，若该机台设备2正在加工一批加急件，因此磨削速度较快，产生的热量较多，采用的冷却水的流量较大，所以超出了标准水能源消耗值，此时操作人员可以判断该机台设备2的当前水能源消耗值确实需要超出标准水能源消耗值，所以只需取消报警即可，若该机台设备2处于正常加工状态下，但当前水能源消耗值超出了标准水能源消耗值，此时操作人员可以判断此时产生了水能源的浪费，则可以取消报警并将当前水能源消耗值调整到标准水能源消耗值的大小。
步骤106：监测控制单元1根据控制指令控制机台设备2的能源消耗。
接收到控制指令的监测控制单元1控制机台设备2的该某一能源的当前能源消耗值小于或等于该某一能源的标准能源消耗值。
本发明中通过监测控制单元1监测机台设备2消耗的能源数据，并通过机台设备2的PLC21发送给BC，由BC3将该能源数据转换成服务器4支持的格式并发送给服务器4，使服务器4根据转换后的能源数据确定机台设备2的当前能源消耗值，并根据当前能源消耗值和机台设备2当前的加工状态信息确定控制指令，向监测控制单元1发送控制指令，进而控制机台设备2的能源消耗，如此无需进行现场实地考察和根据实地考察结果进行能源管控，节省了人力资源和时间，提高了效率。
可选地，在步骤104后还包括，服务器4将当前能源消耗值存储在本地数据库5；
具体地，服务器4的分析模块将机台设备2的当前水能源消耗值、当前电能源消耗值和当前气能源消耗值存储在本地数据库5，可以方便对存储在本地数据库5的能源消耗数据进行调用和查看，例如，可以调用某一机台设备2在最近三天内的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值。
可选地，本地数据库5与数据中心6可通过光纤或者其他某种高速传输方式连接；
数据中心6用于读取并显示本地数据库5存储的机台设备2的当前能源消耗值，并当机台设备2的当前能源消耗值超过标准能源消耗值时显示报警信息；
本地数据库5可以将本地存储的当前能源消耗数据上传至数据中心6，可以通过数据中心6查看机台设备2的能源消耗数据，若有多个位于不同地点的厂区，则可以观察到异地厂区的能源消耗数据，实现数据的实时共享，同时，数据中心6也可以显示报警信息，数据中心6的操作人员可以根据报警信息到本地的生产现场了解报警情况。
可选地，在服务器4将当前能源消耗值存储在本地数据库5中后，还包括：
服务器4从本地数据库5中获取在当前之前最近的第一预设时间内确定的能源消耗量，对获取的能源消耗量进行分类统计，得出机台设备2在不同的加工状态信息下的标准能源消耗值。
具体地，第一预设时间的选取可根据实际情况进行选择，例如第一预设时间可以为当前之前最近的5天，服务器4的分析模块可以对不同车间内的某一机台设备2在这5天内处于不同加工状态信息下的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计，得出该机台设备2在不同的加工状态信息下对应的各能源的标准能源消耗值，例如可以对电极制作车间的某一机台设备2在这5天内的运行状态下的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计，在待机状态下的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计，运行状态下包括对加工量产产品时的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计、对加工研发产品时的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值进行分类统计等，进而得出机台设备2在不同的运行状态时和加工不同的产品类型时的标准水能源消耗值、标准电能源消耗值和标准气能源消耗值；服务器4的分析模块还可以分类统计出第一预设时间内整个车间内所有机台设备2的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值，进而得出所有车间的总共的水能源消耗值、电能源消耗值和气能源消耗值。
可选地，在服务器4从本地数据库5中获取在当前之前最近的第一预设时间内确定的能源消耗量，对获取的能源消耗量进行分类统计，得出机台设备2在不同的加工状态信息下的标准能源消耗值后，还包括：
根据标准能源消耗值，估算在当前之后最近的第二预设时间内机台设备2的能源消耗量。
具体地，服务器4还可以包括仿真模块，仿真模块根据标准能源消耗值，估算在当前之后最近的第二预设时间内机台设备2的能源消耗量，第二预设时间可根据实际情况进行选择，例如可以预测当前之后最近的一个月内的能源消耗量，从而根据能源消耗量预算出需要提前购置的生产材料的数量，可以避免不必要的库存和管理费用的浪费，同时减少公司现金流的支出，提高资源的有效利用率，促进公司向节约成本的方向的建设。
本发明中通过监测控制单元1监测机台设备2消耗的能源数据，并通过机台设备2的PLC21发送给BC，由BC3将该能源数据转换成服务器4支持的格式并发送给服务器4，使服务器4根据转换后的能源数据确定机台设备2的当前能源消耗值，并根据当前能源消耗值和机台设备2当前的加工状态信息确定控制指令，向监测控制单元1发送控制指令，进而控制机台设备2的能源消耗，如此无需进行现场实地考察和根据实地考察结果进行能源管控，节省了人力资源和时间，提高了效率。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种能耗监控应用系统，其特征在于，所述能耗监控应用系统包括：
