CN105628371A - 叶片疲劳性能试验机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种叶片疲劳性能试验机，所述试验机包括第一加载机构、第二加载机构、第三加载机构、升降调节机构、角度调节机构、试件夹具机构和风压调频机构。该试验机可以对叶片施加三个方向的载荷并进行载荷调整，所述载荷形式包括：模拟离心力的静态拉力、风压波动以及模拟转速突变时空气介质反作用力的交变扭矩，进而真实的模拟叶片的实际工况，准确和可靠地评价叶片的综合性能。另外，该试验机还可以实时准确的监测对叶片所施加载荷的大小。通过所述试验机对叶片疲劳性能的真实评价，对于提高叶轮叶片和空气压缩机性能，减少叶轮叶片疲劳失效造成的经济损失具有非常重要的意义。

Description

叶片疲劳性能试验机

技术领域

本发明涉及一种疲劳性能试验机，特别是涉及一种叶片疲劳性能试验机。

背景技术

空气压缩机广泛应用于航空、石化、冶金等领域，叶轮是压缩机的关键性部件。空气压缩机工作过程中，叶轮的服役环境非常复杂，叶片承受的载荷形式多样，如：高速旋转引起的离心力、风压波动以及启停等转速突变时空气介质反作用力引起的弯矩作用等。叶片在复杂交变应力作用极易导致疲劳断裂事故，造成很大经济损失，这种现象在空气压缩机的实际生产应用中屡见不鲜。随着我国国防军事、航空航天及工业生产等领域的快速发展，对空气压缩机的性能，尤其是叶轮叶片性能的要求越来越高，因此模拟叶片实际服役工况，准确评价叶片承载能力和预测叶片疲劳寿命对叶轮叶片性能及空气压缩机性能的优化提高具有重要意义。在空气压缩机领域，准确模拟叶片实际服役工况的叶片疲劳性能试验机成为进行叶片材料的选择、结构设计及性能测试必不可少的手段。

现有技术中，“一种拉弯多轴疲劳试验机构”(中国专利：201310480430.3)，在主轴方向，其以施加拉伸载荷的方式来模拟叶轮工作叶片所受到的离心力载荷；在垂直主轴方向上，通过激振器施加振动载荷。这种两个方向的加载形式，在一定程度上能够模拟叶片的实际工况。但是采用激振器施加的振动载荷并不能准确替代叶片在实际工况中的风载(即由风提供的载荷)，同时，在垂直主轴方向上，叶片的受载面积单一不变，因此，该试验机构并不能真实的模拟工作叶片受到的气动力，导致实验结果可信度不高。另外，该试验机构没有载荷监测装置，不能实时准确的监测对叶片所施加载荷的大小。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种叶片疲劳性能试验机，该试验机可以对叶片施加三个方向的载荷并进行载荷调整，载荷形式包括：模拟离心力的静态拉力、风压波动以及模拟转速突变时空气介质反作用力的交变扭矩，进而真实的模拟叶片的实际工况。风压波动载荷可以根据试验需求自由调整受风角度，另外，该试验机还可以实时准确的监测和记录对叶片所施加载荷的大小。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种叶片疲劳性能试验机，包括第一加载机构、第二加载机构、第三加载机构、升降调节机构、角度调节机构、叶片夹具机构、风压调频机构，其中：

所述第一加载机构的支撑架I与支撑架II通过螺钉固定在底座I上，电动缸的两侧耳轴支撑在支撑架I与支撑架II上，其输出端与第一杆端关节轴承通过螺纹连接，第一杆端关节轴承与第一销轴铰接，第一销轴的两端分别支承在弹簧缓冲器的前板的两个叉架通孔内，弹簧缓冲器的后板通过螺钉固定在直角杠杆长臂下端；

所述第二加载机构的高压鼓风机通过螺钉固定在底座II台面上，风箱通过螺钉固定在底座I台面上，风箱通过风道I与高压鼓风机连接，风箱通过风道II与外界相通；

所述第三加载机构的第一伺服电机通过螺钉固定在底座III上，第一伺服电机输出轴与电机连盘通过平键、轴端档板I和螺钉III固定连接，电机连盘通过螺钉与调节盘固定连接，直插槽安装在调节盘的T形槽内，螺柱轴与直插槽螺纹连接固定在调节盘上，螺柱轴依次通过摆杆、滑块连板I、拉压力传感器、滑块连板II与板弹簧连接，滚动轴承I和II通过弹性挡圈固定在摆杆两端轴孔，螺柱轴穿入滚动轴承I中心孔，并通过轴套弹性挡圈固定，滑块连板I和滑块连板II通过螺钉与安装在直线导轨上的滑块I和滑块II固定连接，拉压力传感器通过螺钉固定在滑块连板I和滑块连板II之间，立柱I和立柱II通过螺纹固定在滑块连板II上，板弹簧放置在立柱I和立柱II之间，直线导轨与底座III固定连接。

