CN105536490A - 一种烧结烟气自动脱硫系统及其方法 - Google Patents

一种烧结烟气自动脱硫系统及其方法 Download PDF

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Abstract

一种烧结烟气自动脱硫系统及其方法，属于烧结烟气脱硫技术领域。利用进口二氧化硫浓度、进口烟气流量和钙硫比，进行输灰量控制，实现石灰给料机自动输灰。根据进口烟道烟气流量及进口二氧化硫浓度计算出每小时进口烟道烟气中硫的带入量。根据出口二氧化硫设定浓度，计算出脱硫系统合计小时脱硫量。根据设定的脱硫钙硫比，计算小时新灰消耗量。按照脱硫系统平均分配的原则，计算出每台石灰给料机的小时给料量，然后控制石灰给料机的转速。根据检测的出口二氧化硫测量浓度，及出口二氧化硫设定浓度，计算出二氧化硫浓度偏差。再根据烟气进口流量，计算出小时硫量偏差。根据硫量偏差与循环灰的对应关系，计算出循环给料机的调整赫兹，做出调整。

Description

一种烧结烟气自动脱硫系统及其方法
技术领域
本发明属于烧结烟气脱硫技术领域，特别是提出了一种烧结烟气自动脱硫的方法。
背景技术
由于环境保护的需要，国内冶金、电力等企业开始大量使用烟气脱硫技术。但在烟气脱硫生产过程中普遍存在以下问题：1、自主创新能力较低，面对出现的新难题，没有有效的解决办法。比如大多数企业在加灰和加水生产中采用手动调节，一直无法实现自动控制。2、脱硫效率低，资源浪费现象严重。实际生产过程中，需要生产人员到现场查看设备情况，凭经验调整灰和水的加入量，导致了生产连续性差，人工操作无法准确控制输灰量的问题。针对当前存在问题，结合烧结生产工艺，研究了一种烧结烟气自动脱硫的方法。
发明内容
为了解决现有反应器压差导压管过长受环境影响较大，无法准确测量，经过维护的摸索实验，进行反应器压差检测方式的优化，实现压差准确测量。摸索不同的除尘器出口温度下，反应器压差与混合器加水量的关系，进行混合器加水控制，实现混合器自动加水。
一种烧结烟气自动脱硫系统包括给水控制部件、输灰控制部件及中央控制器6(PLC系统)。
所述的给水控制部件包括第一压力变送器1、第二压力变送器2、热电阻3、电磁流量计4及调节阀5，其中第一压力变送器1安装在反应器7进口，第二压力变送器2安装在反应器7出口，热电阻3安装于除尘器出口，电磁流量计4与调节阀5安装于供水管道中，中央控制器6与第一压力变送器1、第二压力变送器2、热电阻3、电磁流量计4、调节阀5相连接，通过第一压力变送器1、第二压力变送器2、热电阻3及电磁流量计4返回的数据，对调节阀5进行控制。
所述的输灰控制部件包括进口烟气分析传感器10、出口烟气分析传感器11，石灰给料机转速控制器9、循环给料机转速控制器8。中央控制器6与烟气分析传感器10和石灰给料机转速控制器9相连接，通过对烟气分析传感器10返回数据，对石灰给料机转速控制器9和循环给料机转速控制器8进行控制。
一种烧结烟气自动脱硫方法，具体步骤如下：
步骤一、给水控制，确定反应器前后压差X，X＝PB-PA，其中PA为反应器进口处实际测量压力，PB为反应器出口处实际测量压力；当除尘器出口温度TC：115℃＜TC≤130℃时，实际加水量FD＝4X；当除尘器出口温度：100℃＜TC≤115℃，实际加水量FD＝3X，当除尘器出口温度：TC≤100℃，实际加水量FD＝0，当除尘器出口温度：TC＞130℃加水量FD＝5X；
当反应器前后压差>设定上限600Pa时，加水量不再增加。
步骤二、输灰控制，根据进口烟道烟气流量及进口二氧化硫浓度计算出每小时进口烟道烟气中硫的带入量。设定Q为烟气流量，C1为烟道进口二氧化硫浓度，m1为每小时硫量,计算每小时硫量m1＝Q*C1/1000000；
根据出口二氧化硫设定浓度，计算出脱硫系统合计小时脱硫量。设定C2为出口二氧化硫设定浓度，m2为脱硫系统合计小时脱硫量,计算出脱硫系统合计小时脱硫量m2＝m1-Q*C2/1000000；
根据设定的脱硫钙硫比，计算小时新灰消耗量。设定k为钙硫比，C3为白灰中Ca含量，m3为小时白灰加入量。计算小时白灰加入量m3＝(m2/32*40*k)/C3；
按照脱硫系统平均分配的原则，计算出每台石灰给料机的小时给料量，然后控制石灰给料机的转速。设定硫为石灰给料机的转速，S1＝m3/4.45。
步骤三、循环灰控制，
(1)根据检测的出口二氧化硫测量浓度，及出口二氧化硫设定浓度，计算出二氧化硫浓度偏差。设定C4为出口二氧化硫测量浓度；
