CN105525962A - 机油直压压力装置 - Google Patents

Abstract

一种机油直压压力装置，它的浮力壳内安装有上磁场、下磁场、泵油壳，上磁场和下磁场在泵油壳的外面，泵油壳的下端固定在浮力壳内的下端；出油阀固定在泵油壳的中心孔内，泵油壳内有铁芯活塞，密封帽密封进油腔和挤压腔的进油通道；铁芯活塞上端的限位孔内固定有分油限制板，铁芯活塞的内锥孔内安装有密封球或密封锥，铁芯活塞的下端有容纳孔。机油直压压力装置的结构紧凑、动力强劲，能够泵机油时漂浮在机油面上，沉淀在油底壳底部的金属销和沉淀物不进入机油泵内，能够随机油面的升高或降低而自动升高或下降。

Description

机油直压压力装置

技术领域

本发明涉及一种用于安装在内燃机的油底壳内的、能够漂浮在机油面上泵机油的机油直压压力装置。

背景技术

传统的机油泵都是机械传动的机械泵，机油压力不能够自动调节，遇到传动杆损坏时就不泵油，导致发动机拉瓦，甚至导致曲轴被抱死。为此，我们设计出了能够漂浮在机油面上的电磁式泵机油的油泵。

发明内容

本发明涉的目的是为了提供一种安装在内燃机的油底壳内能够漂浮在机油面上的电磁式的泵机油的机油直压压力装置的制造及其方法。

为实现上述目的，本发明所述的机油直压压力装置主要包括浮力壳、上磁场、下磁场、泵油壳、进油孔、密封球或密封锥、密封帽、铁芯活塞、分油限制板、内锥孔、通油孔、出油阀、油管连接头、磁场控制器。

在浮力壳内的下面部分安装有上磁场、下磁场、泵油壳，在浮力壳的外面的下面一面固定有脚架，脚架的下端低于浮力壳下端的进油孔的位置，浮力壳下端的进油孔与泵油壳下端的进油孔相通；上磁场固定在泵油壳外面的上面部分、下磁场固定在泵油壳外面的下面部分，泵油壳的下端固定在浮力壳内的下端。

连接上磁场和下磁场的通电电路与磁场控制器连接，磁场控制器的电路与绝缘电线连接，绝缘电线与师位置钥匙的接线柱连接，磁场控制器安装在内燃机的机体表面或浮力壳内。

在泵油壳内安装有密封帽、铁芯活塞、分油限制板，铁芯活塞安装在泵油壳的内腔内能够上下滑动；在铁芯活塞上端的限位孔内固定有分油限制板，在铁芯活塞的上面部分的分油环槽内的密封颈端部的环形密封面上有密封帽的内密封面与之配合，密封帽在铁芯活塞的分油环槽与分油限制板之间能够上下移动，密封帽与铁芯活塞的环形密封面配合能够密封或打开进入泵油壳内的挤压腔的进油通道；在泵油壳内的下端的密封颈的外圆面上套有密封帽，密封帽在泵油壳内的下端的密封颈的外圆面上能够上下滑动，密封帽在铁芯活塞的下端向上凹陷的容纳孔内时，密封帽与容纳孔有间隙；密封帽内的内密封面与密封颈端部的环形密封面配合能够密封或打开进入泵油壳内的进油通道；铁芯活塞上行时，铁芯活塞下面部分的泵油壳的内腔部分是进油腔；铁芯活塞下行时，铁芯活塞上面部分的泵油壳的内腔部分是挤压腔。在泵油壳的上端安装有出油阀，出油阀的下面部分固定在泵油壳的上面一端的中心孔内；出油阀的上端露出泵油壳的上端面的部分与油管连接头的下端连接，油管连接头通过伸出孔固定在浮力壳的上端，油管连接头的上端通过高压软管或伸缩管与内燃机的机油输送管道连接。

所述的浮力壳的材料是金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料，采用橡胶材料时或成型后的浮力壳是软壳体时，在使用时要先给浮力壳的内腔充气使其能够浮于油面；空心阀体和泵油壳的材料采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料；密封球或密封锥的材料采用金属、塑料、尼龙和橡胶中的一种类型或几种类型的材料；密封帽的材料采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料；铁芯活塞的材料是能够受磁场吸引的材料；油管连接头的材料是金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料。