监测控制单元、机台设备、设备计算机系统BC和服务器；所述监测控制单元与所述机台设备的可编程逻辑控制器PLC电连接，所述机台设备的PLC与所述BC之间存在网络连接，所述BC与所述服务器存在网络连接；
所述监测控制单元，用于监测所述机台设备消耗的能源数据，并向所述PLC发送所述能源数据；所述PLC，用于向所述BC发送所述能源数据；所述BC，用于将所述能源数据的格式转换成所述服务器支持的格式并向所述服务器发送转换后的能源数据；
所述服务器，用于根据所述转换后的能源数据确定所述机台设备的当前能源消耗值，根据所述当前能源消耗值和所述机台设备当前的加工状态信息确定控制指令，所述加工状态信息包括所述机台设备的运行状态和所述机台设备加工的产品类型，向所述监测控制单元发送所述控制指令；
所述监测控制单元，还用于根据所述控制指令控制所述机台设备的能源消耗；
其中，所述服务器包括分析模块和控制模块；
所述分析模块，用于接收所述转换后的能源数据，根据所述转换后的能源数据确定所述机台设备的当前能源消耗值；
所述控制模块，用于将所述当前能源消耗值与所述机台设备当前的加工状态信息对应的标准能源消耗值做比较，若所述当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值，向所述监测控制单元发送所述控制指令，所述控制指令用于控制所述机台设备的能源供给量，使得第一能源的当前能源消耗值小于或等于所述标准能源消耗值，所述第一能源为所述当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值的能源。
2.根据权利要求1所述的能耗监控应用系统，其特征在于，所述监测控制单元包括水监测控制单元、电监测控制单元和气监测控制单元；
所述水监测控制单元，用于监测所述机台设备消耗的水的流量和水的温度；
所述电监测控制单元，用于监测所述机台设备的功率、电压的大小或电流的大小；
所述气监测控制单元，用于监测所述机台设备消耗的气体的流量。
3.根据权利要求1所述的能耗监控应用系统，其特征在于，所述能耗监控应用系统还包括本地数据库；
所述分析模块，还用于在确定所述机台设备的当前能源消耗值后将所述当前能源消耗值存储在所述本地数据库。
4.根据权利要求3所述的能耗监控应用系统，其特征在于，
所述分析模块，还用于从所述本地数据库中获取在当前之前最近的第一预设时间内确定的能源消耗量，对获取的所述能源消耗量进行分类统计，得出所述机台设备在不同的加工状态信息下的标准能源消耗值。
5.根据权利要求4所述的能耗监控应用系统，其特征在于，所述服务器还包括仿真模块；
所述仿真模块，用于根据所述标准能源消耗值，估算在当前之后最近的第二预设时间内所述机台设备的能源消耗量。
6.根据权利要求3所述的能耗监控应用系统，其特征在于，所述能耗监控应用系统还包括数据中心；
所述数据中心与所述本地数据库存在网络连接；
所述数据中心，用于读取并显示所述本地数据库存储的所述机台设备的当前能源消耗值，并当所述机台设备的当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值时显示报警信息。
7.根据权利要求2所述的能耗监控应用系统，其特征在于，
所述控制模块，还用于若比较出所述当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值，发送报警指令给所述机台设备；
所述机台设备，用于接收所述报警指令，根据所述报警指令的触发发出报警。
8.一种能耗监控的方法，其特征在于，所述能耗监控的方法包括：
监测控制单元监测机台设备消耗的能源数据，并向所述机台设备的可编程逻辑控制器PLC发送所述能源数据；
所述PLC向设备计算机系统BC发送所述能源数据；
所述BC将所述能源数据的格式转换成服务器支持的格式并向服务器发送转换后的能源数据；
所述服务器根据所述转换后的能源数据确定所述机台设备的当前能源消耗值，根据所述当前能源消耗值和所述机台设备当前的加工状态信息确定控制指令，所述加工状态信息包括所述机台设备的运行状态和所述机台设备加工的产品类型，向所述监测控制单元发送所述控制指令；
所述监测控制单元根据所述控制指令控制所述机台设备的能源消耗，
其中，根据所述当前能源消耗值和所述机台设备当前的加工状态信息确定控制指令，包括：
接收所述转换后的能源数据，根据所述转换后的能源数据确定所述机台设备的当前能源消耗值；
将所述当前能源消耗值与所述机台设备当前的加工状态信息对应的标准能源消耗值做比较，若所述当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值，向所述监测控制单元发送所述控制指令，所述控制指令用于控制所述机台设备的能源供给量，使得第一能源的当前能源消耗值小于或等于所述标准能源消耗值，所述第一能源为所述当前能源消耗值超过所述标准能源消耗值的能源。
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