CN105587785B - 改进同步器齿毂及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种改进同步器齿毂及其制作方法，包括以下步骤：选取一同步器齿毂，建立该同步器齿毂的三维模型，并对该同步器齿毂的三维模型进行计算机辅助工程分析选取制作该改进同步器齿毂的材料，获得所述材料的屈服极限强度；根据所述计算机辅助工程分析的结果以及材料的屈服极限强度对所述同步器齿毂的三维模型进行拓扑优化及形状优化，去除所述同步器齿毂低应力区域的材料，形成所述改进同步器齿毂的模型；依照该改进同步器齿毂的模型和所选的所述材料，通过金属粉末注射成形制作所述改进同步器齿毂。本发明能够有效地对同步器齿毂进行结构减重，提高其机械及力学性能。

Description

改进同步器齿毂及其制作方法
技术领域
本发明设计一种汽车变速器所使用的同步器齿毂，尤其是涉及一种能够有效减轻重量、提高性能的改进同步器齿毂及其制作方法。
背景技术
同步器齿毂是手动变速器中工况最恶劣的零件之一，目前广泛采用粉末冶金方法制造。此零件形状复杂，强度、刚度、疲劳强度、耐磨性等性能要求都很高。粉末冶金制造方法的采用解决了因形状复杂致使采用钢件切削加工所带来的繁琐工艺流程、加工成本高、材料利用率低等诸多问题，采用压制成形+烧结的办法可一次性近净成形，之后进行少量的必要的机加工和热处理即可得到图纸要求的齿毂零件。但该制备方法又一个缺陷，即粉末粒径较大引起的烧结后金相组织孔隙度大的现象，该缺陷由原料以及工艺特性所决定，难以弥补或消除，因此压制烧结成形粉末冶金齿毂的零件密度通常在6.9g/cm3至7.2g/cm3之间，最大抗拉强度一般低于900MPa。为了提高压制烧结粉末冶金齿毂的强度、疲劳以及耐磨性等性能，目前行业内较为认可的做法是采用美国Hoeganaes公司开发的温压工艺，即相对传统室温压制加二次烧结的做法，温压采用在120℃～130℃的温度下将粉末压制成形，然后在传统粉末冶金方法的第二次烧结温度和时间的烧结环境下进行一次烧结。这种做法制备的齿毂密度与传统冷压加二次烧结得到的齿毂的密度相近，略高0.1g/cm3～0.15g/cm3，最大承载能力提高约20％，而这种设计也只是在原有的工艺基础上在齿毂的性能上做出了略微的提高，在结构上并没有实质的变化。
同时，为了保证强度和疲劳寿命，通常齿毂轮辐做的比较厚重，增加了传动系统的转动惯量，不利于换挡平顺性的提高。由于现有的同步器齿毂的设计以及制作工艺的局限，导致现有齿毂的制造加工过程复杂，材料利用率低，并且，同步器齿毂的结构设计也无法达到更小的质量和更优的性能要求。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种改进同步器齿毂的制作方法，有效的对同步器齿毂进行结构优化、减轻重量，提高工作性能。
本发明的技术解决方案是：
一种改进同步器齿毂的制作方法，其中，该制作方法包括：
步骤一，选取一同步器齿毂，建立该同步器齿毂的三维模型，并对该同步器齿毂的三维模型进行计算机辅助工程分析；
步骤二，选取制作该改进同步器齿毂的材料，获得所述材料的屈服极限强度和抗拉极限强度；
步骤三，根据步骤一中的所述计算机辅助工程分析的结果以及步骤二中的屈服极限强度和抗拉极限强度对所述同步器齿毂的三维模型进行拓扑优化及形状优化，去除所述同步器齿毂低应力区域的材料，形成所述改进同步器齿毂的模型；
步骤四，依照该改进同步器齿毂的模型和所选的所述材料，通过金属粉末注射成形制作所述改进同步器齿毂。
如上所述的改进同步器齿毂的制作方法，其中，步骤一中的所述计算机辅助工程分析包括：对所述同步器齿毂的三维模型进行有限元仿真计算，得到所述同步器齿毂在工作状态下的应力分布，以及工作最大应力。