所述升降调节机构的第一手轮与涡轮丝杠升降机输入端固定连接，涡轮丝杠升降机输出端与连接法兰通过螺纹连接，连接法兰依次通过拉力传感器、第二杆端关节轴承、第三销轴、U形架、上拉杆与第四销轴连接，第四销轴穿入上拉杆两个支架通孔内，并由螺母IV拧紧，垫块I与垫块II对称固定在U形架的两侧，上拉杆通过U形架底部通孔压在垫块I与垫块II上端面，U形架通过第三销轴与第二杆端关节轴承连接，第二杆端关节轴承与拉力传感器通过螺纹连接，并用备紧螺母拧紧；

所述角度调节机构的涡轮蜗杆减速机固定在方形法兰盘，方形法兰盘通过螺钉固定在底座I右侧壁上，涡轮蜗杆减速机输入轴穿过固定在底座I前侧壁上的小法兰盘与第二手轮固定连接，涡轮蜗杆减速机输出轴与小齿轮通过键连接，小齿轮由固定在轴端的轴端挡板II压紧，小齿轮与底座大齿轮啮合；

所述叶片夹具机构的叶片试件上端与第四销轴铰接，叶片试件下端的上端面压在滑块I、滑块II上端凸台的下端面上。

所述风压调频机构的第二伺服电机通过螺钉固定在风箱上，第二伺服电机的输出轴通过弹性联轴器与变流量装置的输入轴连接，风箱进风口与变流量装置螺纹连接，出风嘴与变流量装置另一端螺纹连接。

所述的前板与后板均通过支撑轴I与支撑轴II连接，支撑轴I与支撑轴II上分别套有弹簧I与弹簧II，并且螺母I与螺母II分别在支撑轴I与支撑轴II上拧紧。

所述直角杠杆通过第二销轴支撑在杠杆支架I与杠杆支架II上，直角杠杆通孔两侧安装有铜套I与铜套II，第一挡板与第二挡板卡在第二销轴两端的矩形槽内并分别通过螺钉固定在杠杆支架I与杠杆支架II上。

所述连接法兰上安装拉力传感器，所述传感器的拉力信号通过数据转接卡传到计算机处理。

所述风道I的管壁上安装有风压传感器，风压传感器与风道I螺纹连接，并通过螺母VII锁紧，所述风压传感器的风压信号通过数据转接卡传到计算机处理。

所述滑块连板I与滑块连板II之间安装拉压力传感器，所述拉压力传感器的压力信号通过数据转接卡传到计算机处理。

所述底座大齿轮与小齿轮啮合，刻度盘通过螺钉固定在底座大齿轮上，指针盘套在底座大齿轮外侧并通过螺钉固定在底座I台面上。

所述滑块I通过螺钉I、II与螺母V、VI固定在底座大齿轮上的T形槽内，滑块II与滑块I对称固定在底座大齿轮上的另一条T形槽内，其固定方式与滑块I固定方式相同。

所述板弹簧和压板通过螺钉与螺母夹持在叶片试件上。

本发明的有益效果是：基于空气压缩机叶轮叶片的构造，对试验机叶片试件进行了结构设计，从叶片试件形式上更加接近真实叶片的结构形式；结合试验机对叶片试件施加的三种不同载荷，实现对空气压缩机服役过程中转速稳定和转速突变等工况程中叶片受载形式的模拟，进而准确的评价空气压缩机叶轮叶片在真实工况下的疲劳性能。该试验机采用第二加载机构(指高压鼓风机)、角度调节机构和风压调频机构，可以根据工况自由调节叶片的受风角度、风压的频率和大小，提高试验机试验结果的检测精度。另外，试验机的结构设计中包含三种不同的力学传感器，能够实时准确的监测到叶片试件所承受风压、扭矩和静态拉力的大小。