所述的浮力壳是产生浮力的空心腔体，空心腔体的上端有伸出孔和线孔、下端有进油孔，空心腔体内的下面部分安装有上磁场、下磁场和泵油壳及泵油壳内安装的部件，空心腔体内的上面部分安装有油管连接头；空心壳体内的下端与泵油壳的下端配合而密封空心壳体的下面部分的内腔，空心壳体下端的进油孔与泵油壳下端的进油孔的位置相对应并相通；伸出孔是让油管连接头穿过的孔，通过螺母固定油管连接头，并通过油管连接头和密封垫及螺母密封伸出孔；线孔是让绝缘电线穿过的孔，并通过绝缘电线和密封胶环密封线孔；把浮力壳放入机油中时，浮力壳产生的浮力能够支撑浮力壳及其内部的部件的所有重量而浮于机油面上；浮力壳漂浮在机油面上工作时，能够随机油面的升高而升高、随机油面的降低而降低。

为了便于浮力壳的加工和便于把配件装入浮力壳内，所述的浮力壳是分段后的组合体，在浮力壳中间部位形状最大的地方分成两个部分后再组合在一起。

所述的泵油壳的内腔是圆柱形腔体，圆柱形的腔体的圆柱面是光滑的曲面；在内腔的中心线上的上端有中心孔穿过泵油壳、下端有进油孔穿过泵油壳；在泵油壳内的下端的中部有向上凸出的密封颈，密封颈的上端部是环形密封面，密封颈的内部是进油孔，在密封帽的内密封面没有与环形密封面密封时进油孔通过过油孔与进油腔相通，密封帽的内密封面与密封颈的环形密封面配合。

所述的出油阀包括空心阀体和密封球或密封锥，空心阀体是空心管，内锥孔在空心管的内腔的中部或中下部，空心管内的内锥孔的上面部分的内径大、下面部分的内径小；空心阀体的下端有回油密封端，回油密封端的下端面在空心阀体的下端、上端面是内锥孔，内锥孔的大端与出油阀的上端相通、小端与出油阀的下端相通，在内锥孔的内锥面上安装有密封球或密封锥。所述的内锥孔是有锥度的圆孔，圆孔的面是内锥面，内锥面与密封球的球面配合或与密封锥的外锥面配合，在密封球或密封锥自身的重力的作用下能够密封内锥面，在密封球或密封锥的上面有吸力时通过吸力能够打开内锥面与密封球或密封锥的外锥面密封的通道；密封球或密封锥上面的油压越大，密封球或密封锥与内锥面的贴合密封效果越好；在从空心阀体下端的内孔进入有压力的液体时能够打开内锥面与密封球或密封锥的密封而形成通道，或者在输送油的管道的下端口低于进油孔时产生的吸力能够打开内锥面与密封球或密封锥的密封而形成通道。

为了便于泵油壳的加工和便于把配件装入泵油壳内，所述的泵油壳是分段后的组合体；在泵油壳内的圆柱形腔体部分的上端处分成二段，分段处的上面部分是泵盖、下面部分是泵油壳的主体，中心孔在泵盖上，进油孔在泵油壳的主体下端的中部，泵盖与泵油壳的主体组合成为一个组合整体；或者，在泵油壳内的圆柱形腔体部分的下端处分成二段，分段处的下面部分是泵盖、上面部分是泵油壳的主体，进油孔在泵盖的中部，中心孔在泵油壳的主体的上端的中部，泵盖与泵油壳的主体组合成为一个组合整体。

所述的铁芯活塞是圆柱形的铁芯，圆柱形的铁芯的中心线的部位有限位孔、分油环槽、通油孔和容纳孔；圆柱形的铁芯的上端有限位孔，限位孔的下面是分油环槽，分油环槽的中部的下面是通油孔，通油孔的下面是容纳孔；分油环槽的内圈是密封颈，密封颈的内部是通油孔的上面一段，密封颈的上端是环形密封面，环形密封面低于分油环槽的外圆面的上端；在铁芯活塞的密封颈的外圆面的上没有安装密封帽和密封帽的内密封面没有与环形密封面密封时，通油孔与铁芯活塞下端的容纳孔和分油环槽相通；圆柱形的铁芯的下端有向上凹陷的容纳孔，在铁芯活塞到达泵油壳内的下端时，容纳孔能够容纳密封帽并使密封帽不与铁芯活塞发生碰撞；限位孔用于固定分油限制板，分油环槽用于分散通过的机油和引导机油进入密封帽上的过油孔；圆柱形的铁芯的外圆面是光滑的外圆面，在光滑的外圆面上有凹陷的环槽，环槽内嵌有密封环；外圆面与泵油壳的内腔配合能够密封泵油壳的内腔，并能够在泵油壳的内腔内滑动。所述的限位孔是圆孔圆孔的圆形面是镶嵌分油限制板固定面，圆孔的环形底面是限制分油限制板镶嵌深度的面；所述的分油环槽分为两段，密封颈上面的部分是圆孔，密封颈的外面部分是圆环形的槽，圆孔的外圆面和圆环形的槽的外圆面连成一体，圆孔与通油孔相通；所述的通油孔是与容纳孔和分油环槽相通的孔；所述的容纳孔是与通油孔相通的、向上凹陷的圆孔。