如上所述的改进同步器齿毂的制作方法，其中，步骤三中的所述拓扑优化及形状优化的内容包括：
a、设定优化后的所述改进同步器齿毂的最大应力小于所述材料的屈服极限，优化后的所述改进同步器齿毂的刚度高于或等于优化前所述同步器齿毂的刚度；
b、设定优化后的所述改进同步器齿毂的最大应力为所述材料的屈服极限强度的1/2处，且上下浮动10％。
如上述的改进同步器齿毂的制作方法，其中，步骤三中的所述拓扑优化及形状优化的内容还包括：
c、于所述改进同步器齿毂上设置有减重槽的方式去除所述同步器齿毂低应力区域的材料，所述减重槽呈120°圆周方向对称，所述减重槽各壁面采用最大圆角过渡。
如上所述的改进同步器齿毂的制作方法，其中，步骤四中的所述金属粉末注射成形的制作过程包括：
确定脱脂烧结收缩比，设计并制作所述改进同步器齿毂的注射模具；
将所述材料的粉末与粘结剂混炼制作喂料，将所述喂料投入注射机中，注射进所述注射模具的型腔内，一体成形生坯；
对所述生坯进行脱脂烧结，并进行热处理和抛光。
如上所述的改进同步器齿毂的制作方法，其中，所述材料选择为：FN04Mo或MIM-4605。
如上所述的改进同步器齿毂的制作方法，其中，在步骤三中所述拓扑优化及形状优化内容还包括：
优化后的所述改进同步器齿毂相较于优化前的所述同步器齿毂，在其设有滑块槽及U形槽时，其内齿圈齿根处、滑块槽及U形槽处的应力会增加，而应力增加的比例小于所述改进同步器齿毂所用材料相较于所述同步器齿毂所用材料的屈服极限增加的比例。
本发明解决的另一技术问题是供一种改进同步器齿毂，具有更好的减重效果以及工作性能。
本发明的技术解决方案是：
一种改进同步器齿毂，其中，其上述的改进同步器齿毂的制作方法制造，所述改进同步器齿毂设有减重槽，所述减重槽设置于所述同步器齿毂应力分布低于其最大应力值15％的区域。
如上所述的改进同步器齿毂，其中，相邻的所述减重槽之间设有加强筋，所述加强筋的厚度与减重槽底部厚度相等。
如上所述的改进同步器齿毂，其中，所述改进同步器齿毂的所述减重槽的设置形成润滑油导向流路。由以上说明得知，本发明确实具有如下的优点：
1、本发明在同步器齿毂领域，通过对同步器齿毂进行有效的建模和应力分析，通过拓扑优化和形状优化后获得对现有同步器齿毂的改进结构，优化后的改进同步器齿毂相较于优化前实现了有效的结构减重优化。
2、本发明在同步器齿毂制造的领域，通过采用金属粉末注射成形(Metal PowderInjection Molding,MIM)的成形技术，能够有效弥补和解决传统压制烧结粉末冶金的缺陷，不仅使得生产出的改进同步器齿毂兼具了机加工与粉末冶金的优点，大大提升了齿毂的综合性能；而且还具有成形精度高，加工余量少，复杂几何形状适应性强，材料适用范围广，成形材料力学性能优越等优点，从而使改进同步器齿毂制造过程中可以有更多的设计空间，允许同步器齿毂的几何形状可以更复杂。具体体现如下：
1)与现有的车、铣两种工艺参与的设计制造方法相比，省去了预留退刀槽的设计，提高了零件的强度和刚度，减少了相应设计参数；
2)与传统压制烧结粉末冶金(PM)工艺相比，设计参数可更多，得到的同步器齿毂质量更轻，材料利用率更高，可以实现的同步器齿毂几何形状更复杂，同步器齿毂的力学性能和表面质量更好；
3)与铸造相比，零件的金相组织更均匀，晶粒更细，材料适应性更好，偏析更好控制，为改善零件力学性能添加合金元素更方便；
4)与现有的PM、铸造和机加、锻造和机加、型材机加等工艺相比，MIM工艺投入产出比更低，成品率更高、效率更高，材料利用率更高，环境更友好，噪声小。
如上所述，经由本发明的改进同步器齿毂的制造方法生产的改进同步器齿毂，相较于传统方法制造的同步器齿毂，具有更高强度、刚度、疲劳强度、耐磨性，更好的力学性能和表面质量；同时也具有制造成本低、成品率高、材料利用率高和生产环境更友好的优点。