试验机通过以上结构和功能的设计，真实的模拟叶片的实际服役工况，准确的评价空气压缩机叶轮叶片在服役工况下的疲劳性能。通过该试验机对叶片疲劳性能的真实评价，能够在叶轮装机前或叶轮损伤再制造后对叶轮的疲劳性能进行评价，对提高叶轮叶片和空气压缩机性能，减少叶轮叶片疲劳失效造成的经济损失具有非常重要的意义。

附图说明

图1是叶片疲劳性能试验机的三维轴测图；

图2是叶片疲劳性能试验机的俯视图；

图3是叶片疲劳性能试验机的正视图(不包括第三加载机构)；

图4是叶片疲劳性能试验机的结构示意图(不包括第二、第三加载机构)；

图5是本发明第三加载机构载荷结构示意图；

图6是图2所示H处的放大图；

图7是图2所示I处的放大图；

图8是图2所示K处的放大图；

图9是图2所示L处的放大图；

图10是图4所示M处的放大图；

图11是图3所示N处的放大图；

图12是图3所示P处的放大图；

图13是叶片试件结构示意图。

在上述附图中，1.底座I，2.电动缸，3.支撑架I，4.支撑架II，5.第一杆端关节轴承，6.第一销轴，7.前板，8.螺母I，9.螺母II，10.支撑轴I，11.支撑轴II，12.弹簧I，13.弹簧II，14.后板，15.直角杠杆，16.杠杆支架I，17.杠杆支架II，18.第二销轴，19.第二伺服电机，20.高压鼓风机，21.底座II，22.风箱，23.风道I，24.风道II，25.第一挡板，26.第二挡板，27.涡轮丝杠升降机，28.第一手轮，29.连接法兰，30.第一伺服电机，31.底座III，32.电机连盘，33.平键，34.轴端挡板I，35.螺钉III，36.调节盘，37.直插槽，38.螺柱轴，39.摆杆，40.滑块连板I，41.拉压力传感器，42.滑块连板II，43.板弹簧，44.滚动轴承I，45.滚动轴承II，46.轴套，47.螺母III，48.第五销轴，49.直线导轨，50.滑块I，51.滑块II，52.立柱I，53.立柱II，54.叶片试件，55.螺母IV，57.第四销轴，58.压板，59.铜套I，60.铜套II，61.拉力传感器，62.第二杆端关节轴承，63.备紧螺母，64.第三销轴，65.U形架，66.垫块I，67.垫块II，68.上拉杆，69.涡轮蜗杆减速机，70.方形法兰盘，71.出风嘴，72.弹性联轴器，73.变流量装置，74.指针盘，75.刻度盘，76.底座大齿轮，77.小齿轮，78.轴端挡板II，79.滑块II，80.滑块I，81.螺钉I，82.螺钉II，83.螺母V，84.螺母VI，85.小法兰盘，86.第二手轮，87.风压传感器，88.螺母VII。

具体实施方式

实施例

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1至图4示出了本发明公开的一种叶片疲劳性能试验机，结合图5至图11可知，该试验机包括第一加载机构、第二加载机构、升降调节机构、角度调节机构、叶片夹具机构、风压调频机构，其中：

第一加载机构包括底座I1、电动缸2、支撑架I3、支撑架II4、第一杆端关节轴承5、第一销轴6、弹簧缓冲器、直角杠杆15、杠杆支架I16、杠杆支架II17、第二销轴18、铜套I59、铜套II60、第一挡板25、第二挡板26。所述弹簧缓冲器包括前板7、螺母I8、螺母II9、支撑轴I10、支撑轴II11、弹簧I12、弹簧II13和后板14。

第二加载机构包括高压鼓风机20、底座II21、风箱22、风道I23和风道II24。

第三加载机构包括第一伺服电机30、底座III31、电机连盘32、平键33、轴端档板I34、螺钉III35、调节盘36、直插槽37、螺柱轴38、摆杆39、滑块连板I40、拉压力传感器41、滑块连板II42、板弹簧43、滚动轴承I44、滚动轴承II45、轴套46、螺母III47、第五销轴48、直线导轨49、滑块I50、滑块II51、立柱I52和立柱II53。