所述的环形密封面是圆环形的平整的密封面，环形密封面分别在铁芯活塞的密封颈的上端与密封帽的内密封面配合和在泵油壳的内腔的下端中部的密封颈的上端与密封帽内的内密封面配合；所述的密封帽是顶部密封的圆管式帽体，密封帽的内顶部分是内密封面，靠近内密封面的圆管部分有过油孔。

所述的分油限制板是有过油孔的板，镶嵌在限位孔的环面上并贴紧限位孔的底环面；过油孔能够让机油通过。

所述的密封球是圆球体或椭圆球体，圆球体或椭圆球体的表面是光滑的球面；密封球与内锥面密封时靠自身的重力下压而密封内锥面。

所述的密封锥是圆锥体或锥柱体，圆锥体和锥柱体的表面有光滑的外锥面；密封锥的外锥面与内锥面密封时靠密封锥自身的重力下压而密封内锥面。

所述的上磁场和下磁场都是能够产生电磁场的电磁线圈。

所述的磁场控制器是控制上磁场和下磁场产生磁场的控制器，控制着上磁场和下磁场产生电磁场的时间顺序和时间的长短、及上磁场或下磁场每次产生电磁场后到第二次再产生电磁场的间隔时间，并能够根据发动机的转速和发动机承载的负荷的大小自动调整供给给上磁场和下磁场的供电电流而起到自动调整机油压力的作用。

所述的机油管连接头是带有连接头和连接管的一体式的机油管。

所述的进油孔是机油进入泵油壳的内腔的经过油孔，分别在密封颈的中心部位和在浮力壳的底部的中心部位；在密封颈内的进油孔的上端有环形密封面，在浮力壳下端的密封颈的环形密封面上没有安装密封帽时，进油腔与进油孔相通。

在进油腔内储备油，在挤压腔内挤压油而产生油压；在挤压腔内进油时，进油腔与挤压腔相通；在挤压腔内排油时，进油腔通过密封球或密封锥与铁芯活塞内的内锥孔密封而断开进入挤压腔的进油通道。

所述的机油直压压力装置的控制进机油的通道中和出机油的通道中的单向止逆阀中没有回位弹簧；在泵机油的过程中；在进油腔进油时，铁芯活塞上行产生的吸力打开密封帽与泵油壳下端的密封颈的密封而打开进油的通道，安装在铁芯活塞上的密封颈上的密封面在自身重力的作用下自动下降回位而关闭进入挤压腔内的进油的通道来进行密封；在挤压腔进油时，安装在出油阀的内锥孔的密封球或密封锥利用自身的重力使密封球或密封锥自动下降回位而关闭出油阀上的出油的通道来进行密封，铁芯活塞下行而使进油腔内产生压力推动安装在铁芯活塞的密封颈上的密封帽上行继而打开进入挤压腔内的进油的通道；在挤压腔出油时，在出油压力的作用下推动出油阀的内锥孔上的密封球或密封锥上行而打开出油阀的出油的通道，安装在铁芯活塞的密封颈上的密封帽利用自身的重力使密封帽自动下降回位而关闭铁芯活塞上的进油的通道来进行密封。