附图说明
图1为现有同步器齿毂示例的结构示意图；
图2为本发明的改进同步器齿毂的制作方法的流程图；
图3为本发明的改进同步器齿毂的制作方法以MIN工艺为基础的流程图；
图4为本发明的改进同步器齿毂的一实施例的结构示意图；
图5为本发明的改进同步器齿毂的具有润滑油导向流路的实施例的结构示意图。
具体实施方式
本发明的改进同步器齿毂及其制作方法，对现有同步器齿毂的再设计，经过计算机辅助工程(CAE)进行应力分析，再进行有效的结构优化的手段，使得制造出的改进同步器齿毂获得了相较于现有同步器齿毂所不具备的更佳的机械性能。
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
请参阅图2所示，为本发明的一种改进同步器齿毂的制作方法的步骤流程示意图，较佳的，该改进同步器齿毂的制作方法包括：
步骤一S1，选取一同步器齿毂(如图1所示)，建立该同步器齿毂1'的三维模型，并对该同步器齿毂1'的三维模型进行计算机辅助工程分析。借助工程分析计算软件，对该同步器齿毂的三维模型进行不同参数的分析，可以得到同步器齿毂1'在工作状态下的应力分布，以及工作最大应力，为进一步的优化设计提供数据基础。当然，所述的现有的同步器齿毂也可以是新设计的普通同步器齿毂，也就是说，本步骤中也可以包括设计一普通现有常用同步器齿毂的步骤。
步骤二S2，选取制作该改进同步器齿毂的材料，获得所述材料的屈服极限强度和抗拉极限强度；根据现有齿毂的现有性能的要求，以及工艺制作过程中的工艺需求，选择适合该改进同步器齿毂制作的材料。具体的，该材料为金属材料。从而在选定材料以后，便获得了材料的屈服极限强度。
步骤三S3，根据步骤一中的所述计算机辅助工程分析的结果以及步骤二中的屈服极限强度和抗拉极限强度对所述同步器齿毂的三维模型进行拓扑优化及形状优化，去除所述同步器齿毂低应力区域的材料，形成所述改进同步器齿毂的模型。
具体的，可以使用现有的计算机优化软件(如optistruct等)，通过设置材料参数，以及现有同步器齿毂的应力大小和应力分布等数据，运行拓扑优化算法得出最佳材料分布，结合工艺制作要求以及现有同步器齿毂的工作环境和功能要求，绘制改进同步器齿毂的三维模型，并通过形状优化，在保证零件强度、刚度和疲劳的前提下得到对现有同步器齿毂的最优化设计，输出所述改进同步器齿毂的模型。较佳的，所述应力分布低的区域其应力值大小为小于最大应力值的15％。
步骤四S4，依照该改进同步器齿毂的模型和所选的所述材料，通过金属粉末注射成形制作所述改进同步器齿毂。
如上所述的本发明的改进同步器齿毂的制作方法，其较佳的实施例中，步骤一中的所述计算机辅助工程分析包括：对所述同步器齿毂的三维模型进行有限元仿真计算，得到所述同步器齿毂在工作状态下的应力分布，以及工作最大应力。
具体的优选实施方式中，在该步骤中，通过利用工程软件(如CAD等)对现有齿毂进行三维建模，然后对生成的现有的同步器齿毂的三维模型进行CAE分析，得出生产制作的优化设计方向。较佳地，可以采用对现有同步器齿毂三维模型进行有限元仿真计算的方式，得到同步器齿毂在工作状态下的应力分布，以及工作最大应力，为进一步的优化设计提供数据基础。
如上所述的改进同步器齿毂的制作方法，其较佳的实施例中，根据具体的同步器齿毂的性能需求，步骤三中的所述拓扑优化及形状优化应遵循特定的优化原则，具体的，其内容包括：
a、设定优化后的所述改进同步器齿毂的最大应力小于所述材料的屈服极限，优化后的所述改进同步器齿毂的刚度高于或等于优化前所述同步器齿毂的刚度；
b、设定优化后的所述改进同步器齿毂的最大应力为所述材料的屈服极限强度的1/2处，且上下浮动10％。