升降调节机构包括涡轮丝杠升降机27、第一手轮28、连接法兰29、拉力传感器61。

角度调节机构包括涡轮蜗杆减速机69、方形法兰盘70、指针盘74、刻度盘75、底座大齿轮76、小齿轮77、轴端挡板II78、小法兰盘85、第二手轮86。

叶片夹具机构包括第二杆端关节轴承62、备紧螺母63、第三销轴64、U形架65、垫块I66、垫块II67、上拉杆68、第四销轴57、叶片试件54、螺母IV55、滑块I80、滑块II79、螺钉I81、螺钉II82、螺母V83和螺母VI84。

风压调频机构包括第二伺服电机19、出风嘴71、弹性联轴器72和变流量装置73。

在本发明中，支撑架I3与支撑架II4通过螺钉固定在底座I1上，电动缸2两侧耳轴支撑在支撑架I3与支撑架II4上，电动缸2的输出端与第一杆端关节轴承5通过螺纹连接，第一杆端关节轴承5与第一销轴6铰接，第一销轴6的两端分别支承在前板7的两个叉架通孔内，前板7与后板14均通过支撑轴I10与支撑轴II11连接，弹簧I12与弹簧II13分别套在支撑轴I10与支撑轴II11上，并由前板7压紧，螺母I8和螺母II9分别与支撑轴I10和支撑轴II11拧紧，后板14通过螺钉固定在直角杠杆15长臂下端(见图2)。直角杠杆15通过第二销轴18支撑在杠杆支架I16与杠杆支架II17上，其中第二销轴18的材料为40Cr，且经调制处理，在接近第二销轴18两端面的位置分别开有矩形槽口，分别用于安放第一挡板25与第二挡板26，直角杠杆15通孔两侧安装有铜套I59与铜套II60(见图8)，第一挡板25与第二挡板26卡在第二销轴18两端的矩形槽内并分别通过螺钉固定在杠杆支架I16与杠杆支架II17上，防止第二销轴18转动。

第一伺服电机30通过螺钉固定在底座III31上，第一伺服电机30输出轴与电机连盘32通过平键33、轴端档板I34和螺钉III35固定连接，电机连盘32通过螺钉与调节盘36固定连接，直插槽37安装在调节盘36的T形槽内，螺柱轴38与直插槽37螺纹连接固定在调节盘36上，螺柱轴38依次通过摆杆39、滑块连板I40、拉压力传感器41、滑块连板II42与板弹簧43连接，滚动轴承I44和滚动轴承II45通过弹性挡圈固定在摆杆39两端轴孔内，螺柱轴38穿入滚动轴承I44中心孔，并通过轴套46和螺母III47固定连接(见图1、5)。第五销轴48穿入滑块连板40两叉架通孔和滚动轴承II45中心孔，并由弹性挡圈固定，滑块连板I40和滑块连板II42通过螺钉与安装在直线导轨49上的滑块I50和滑块II51固定连接。拉压力传感器41通过螺钉固定在滑块连板I40和滑块连板II42之间，立柱I52和立柱II53通过螺纹固定在滑块连板II42上，板弹簧组43放置在立柱I52和立柱II53之间(见图7)，直线导轨49与底座III31固定连接，拉压力传感器41的拉压力信号通过数据转接卡传到计算机处理；板弹簧43另一端和压板58通过螺钉与螺母夹持在叶片试件54上。

高压鼓风机20通过螺钉固定在底座II21台面上，风箱22通过螺钉固定在底座I1台面上，风箱22顶端面中间位置开有圆形通孔，用于通过上拉杆68，风箱22通过风道I23与高压鼓风机20连接，风箱22通过风道II24与外界相通(见图2)，其中，试验风压的大小可根据实验要求进行设置；风道I23、风道II24与风箱22由不锈钢制造。

第二伺服电机19通过螺钉固定在风箱22上，第二伺服电机19的输出轴通过弹性联轴器72与变流量装置73的输入轴连接，风箱22进风口与变流量装置螺纹连接，出风嘴71与变流量装置73另一端螺纹连接，风压传感器87通过螺纹连接固定在风道I23的内管壁上，并通过螺母VII88锁紧(见图11)；风压传感器87的风压信号通过数据转接卡传到计算机处理。

第一手轮28与涡轮丝杠升降机27输入端连接，涡轮丝杠升降机27输出端与连接法兰29通过螺纹连接，拉力传感器61固定在连接法兰29上(见图3)，拉力传感器61的拉力信号通过数据转接卡传到计算机处理。