为了保证浮力壳能够保持形状和不容易变形，在浮力壳的内腔内制造有支撑的骨架。

为了保证机油能够正常进入进油孔内，浮力壳的重心制造在靠近进油孔的位置。

为了使机油能够进入泵油壳内，漂浮在机油面上的浮力壳的进油孔必须潜入到油面以下油泵才能够正常工作。

为了保证进入机油泵内的机油中没有金属销和沉淀物，在进油孔接近油底壳底部时，采用脚架支撑浮力壳使进油孔与油底壳的底部保持一定的距离。

为了使铁芯活塞能够推动泵油壳内的挤压腔内的机油进入出油阀，采用上磁场与下磁场循环产生的电磁场作为拉动铁芯活塞做功的动力。

将机油直压压力装置安装在内燃机的油底壳内，内燃机内添加了机油时进油孔深入机油中，浮力壳的上面部分浮出机油面。打开师位置钥匙时接通绝缘电线与磁场控制器连接的电路，磁场控制器循环接通上磁场和下磁场的通电电路产生电磁场；上磁场的磁场的吸引力拉动铁芯活塞向上移动，铁芯活塞开始上行时，安装在铁芯活塞的密封颈上的密封帽在自身的重力的作用下下行而关闭了机油进入挤压腔的进油通道；在铁芯活塞上行时，铁芯活塞的上行而使挤压腔内的机油产生了压力，有压力的机油从出油阀下端的密封端的内孔进入到出油阀内的内锥孔处推动密封球或密封锥上行而打开出油阀的密封通道，使挤压腔内的机油经过出油阀、再经过油管连接头后进入输送机油的管道中输送到内燃机的各个需要润滑的润滑表面；铁芯活塞在上行时，铁芯活塞还使进油腔内产生了真空吸力，真空吸力吸动密封帽上行而使泵油壳下端的密封颈上端的环形密封面与密封帽的内密封面分开，机油从进油孔经过密封帽上的过油孔进入泵油壳内的铁芯活塞下面的进油腔内。

铁芯活塞上行移动到泵油壳的内腔的顶部时，磁场控制器断开上磁场的通电电路并接通下磁场的通电电路，下磁场产生的电磁场拉动铁芯活塞下行；铁芯活塞开始下行时，泵油壳下端的密封颈安装的密封帽在自身重力的作用下下行回位而关闭进入进油腔的进油通道，出油阀内的密封球或密封锥在自身的重力的作用下下行回位而密封出油阀的内锥面，切断了挤压腔的出油通道；铁芯活塞在下行时，铁芯活塞推动进入进油腔内的机油而使机油产生内部压力，有压力的机油从铁芯活塞的通油孔进入到密封颈的上端处向上冲开环形密封面与密封帽的内密封面的密封而使密封帽移位后继续上行，经过环形分油槽、密封帽上的过油孔和分油限制板上的过油孔后进入挤压腔内。

铁芯活塞在下磁场的磁场引力的拉动下下行到位时，铁芯活塞的密封颈上的密封帽在自身的重力的作用下下行而把密封颈上端的环形密封面封死而使机油不返回进油腔，此时，磁场控制器又接通上磁场的通电电路再次产生电磁场而使铁芯活塞上行；如此循环的接通和切断上磁场和下磁场通电电路，使上磁场产生电磁场后拉动铁芯活塞上行、下磁场产生电磁场后拉动铁芯活塞下行，不断地把机油泵出而输送到内燃机的各个需要润滑的润滑表面。在泵机油的过程中，浮力壳能够随机油面的升高或降低而自动升高或下降。

一种机油直压压力装置的制造方法，其特征在于：

在制造时，浮力壳采用金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料制造，采用橡胶材料制造时或制造成形后的浮力壳是软壳体时，在使用时要先给浮力壳的内腔充气使其浮于油面；空心阀体和泵油壳采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料制造；密封球或密封锥采用金属、塑料、尼龙和橡胶中的一种类型或几种类型的材料制造；密封帽采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料制造；铁芯活塞采用能够受磁场吸引的材料制造；油管连接头采用金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料制造。

浮力壳制造成为产生浮力的空心腔体，空心腔体的上端制造有伸出孔和线孔、下端制造有进油孔，伸出孔制造成为让油管连接头穿过的孔，通过螺母固定油管连接头，并通过油管连接头和密封垫及螺母密封伸出孔；线孔制造成为让绝缘电线穿过的孔，并通过绝缘电线和密封胶环密封线孔；空心腔体内的下面部分安装有上磁场、下磁场和泵油壳及泵油壳内安装的部件，空心腔体内的上面部分安装有油管连接头；空心壳体内的下端与泵油壳的下端配合而密封空心壳体的下面部分的内腔，空心壳体下端的进油孔与泵油壳下端的进油孔的位置相对应并相通。