通过上述的优化设置，能够有效地保证对同步器齿毂优化后，保证优化后的同步器齿毂的强度、刚度以及疲劳强度的性能。
如上所述的本发明的改进同步器齿毂的制作方法，其较佳的实施例中，步骤三中的所述拓扑优化及形状优化的内容还包括：
c、于所述改进同步器齿毂上设置有减重槽的方式去除所述同步器齿毂低应力区域的材料，所述减重槽呈120°圆周方向对称，所述减重槽各壁面采用最大圆角过渡。
具体的，在所述改进同步器齿毂上可以设有多个所述减重槽，且所有减重槽分成对称的三组，以圆心为中心呈120°圆周方向对称分布，使其符合同步器齿毂在工作状态下的应力平衡需求。所述减重槽的各壁面交接处采用最大圆角过渡，以避免可能出现的应力不均衡和应力集中的问题。
更进一步的，相邻的所述减重槽之间设有加强筋，所述加强筋的走向与改进同步器齿毂受力工作时内应力走向相符，以满足受力要求。另外，优化后的轮辐各处厚度尽可能的大致相等，其中所述加强筋的宽度与所述减重槽底部的厚度大致相等，以便于达到满应力设计，提高材料利用率。
如上所述的本发明的改进同步器齿毂的制作方法，其较佳的实施例中，步骤四中的所述金属粉末注射成形的制作过程包括：
确定脱脂烧结收缩比，设计并制作所述改进同步器齿毂的注射模具；
将所述材料与粘结剂混炼制作喂料，将所述喂料投入注射机中，并注射进所述注射模具的型腔内，一体成型生坯；
对所述生坯进行脱脂烧结，并进行热处理和抛光。
在经过检验后，得到了合格的改进同步器齿毂产品。
其中，在注射过程中是在根据材料和所要生产的齿毂的机械性能而在一定的温度和压力下进行的。
在本实施例中，本发明的改进同步器齿毂的制作方法，为提高同步器齿毂的承载能力，减小同步器齿毂的重量，改善同步器齿毂的润滑，优化燃油经济性，提高换挡平顺性，本发明较优的实施例中采用了节能环保的绿色加工技术：金属粉末注射成形技术制备改进同步器齿毂。金属粉末注射成形技术具有高度的零件形状复杂度适应性和细密的成形零件金相组织，以及广泛的可选材料范围，能够很好的提高同步器齿毂性能和减少同步器齿毂的重量。
目前的压制烧结粉末冶金技术制备同步器齿毂所采用的材料一般为Fe-Cu-C系列粉末冶金材料，为了提高强度、刚度、疲劳强度、耐磨性，通常会加入一定质量分数的Cr、Mo、Ni等元素。这些材料系同样适用于金属粉末注射成形，但与压制烧结粉末冶金相比材料方面最大的区别在于，金属粉末注射成形采用的金属粉末粒径更小，在5～20μm范围内。并且本发明的改进同步器齿毂使用金属粉末注射成形技术制备完成后，零件的材料相对密度能达到96％以上，甚至可以达到全致密，烧结零件即可达到与锻造件相当的性能；另外其表面硬度也可以达到43HRC以上。相比温压技术，MIM技术能够更有效的弥补传统压制烧结粉末冶金的缺陷，结合机加工与粉末冶金的优势，提升齿毂的性能。
如上所述的本发明的改进同步器齿毂的制作方法，在采用金属粉末注射成形技术的实施例中，较佳的所述材料选择为：FN04Mo或MIM-4605。选取的材料当是当前适用于金属粉末注射成形技术的、与现有同步器齿毂的材料理化成分比较相似的、价格相对便宜的材料，以在保证零件使用性能的前提下尽可能降低成本。其中：FN04Mo的材料组成：C为0.4～0.75％，Ni为3.5～4.5％，Mo为0.3～0.7％，S≤0.025％，剩余的为Fe；而MIM-4650的材料组成：C为0.4～0.6％，Ni为1.5～2.5％，Mo为0.2～0.5％，Si≤1.0，剩余的为Fe。
除此以外，金属粉末注射成形技术打破了压制烧结粉末冶金对零件在压制方向上的几何特征限制，以及细小结构成形的限制，可更为有效的满足同步器齿毂进行结构减重优化的需求。
如上所述的本发明的改进同步器齿毂的制作方法，其较佳的实施例中，在应用金属粉末注射成形技术的时，在步骤三中所述拓扑优化及形状优化内容还包括：