涡轮蜗杆减速机69通过方形法兰盘70固定在底座I1右侧壁上，涡轮蜗杆减速机69输入轴通过固定在底座I1前侧壁上的小法兰盘85与第二手轮86连接(见图3、4)，涡轮蜗杆减速机69输出轴与小齿轮77通过键连接(见图12)，小齿轮77由固定在轴端的轴端挡板II78压紧，小齿轮77与底座大齿轮76啮合，其中，底座大齿轮76整体结构外形类似阶梯轴，材料为45号钢，底座大齿轮76上端开有两个T形槽，且这两个T形槽通过螺钉安装有滑块I80与滑块II79，滑块I80、滑块II79可以沿T形槽左右滑动用于固定叶片试件54下端，底座大齿轮76与小齿轮77啮合，刻度盘75通过螺钉固定在底座大齿轮76上(见图10)，指针盘74套在底座大齿轮76外侧并通过螺钉固定在底座I1台面上。

为了安装需要，叶片试件54(叶片试件54规格尺寸，可根据实验要求进行确定)两端是与叶片固定在一起的块状结构，叶片试件54中间薄板部分与试件下端结合处模拟叶片与轮辐的结合位置(易发生疲劳断裂区)，叶片试件54上端与第四销轴57铰接，并穿入上拉杆68两个支架通孔内，再用螺母IV拧紧，垫块I66与垫块II67对称固定在U形架65两侧，上拉杆68通过U形架65底部通孔并且压在垫块I66与垫块II67上端面(见图3)，其中，上拉杆68与U形架65属于关键零件，材料采用45号钢，这有利于保证其综合性能；第三销轴64穿入U形架65上端两个通孔内，第二杆端关节轴承62与第三销轴64铰接，第二杆端关节轴承62与拉力传感器61通过螺纹连接，并用备紧螺母63拧紧。

滑块I80通过螺钉I81、螺钉II82与螺母V83、螺母VI84固定在底座大齿轮76上的T形槽内，并可沿T形槽左右滑动，滑块II79与滑块I80以叶片试件54为对称面对称固定在底座大齿轮76上，其固定方式与滑块I80固定方式相同，滑块I80、滑块II79上端凸台的下端面压在叶片试件54下端的上端面上(见10)。

试验之前：先通过螺钉与螺母将板弹簧43和压板58夹持在叶片试件54上，然后利用第四销轴57将叶片试件54上端与上拉杆68连接在一起，并用螺母IV55拧紧，转动第一手轮28带动涡轮丝杠升降机27调节叶片试件54上下移动到合适位置，调节滑块I80与滑块II79左右滑动距离，将滑块I80、滑块II79上端凸台的下端面压在叶片试件54下端的上端面上(见图13)，如图4所示，分别将滑块I80、滑块II79上的螺钉拧紧，转动第二手轮86，通过涡轮蜗杆减速机69带动小齿轮77并最终将转动传递给底座大齿轮76，调节叶片试件54至要求受风载角度。

试验的实施：叶片疲劳性能试验机通电，然后依次启动第一加载机构、第二加载机构、第三加载机构。启动电动缸2，电动缸2输出端向前运动，通过第一杆端关节轴承5带动第一销轴6，第一销轴6带动前板7通过挤压弹簧I12、弹簧II13将载荷最终加载直角杠杆15长臂端上，利用杠杆放大原理将电动缸2的推力转换为涡轮丝杠升降机27对连接法兰29竖直向上的拉力，并依次通过连接法兰29、拉力传感器61、第二杆端关节轴承62、第三销轴64、U形架65、垫块I66、垫块II67、上拉杆68、第四销轴57将拉力载荷传递到叶片试件54上；启动第一伺服电机30，第一伺服电机30带动电机连盘32、调节盘36和螺柱轴38旋转，滑块连板I40和滑块连板II42固定在直线滑轨49的滑块I50和滑块II51上，利用曲柄滑块的机构原理，摆杆39将螺柱轴38的旋转运动转换成滑块连板I40、拉压力传感器41、滑块连板II42、立柱I52和立柱II53作往复直线运动，进而驱动安装在立柱间的板弹簧43作摆动运动。