为了方便装配，浮力壳在制造时，把浮力壳从中间的形状最大的地方分成两部分制造后再组合在一起。

泵油壳的内腔制造成为圆柱形的腔体，圆柱形的腔体的圆柱表面制造成为光滑的曲面；在内腔的中心线上的上端制造有穿过泵油壳的中心孔、下端制造有进油孔穿过泵油壳；在泵油壳内的下端的中部制造有向上凸出的密封颈，密封颈的上端部制造成为环形密封面，密封颈的内部制造成为进油孔，在密封帽的内密封面没有与环形密封面密封时进油孔通过过油孔与进油腔相通，密封帽的内密封面与密封颈的环形密封面配合。

出油阀制造成为空心阀体和密封球或密封锥两部分，空心阀体制造成为空心管，内锥孔制造在空心管的内腔的中部或中下部，空心管内的内锥孔的上面部分制造的内径大、下面部分制造的内径小；空心阀体的下端制造有回油密封端，回油密封端的下端面制造在空心阀体的下端、上端面制造成为内锥孔，内锥孔的大端与出油阀的上端相通、小端与出油阀的下端相通，在内锥孔的内锥面上安装有密封球或密封锥。所述的内锥孔制造成为有锥度的圆孔，圆孔的面制造成为内锥面，在密封球或密封锥自身的重力的作用下能够密封内锥面，在密封球或密封锥的上面有吸力时通过吸力能够打开内锥面与密封球或密封锥的外锥面密封的通道；密封球或密封锥上面的油压越大，密封球或密封锥与内锥面的贴合密封效果越好；在从空心阀体下端的内孔进入有压力的液体时能够打开内锥面与密封球或密封锥的密封而形成通道，或者在输送油的管道的下端口低于进油孔时产生的吸力能够打开内锥面与密封球或密封锥的密封而形成通道。

为了便于泵油壳的加工和便于把配件装入泵油壳内，所述的泵油壳制造成为分段加工制造后的组合体；在泵油壳内的圆柱形腔体部分的上端处分成二段制造，分段处的上面部分制造成为泵盖、下面部分制造成为泵油壳的主体，中心孔制造在泵盖上，进油孔制造在泵油壳的主体下端的中部，泵盖和泵油壳后的主体制造好后再组合成为一个组合整体；或者，在泵油壳内的圆柱形腔体部分的下端处分成二段制造，分段处的下面部分制造成为泵盖、上面部分制造成为泵油壳的主体，进油孔制造在泵盖的中部，中心孔制造在泵油壳的主体的上端的中部，泵盖与泵油壳的主体制造好后再组合成为一个组合整体。

铁芯活塞制造成为圆柱形的铁芯，圆柱形的铁芯的中心线的部位制造有限位孔、分油环槽、通油孔和容纳孔；圆柱形的铁芯的上端制造有限位孔，限位孔的下面制造有分油环槽，分油环槽的中部的下面制造有通油孔，通油孔的下面制造有容纳孔；分油环槽的内圈制造成为密封颈，密封颈的上端部制造成为环形密封面，密封颈的上端面制造成为低于分油环槽的外圆面的上端；在铁芯活塞的密封颈的外圆面的上没有安装密封帽和密封帽的内密封面没有与环形密封面密封时，通油孔与铁芯活塞下端的容纳孔和分油环槽相通；圆柱形的铁芯的下端制造有向上凹陷的容纳孔；圆柱形的铁芯的外圆面制造成为光滑的外圆面，在光滑的外圆面上制造有凹陷的环槽，环槽内嵌有密封环；外圆面与泵油壳的内腔配合能够密封泵油壳的内腔，并能够在泵油壳的内腔内滑动。所述的限位孔制造成为圆孔，圆孔的环形面制造成为镶嵌分油限制板固定面，圆孔的环形底面制造成为限制分油限制板镶嵌深度的面；所述的分油环槽制造成为两段，密封颈的上面部分制造成为圆孔，密封颈的外面部分制造成为圆环形的槽，圆孔的外圆面和圆环形的槽的外圆面制造成为一体，圆孔与通油孔相通；所述的通油孔制造成为与容纳孔和分油环槽相通的圆孔；所述的容纳孔制造成为向上凹陷的圆孔，与通油孔相通。

所述的环形密封面制造成为圆环形的平整的密封面，分别制造在铁芯活塞的密封颈的上端与密封帽的内密封面配合和制造在泵油壳的内腔的下端中部的密封颈的上端与密封帽内的内密封面配合；所述的密封帽制造成为顶部密封的圆管式帽体，密封帽的内顶部分制造成为内密封面，靠近内密封面的圆管部分制造有过油孔。