优化后的所述改进同步器齿毂相较于优化前的所述同步器齿毂，在其设有滑块槽和U形槽时，其内齿圈齿根处、滑块槽及U形槽处的应力会增加，而应力增加的比例小于所述改进同步器齿毂所用材料相较于所述同步器齿毂所用材料的屈服极限增加的比例。借此，保证优化后的改进同步器齿毂各部分应力分布均能够满足工作状态的需求。
本发明的一种改进同步器齿毂，较佳的，其为采用如上所述的改进同步器齿毂的制作方法制造，所述改进同步器齿毂1设有减重槽11，所述减重槽11设置于同步器齿毂应力分布低的区域。较佳的，该应力分布低的区域其应力大小为小于最大应力值的15％或其左右。
如上所述的本发明的改进同步器齿毂1，其较佳的实施例中，相邻的所述减重槽11之间设有加强筋12，所述加强筋12的厚度与减重槽11底部厚度相等。
在对现有的同步器齿毂的再优化设计的过程中，在保证齿毂使用功能的情况下，需要保证同步器齿毂各部位的材料厚度大致相当，以适于生产制造(尤其是适用于金属粉末注射成形技术)，并同时可达到满应力设计，充分提高材料利用率。
请参阅图5所示，如上所述的本发明的改进同步器齿毂1，其较佳的实施例中，所述改进同步器齿毂1的所述减重槽11的设置形成在所述改进同步器齿毂工作时的润滑油导向流路。其较佳的实施方式中，当齿毂转动时，润滑油进入到连通所述减重槽的油槽13内，再进入减重槽；由于每条润滑油导向流路均为一端开口一端封闭，因此，当减重槽中的油液压力会逐步升高，当压力足够高时，润滑油可顶开压在改进同步器齿毂端面的换挡齿轮，以油膜的形式扩散到齿毂端面与换挡齿轮端面之间，减少齿毂端面的磨损，借此，进一步改善了本发明的改进同步器齿毂表面的润滑和耐磨性。
如图所示，连通所述减重槽11的所述油槽13为半圆形截面的导油槽，连通各减重槽11中的存油，使齿毂转动时润滑油在减重槽11中流动，在齿毂与齿轮接触面间形成油膜，提高润滑效果。较佳的，所述油槽的界面直径为1mm。
本发明的改进同步器齿毂，为了对其进行更好的说明，以现有常用的一种变速器同步器齿毂1'(请参阅图1所示)为例，第一，通过建立该同步器齿毂三维模型，并对其进行CAE分析，得到该同步器齿毂的应力分布云图。第二，因为MIM工艺生产的材料力学性能要明显优于压制烧结粉末冶金制作的同种材料，在优化同步器齿毂时可去除原同步器齿毂1'的低应力区域的材料，使优化后的同步器齿毂的材料分布更合理，利用更充分；故较优地，本例中选择以金属粉末注射成形(MIN)技术制造改进同步器齿毂，因此选择适合MIN工艺的材料FN04Mo。第三，根据应力分布分析结果以及所选材料的参数，对同步器齿毂的三维模型进行拓扑优化和形状优化，去除所述同步器齿毂低应力区域的材料，形成所述改进同步器齿毂1的模型(参阅图4所示)；同时，在去重时，注意现有同步器齿毂几何特征呈现120°周期对称的特点，因此去重形成的减重槽11也是沿圆周方向分布，并呈120°周期对称。为保证去重后的本发明的改进同步器齿毂1拥有足够的刚度，相邻减重槽11之间形成有加强筋12，且该加强筋12的宽度与减重槽11底部厚度大致相等。去掉减重材料后的在轮辐上的加强筋12走向应与改进同步器齿毂1受力工作时内应力走向相符，以满足受力要求。第四，采用金属粉末注射成形工艺生产制造出本发明的改进同步器齿毂1。而通过实际的再检验，经过有限元分析，优化后的本发明的改进同步器齿毂1的最大应力与现有的原同步器齿毂的最大应力接近，最大应力接近所选材料屈服极限的一半，其刚度、强度、疲劳强度、耐磨性更好，具有更好的力学性能和表面质量；并且具有十分均匀的金相组织，材料的性能各向同性会更好，且材料的屈服极限由原同步器齿毂的材料的690MPa提高到1340MPa，增长近一倍，改进同步器齿毂的表面硬度由原来的340HV5增加到430HV5，耐磨性得到巨大的提高；同时整套改进同步器齿毂的重量由原来的880g降到825g，其重量比原同步器齿毂减少了55g，实现了有效减重。