启动高压鼓风机20，高压鼓风机20提供的风压载荷经风道I23、风箱22、变流量装置73和出风嘴71传递到叶片试件54上。至此，该试验机完成对叶片试件54施加三个方向的载荷；该试验机采用第二加载机构(主要是指高压鼓风机20)和角度调节机构，这样便不仅可以准确模拟给叶片试件54施加的风载，而且可以根据工况在一定范围内自由调节叶片试件54受风载的方向，以上便使该试验机可以真实的模拟叶片试件54的实际工况，进而提高该试验机对叶片试件54进行性能评价结果的检测精度。另外，第一加载机构采用电动缸2，利用杠杆原理实现增力加载，具有比液压缸加载环保的优点；试验机中的弹簧缓冲器，可以解决电动缸2加载不连续的问题，获得更平稳的加载曲线；试验机中的升降调节机构，可以调节由大载荷下不可避免的机械结构变形带来的加载轴线跑偏问题，精度高。

随着试验的进行，试验过程中拉力传感器61、拉压力传感器41和风压传感器87采集到的试验拉力、风压和拉压力三种载荷信号，上述三种载荷信号会实时传递到计算机并显示到屏幕上。同时检测系统设有自保护程序，当某一参数达到预设值时，实验机会自动停机并报警，实现对试验机系统的自保护功能。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明并不限于以上实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明的技术方案的前提下作出各种方案，显然，这些方案不可能超出本发明请求保护的技术范围。

Claims (9)

1.一种叶片疲劳性能试验机，包括第一加载机构、第二加载机构、第三加载机构、升降调节机构、角度调节机构、叶片夹具机构和风压调频机构，其特征在于：

所述第一加载机构的支撑架Ⅰ(3)与支撑架II(4)通过螺钉固定在底座Ⅰ(1)上，电动缸(2)的两侧耳轴支撑在支撑架Ⅰ(3)与支撑架II(4)上，其输出端与第一杆端关节轴承(5)通过螺纹连接，第一杆端关节轴承(5)与第一销轴(6)铰接，第一销轴(6)的两端分别支承在弹簧缓冲器的前板(7)的两个叉架通孔内，弹簧缓冲器的后板(14)通过螺钉固定在直角杠杆(15)长臂下端；

所述第二加载机构的高压鼓风机(20)通过螺钉固定在底座II(21)台面上，风箱(22)通过螺钉固定在底座Ⅰ(1)台面上，风箱(22)通过风道Ⅰ(23)与高压鼓风机(20)连接，风箱(22)通过风道II(24)与外界相通；

所述第三加载机构的第一伺服电机(30)通过螺钉固定在底座III(31)上，第一伺服电机(30)输出轴与电机连盘(32)通过平键(33)、轴端档板Ⅰ(34)和螺钉III(35)固定连接，电机连盘(32)通过螺钉与调节盘(36)固定连接，直插槽(37)安装在调节盘(36)的T形槽内，螺柱轴(38)与直插槽(37)螺纹连接固定在调节盘(36)上，螺柱轴(38)依次通过摆杆(39)、滑块连板Ⅰ(40)、拉压力传感器(41)、滑块连板II(42)与板弹簧(43)连接，滚动轴承Ⅰ(44)和滚动轴承II(45)通过弹性挡圈固定在摆杆(39)两端轴孔内，螺柱轴(38)穿入滚动轴承Ⅰ(44)中心孔，并通过轴套(46)和螺母III(47)固定连接，第五销轴(48)穿入滑块连板Ⅰ(40)两叉架通孔和滚动轴承II(45)中心孔，并由弹性挡圈固定，滑块连板Ⅰ(40)和滑块连板II(42)通过螺钉与安装在直线导轨(49)上的滑块Ⅰ(50)和滑块II(51)固定连接，拉压力传感器(41)通过螺钉固定在滑块连板Ⅰ(40)和滑块连板II(42)之间，立柱Ⅰ(52)和立柱II(53)通过螺纹固定在滑块连板II(42)上，板弹簧(43)放置在立柱Ⅰ(52)和立柱II(53)之间，直线导轨(49)与底座III(31)固定连接；