(2)再根据烟气进口流量，计算出小时硫量偏差。设定m4小时硫量偏差。计算出小时硫量偏差m4＝Q*(C4-C2)/1000000；
(3)设定m5为小时循环灰加入量，设定l为流量偏差比例系数，根据硫量偏差与循环灰的m5＝l*m4对应关系，计算出循环给料机的转速，S2＝m5/4.45，调整赫兹，做出调整。
有益效果
本发明专利所提供的方法，脱硫实现自动生产,并且提高脱硫率90％以上，降低生产线上的能源消耗，防止废料重复生产所增加的污染物排放。
附图说明
图1为脱硫系统控制部件图,1为反应器进口压力变送器、2为反应器出口压力变送器、3为反应器出口热电阻、4为电磁流量计、5为调节阀、6为中央控制器、7为反应器、8为循环灰给料控制器、9为石灰给料控制器、10为进口烟气分析传感器、11为出口烟气分析传感器。
图2为自动输灰控制石灰给料机的转速示意图
图3为自动循环灰控制循环灰给料机的转速示意图
具体实施方式
1、脱硫自动给水控制实现
给水系统是烟气脱硫非常重要的系统，在脱硫工艺中对石灰进行消化处理，产生与烧结烟气进行化学反应的物质，达到净化烟气的作用。实际应用中，由人工进行水量调节，无法准确判断需要的水量，影响了烟气净化效果。针对上述存在的问题，发明了自动给水控制系统。
(1)在反应器进口A和出口B位置分别安装压力变送器，确保取压管路位于管道附近。然后通过电缆把压力数据传入PLC系统。设定PA为A处实际测量压力，PB为B处实际测量压力，X为反应器前后压差，那么反应器压差X＝PB-PA；
(2)在除尘器出口位置C安装热电阻，通过电缆把温度数据传入PLC系统，设定TC为C处实际测量温度。在供水管道D处安装电磁流量计用于水量测量和调节阀用于水量调节，通过电缆把水量数据传入PLC系统，设定FD为D处实际测量水量；
(3)当除尘器出口温度：115℃＜TC≤130℃时，实际加水量FD＝4X；当除尘器出口温度：100℃＜TC≤115℃，实际加水量FD＝3X，当除尘器出口温度：TC≤100℃，实际加水量FD＝0，当除尘器出口温度：TC＞130℃加水量FD＝5X；
当反应器前后压差>设定上限600Pa时，加水量不再增加。
2、脱硫自动输灰控制实现
优化进口烟气流量检测，利用进口二氧化硫浓度、进口烟气流量和钙硫比，进行输灰量控制，实现石灰给料机自动输灰。
(1)在烟道进口C处，烟道出口D处安装烟气分析传感器。根据进口烟道烟气流量及进口二氧化硫浓度计算出每小时进口烟道烟气中硫的带入量。设定Q为烟气流量，C1为进口二氧化硫浓度，m1为小时硫量,计算小时硫量m1＝Q*C1/1000000；
(2)根据设定的出口二氧化硫浓度，计算出脱硫系统合计小时脱硫量。设定C2为出口二氧化硫设定浓度，m2为脱硫系统合计小时脱硫量,计算出脱硫系统合计小时脱硫量m2＝m1-Q*C2/1000000；
(3)根据设定的脱硫钙硫比，计算小时新灰消耗量。设定k为钙硫比，C3为白灰中Ca含量，m3为小时白灰加入量。计算小时白灰加入量m3＝(m2/32*40*k)/C3；
(4)按照脱硫系统平均分配的原则，计算出每台石灰给料机的小时给料量，然后控制石灰给料机的转速。设定硫为石灰给料机的转速，S1＝m3/4.45。
3、实现脱硫自动循环灰控制
优化出口烟气流量检测，利用出口二氧化硫测量浓度、出口二氧化硫设定浓度，进行循环灰量控制，实现石灰给料机自动输灰。
(1)根据检测的出口二氧化硫测量浓度，及出口二氧化硫设定浓度，计算出二氧化硫浓度偏差。设定C4为出口二氧化硫测量浓度；
(2)再根据烟气进口流量，计算出小时硫量偏差。设定m4小时硫量偏差。计算出小时硫量偏差m4＝Q*(C4-C2)/1000000；
(3)设定m5为小时循环灰加入量，设定l为流量偏差比例系数，根据硫量偏差与循环灰的m5＝l*m4对应关系，计算出循环给料机的转速，S2＝m5/4.45，调整赫兹，做出调整。
具体操作：
1、对烟气脱硫系统运行工况及相关运行参数进行摸底及评估。相关参数包括：进出口烟气实际烟气量、水分、烟尘浓度、O2含量、烟气温度、SO2浓度以及脱硫效率等；
2、对目前烟风系统及脱硫系统进行摸底测试。如系统烟道沿程阻力、流化器漏风等进行测试，在改造可行性研究时给予考虑；
3、对上游设备除尘器除尘效率及出口烟尘浓度进行评估，确认对脱硫系统的影响，在改造可行性研究时给予考虑；
4、根据手动方式总结的经验，并结合工艺控制思路，进行自动加水、输灰及循环灰控制程序及操作画面的开发；
5、结合脱硫生产过程，逐套系统进行自动控制程序测试，到达预期效果。
6、如果测试中发现新问题，按照4、5顺序进行。