分油限制板制造成为有过油孔的板，镶嵌在限位孔的环面上并贴紧限位孔的底环面；过油孔制造成为过机油的孔。

密封锥制造成为圆锥体或锥柱体，圆锥体和锥柱体的表面制造有光滑的外锥面；密封锥的外锥面与内锥面密封时靠密封锥自身的重力下压而密封内锥面。

密封球制造成为圆球体或椭圆球体，圆球体或椭圆球体的表面制造成为光滑的球面；密封球的球面与内锥面密封时靠密封球自身的重力下压而密封内锥面。

上磁场和下磁场都制造成为能够产生电磁场的电磁线圈。

磁场控制器制造成为控制上磁场和下磁场产生磁场的控制器，控制着上磁场和下磁场产生电磁场的时间顺序和时间的长短、及上磁场或下磁场每次产生电磁场后到第二次再产生电磁场的间隔时间，并能够根据发动机的转速和发动机承载的负荷的大小自动调整供给给上磁场和下磁场的供电电流而起到自动调整机油压力的作用。

油管连接头制造成为带有连接头和连接管的一体式的机油管。

进油孔制造成为机油进入泵油壳的内腔的经过孔，分别制造在密封颈的中心部位和制造在浮力壳的底部的中心部位；在密封颈内的进油孔的上端制造有环形密封面，在浮力壳下端的密封颈的环形密封面上没有安装密封帽时，进油腔与进油孔相通。

为了保证浮力壳能够保持形状和不容易变形，在浮力壳的内腔内制造有支撑的骨架。

为了保证机油能够正常进入进油孔内，浮力壳的重心制造在靠近进油孔的位置。

为了使机油能够进入泵油壳内，漂浮在机油面上的浮力壳的进油孔必须潜入到油面以下油泵才能够正常工作。

为了保证进入机油泵内的机油中没有金属销和沉淀物，在进油孔接近油底壳底部时，采用脚架支撑浮力壳使进油孔与油底壳的底部保持一定的距离。

为了使铁芯活塞能够推动泵油壳内的挤压腔内的机油进入出油阀，采用上磁场与下磁场循环产生的电磁场作为拉动铁芯活塞做功的动力。

在浮力壳内的下面部分安装有上磁场、下磁场、泵油壳，在浮力壳的外面的下面一面固定有脚架，脚架的下端低于浮力壳下端的进油孔的位置，浮力壳下端的进油孔与泵油壳下端的进油孔相通；上磁场固定在泵油壳外面的上面部分、下磁场固定在泵油壳外面的下面部分，泵油壳的下端固定在浮力壳内的下端。连接上磁场和下磁场的通电电路与磁场控制器连接，磁场控制器的电路与绝缘电线连接，绝缘电线与师位置钥匙的接线柱连接，磁场控制器安装在内燃机的机体表面或浮力壳内。在泵油壳内安装有密封帽、铁芯活塞、分油限制板，铁芯活塞安装在泵油壳的内腔内能够上下滑动；在铁芯活塞上端的限位孔内固定有分油限制板，在铁芯活塞的上面部分的分油环槽内的密封颈端部的环形密封面上有密封帽的内密封面与之配合，密封帽在铁芯活塞的分油环槽与分油限制板之间能够上下移动，密封帽与铁芯活塞的环形密封面配合能够密封或打开进入泵油壳内的挤压腔的进油通道；在泵油壳内的下端的密封颈的外圆面上套有密封帽，密封帽在泵油壳内的下端的密封颈的外圆面上能够上下滑动，密封帽在铁芯活塞的下端向上凹陷的容纳孔内时，密封帽与容纳孔有间隙；密封帽内的内密封面与密封颈端部的环形密封面配合能够密封或打开进入泵油壳内的进油通道；铁芯活塞上行时，铁芯活塞下面部分的泵油壳的内腔部分是进油腔；铁芯活塞下行时，铁芯活塞上面部分的泵油壳的内腔部分是挤压腔。在泵油壳的上端安装有出油阀，出油阀的下面部分固定在泵油壳的上面一端的中心孔内；出油阀的上端露出泵油壳的上端面的部分与油管连接头的下端连接，油管连接头通过伸出孔固定在浮力壳的上端，油管连接头的上端通过高压软管或伸缩管与内燃机的机油输送管道连接。