所述升降调节机构的第一手轮(28)与涡轮丝杠升降机(27)输入端固定连接，涡轮丝杠升降机(27)输出端与连接法兰(29)通过螺纹连接，连接法兰(29)依次通过拉力传感器(61)、第二杆端关节轴承(62)、第三销轴(64)、U形架(65)、上拉杆(68)与第四销轴(57)连接，第四销轴(57)穿入上拉杆(68)两个支架通孔内，并由螺母IV(55)拧紧，垫块Ⅰ(66)与垫块II(67)对称固定在U形架(65)两侧，上拉杆(68)通过U形架(65)底部通孔压在垫块Ⅰ(66)与垫块II(67)上端面，U形架(65)通过第三销轴(64)与第二杆端关节轴承(62)连接，第二杆端关节轴承(62)与拉力传感器(61)通过螺纹连接，并用备紧螺母(63)拧紧；

所述角度调节机构的涡轮蜗杆减速机(69)固定在方形法兰盘(70)，方形法兰盘(70)通过螺钉固定在底座Ⅰ(1)右侧壁上，涡轮蜗杆减速机(69)输入轴穿过固定在底座Ⅰ(1)前侧壁上的小法兰盘(85)与第二手轮(86)固定连接，涡轮蜗杆减速机(69)输出轴与小齿轮(77)通过键连接，小齿轮(77)由固定在轴端的轴端挡板II(78)压紧，小齿轮(77)与底座大齿轮(76)啮合；

所述叶片夹具机构的叶片试件(54)上端与第四销轴(57)铰接，叶片试件(54)下端的上端面压在滑块Ⅰ(80)、滑块II(79)上端凸台的下端面上；

所述风压调频机构的第二伺服电机(19)通过螺钉固定在风箱(22)上，第二伺服电机(19)的输出轴通过弹性联轴器(72)与变流量装置(73)的输入轴连接，风箱(22)进风口与变流量装置(73)螺纹连接，出风嘴(71)与变流量装置(73)另一端螺纹连接。

2.根据权利要求1所述的叶片疲劳性能试验机，其特征在于：所述的前板(7)与后板(14)均通过支撑轴Ⅰ(10)与支撑轴II(11)连接，支撑轴Ⅰ(10)与支撑轴II(11)上分别套有弹簧Ⅰ(12)与弹簧II(13)，并且螺母Ⅰ(8)与螺母II(9)分别在支撑轴Ⅰ(10)与支撑轴II(11)上拧紧。

3.根据权利要求1所述的叶片疲劳性能试验机，其特征在于：所述直角杠杆(15)通过第二销轴(18)支撑在杠杆支架Ⅰ(16)与杠杆支架II(17)上，直角杠杆(15)通孔两侧安装有铜套Ⅰ(59)与铜套II(60)，第一挡板(25)与第二挡板(26)卡在第二销轴(18)两端的矩形槽内并分别通过螺钉固定在杠杆支架Ⅰ(16)与杠杆支架II(17)上。

4.根据权利要求1所述的叶片疲劳性能试验机，其特征在于：所述连接法兰(29)上安装拉力传感器(61)，所述传感器(61)的拉力信号通过数据转接卡传到计算机处理。

5.根据权利要求1所述的叶片疲劳性能试验机，其特征在于：所述风道Ⅰ(23)的管壁上安装有风压传感器(87)，风压传感器(87)与风道Ⅰ(23)螺纹连接，并通过螺母VII(88)锁紧，所述风压传感器(87)的风压信号通过数据转接卡传到计算机处理。

6.根据权利要求1所述的叶片疲劳性能试验机，其特征在于：所述滑块连板Ⅰ(40)与滑块连板II(42)之间安装拉压力传感器(41)，所述拉压力传感器(41)的压力信号通过数据转接卡传到计算机处理。

7.根据权利要求1所述的叶片疲劳性能试验机，其特征在于：所述底座大齿轮(76)与小齿轮(77)啮合，刻度盘(75)通过螺钉固定在底座大齿轮(76)上，指针盘(74)套在底座大齿轮(76)外侧并通过螺钉固定在底座Ⅰ(1)台面上。

8.根据权利要求1所述的叶片疲劳性能试验机，其特征在于：所述滑块Ⅰ(80)通过螺钉Ⅰ、螺钉II(81、82)与螺母V、螺母VI(83、84)固定在底座大齿轮(76)上的T形槽内，滑块II(79)与滑块Ⅰ(80)对称固定在底座大齿轮(76)上的另一条T形槽内，其固定方式与滑块Ⅰ(80)固定方式相同。

9.根据权利要求1所述的叶片疲劳性能试验机，其特征在于：所述板弹簧(43)和压板(58)通过螺钉与螺母夹持在叶片试件(54)上。