Claims (2)

1.一种烧结烟气自动脱硫系统，其特征在于：脱硫系统包括给水控制部件、输灰控制部件及中央控制器(6)；
所述的给水控制部件包括第一压力变送器(1)、第二压力变送器(2)、热电阻(3)、电磁流量计(4)及调节阀(5)，其中第一压力变送器(1)安装在反应器(7)进口，第二压力变送器(2)安装在反应器(7)出口，热电阻(3)安装于除尘器出口，电磁流量计(4)与调节阀(5)安装于供水管道中，中央控制器(6)与第一压力变送器(1)、第二压力变送器(2)、热电阻(3)、电磁流量计(4)、调节阀(5)相连接，通过第一压力变送器(1)、第二压力变送器(2)、热电阻(3)及电磁流量计(4)返回的数据，对调节阀(5)进行控制；
所述的输灰控制部件包括进口烟气分析传感器(10)、出口烟气分析传感器(11)，石灰给料机转速控制器(9)、循环给料机转速控制器(8)；中央控制器(6)与烟气分析传感器(10)和石灰给料机转速控制器(9)相连接，通过对烟气分析传感器(10)返回数据，对石灰给料机转速控制器(9)和循环给料机转速控制器(8)进行控制。
2.一种烧结烟气自动脱硫方法，其特征在于：
步骤一、给水控制，确定反应器前后压差X，X＝PB-PA，其中PA为反应器进口处实际测量压力，PB为反应器出口处实际测量压力；当除尘器出口温度TC：115℃＜TC≤130℃时，实际加水量FD＝4X；当除尘器出口温度：100℃＜TC≤115℃，实际加水量FD＝3X，当除尘器出口温度：TC≤100℃，实际加水量FD＝0，当除尘器出口温度：TC＞130℃，加水量FD＝5X；
当反应器前后压差>设定上限600Pa时，加水量不再增加；
步骤二、输灰控制，根据进口烟道烟气流量及进口二氧化硫浓度计算出每小时进口烟道烟气中硫的带入量；设定Q为烟气流量，C1为烟道进口二氧化硫浓度，m1为每小时硫量,计算每小时硫量m1＝Q*C1/1000000；
根据出口二氧化硫设定浓度，计算出脱硫系统合计小时脱硫量；设定C2为出口二氧化硫设定浓度，m2为脱硫系统合计小时脱硫量,计算出脱硫系统合计小时脱硫量m2＝m1-Q*C2/1000000；
根据设定的脱硫钙硫比，计算小时新灰消耗量；设定k为钙硫比，C3为白灰中Ca含量，m3为小时白灰加入量；计算小时白灰加入量m3＝(m2/32*40*k)/C3；
按照脱硫系统平均分配的原则，计算出每台石灰给料机的小时给料量，然后控制石灰给料机的转速。设定硫为石灰给料机的转速，S1＝m3/4.45；
步骤三、循环灰控制，
根据检测的出口二氧化硫测量浓度，及出口二氧化硫设定浓度，计算出二氧化硫浓度偏差；设定C4为出口二氧化硫测量浓度；
再根据烟气进口流量，计算出小时硫量偏差。设定m4小时硫量偏差；计算出小时硫量偏差m4＝Q*(C4-C2)/1000000；
设定m5为小时循环灰加入量，设定l为流量偏差比例系数，根据硫量偏差与循环灰的m5＝l*m4对应关系，计算出循环给料机的转速，S2＝m5/4.45，调整赫兹，做出调整。
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