相较于原同步器齿毂1'的设计，如图1所示，由于设计制作方法的原因，为保证零件的强度和疲劳强度，以及几何特征复杂性的限制，无法设置减重槽的，而全部做成了实心结构，增加了同步器齿毂的重量和惯性，浪费了材料，且性能相对锻件机加工有所下降。
综上所述，本发明的改进同步器齿毂及其制作方法，通过对现有同步器的再优化设计，根据设计需求进行制造，有效地实现了同步器齿毂的减重结构，使本发明的改进同步器齿毂达到了现有同步器齿毂所不具有的更优的机械和力学性能，降低生产成本，提高了材料的利用率。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种改进同步器齿毂的制作方法，其特征在于，该制作方法包括：
步骤一，选取一同步器齿毂，建立该同步器齿毂的三维模型，并对该同步器齿毂的三维模型进行计算机辅助工程分析；
步骤二，选取制作该改进同步器齿毂的材料，获得所述材料的屈服极限强度和抗拉极限强度；
步骤三，根据步骤一中的所述计算机辅助工程分析的结果以及步骤二中的屈服极限强度和抗拉极限强度对所述同步器齿毂的三维模型进行拓扑优化及形状优化，去除所述同步器齿毂低应力区域的材料，形成所述改进同步器齿毂的模型；
步骤四，依照该改进同步器齿毂的模型和所选的所述材料，通过金属粉末注射成形制作所述改进同步器齿毂；
所述拓扑优化及形状优化的内容包括：
a、设定优化后的所述改进同步器齿毂的最大应力小于所述材料的屈服极限，优化后的所述改进同步器齿毂的刚度高于或等于优化前所述同步器齿毂的刚度；
b、设定优化后的所述改进同步器齿毂的最大应力为所述材料的屈服极限强度的1/2处，且上下浮动10％；
c、于所述改进同步器齿毂上设置有减重槽的方式去除所述同步器齿毂低应力区域的材料，所述减重槽呈120°圆周方向对称，所述减重槽各壁面采用最大圆角过渡。
2.如权利要求1所述的改进同步器齿毂的制作方法，其特征在于，步骤一中的所述计算机辅助工程分析包括：对所述同步器齿毂的三维模型进行有限元仿真计算，得到所述同步器齿毂在工作状态下的应力分布，以及工作最大应力。
3.如权利要求1所述的改进同步器齿毂的制作方法，其特征在于，步骤四中的所述金属粉末注射成形的制作过程包括：
确定脱脂烧结收缩比，设计并制作所述改进同步器齿毂的注射模具；
将所述材料的粉末与粘结剂混炼制作喂料，将所述喂料投入注射机中，注射进所述注射模具的型腔内，一体成形生坯；
对所述生坯进行脱脂烧结，并进行热处理和抛光。
4.如权利要求3所述的改进同步器齿毂的制作方法，其特征在于，所述材料选择为：FN04Mo或MIM-4605。
5.如权利要求3所述的改进同步器齿毂的制作方法，其特征在于，在步骤三中所述拓扑优化及形状优化内容还包括：
优化后的所述改进同步器齿毂相较于优化前的所述同步器齿毂，在其设有滑块槽及U形槽时，其内齿圈齿根处、滑块槽及U形槽处的应力会增加，而应力增加的比例小于所述改进同步器齿毂所用材料相较于所述同步器齿毂所用材料的屈服极限增加的比例。
6.一种改进同步器齿毂，其特征在于，其采用权利要求1至5任意一项所述的改进同步器齿毂的制作方法制造，所述改进同步器齿毂设有减重槽，所述减重槽设置于所述同步器齿毂应力分布低于其最大应力值15％的区域。
7.如权利要求6所述的改进同步器齿毂，其特征在于，相邻的所述减重槽之间设有加强筋，所述加强筋的厚度与减重槽底部厚度相等。
8.如权利要求6或7所述的改进同步器齿毂，其特征在于，所述改进同步器齿毂的所述减重槽的设置形成润滑油导向流路。
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