本发明机油直压压力装置的结构紧凑、动力强劲，泵机油时漂浮在机油面上，能够随机油面的升高或降低而自动升高或下降，沉淀在油底壳底部的金属销和沉淀物不进入机油泵内；产业化的市场前景好、商业价值高，制造和使用都很方便。

附图说明

图1和图2是机油直压压力装置的结构示意图。

图3是铁芯活塞的结构示意图。

图4是铁芯活塞的俯视图的外观示意图。

图中所示：浮力壳1、脚架2、进油孔3、泵油壳4、空心阀体5、铁芯活塞6、密封球或密封锥8、油管连接头9、分油限制板10、密封帽11、过油孔12、上磁场13、下磁场15、通油孔16、环形密封面17、分油环槽18、限位孔19、容纳孔21、环形底面25。

具体实施方式

本发明机油直压压力装置主要包括浮力壳1、泵油壳4、进油孔3、密封球或密封锥8、密封帽11、铁芯活塞6、分油限制板10、内锥孔、通油孔16、出油阀、油管连接头9、磁场控制器。

在浮力壳1内的下面部分安装有泵油壳4、下磁场15和上磁场13，在浮力壳1的外面的下面一面固定有脚架2，脚架2的下端低于浮力壳1下端的进油孔3的位置，浮力壳1下端的进油孔3与泵油壳4下端的进油孔3相通；上磁场13固定在泵油壳外面的上面部分、下磁场15固定在泵油壳外面的下面部分，泵油壳4的下端固定在浮力壳1内的下端。

连接上磁场13和下磁场15的通电电路与磁场控制器连接，磁场控制器的电路与绝缘电线连接，绝缘电线与师位置钥匙的接线柱连接，磁场控制器安装在内燃机的机体表面或浮力壳1内。

在泵油壳4内安装有密封帽11、铁芯活塞6、分油限制板10，铁芯活塞6安装在泵油壳4的内腔内能够上下滑动；在铁芯活塞6上端的限位孔19内固定有分油限制板10，在铁芯活塞6的上面部分的分油环槽18内的密封颈端部的环形密封面25上有密封帽11的内密封面与之配合，密封帽11在铁芯活塞6的分油环槽18与分油限制板10之间能够上下移动，密封帽11与铁芯活塞6的环形密封面25配合能够密封或打开进入泵油壳4内的挤压腔的进油通道；在泵油壳4内的下端的密封颈的外圆面上套有密封帽11，密封帽11在泵油壳4内的下端的密封颈的外圆面上能够上下滑动，密封帽11在铁芯活塞6的下端向上凹陷的容纳孔21内时，密封帽11与容纳孔21有间隙；密封帽11内的内密封面与密封颈端部的环形密封面25配合能够密封或打开进入泵油壳4内的进油通道；铁芯活塞6上行时，铁芯活塞6下面部分的泵油壳4的内腔部分是进油腔；铁芯活塞6下行时，铁芯活塞6上面部分的泵油壳4的内腔部分是挤压腔。在泵油壳4的上端安装有出油阀，出油阀的下面部分固定在泵油壳4的上面一端的中心孔内；出油阀的上端露出泵油壳4的上端面的部分与油管连接头9的下端连接，油管连接头9通过伸出孔固定在浮力壳1的上端，油管连接头9的上端通过高压软管或伸缩管与内燃机的机油输送管道连接。

在制造时，浮力壳1采用金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料制造，采用橡胶材料制造时或制造成形后的浮力壳1是软壳体时，在使用时要先给浮力壳1的内腔充气使其浮于油面；空心阀体5和泵油壳4采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料制造；密封球或密封锥8采用金属、塑料、尼龙和橡胶中的一种类型或几种类型的材料制造；密封帽11采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料制造；铁芯活塞6采用能够受磁场吸引的材料制造；油管连接头9采用金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料制造。

浮力壳1制造成为产生浮力的空心腔体，空心腔体的上端制造有伸出孔和线孔、下端制造有进油孔3，伸出孔制造成为让油管连接头9穿过的孔，通过螺母固定油管连接头9，并通过油管连接头9和密封垫及螺母密封伸出孔；线孔制造成为让绝缘电线穿过的孔，并通过绝缘电线和密封胶环密封线孔；空心腔体内的下面部分安装有泵油壳4、下磁场15和上磁场13及泵油壳4内安装的部件，空心腔体内的上面部分安装有油管连接头9；空心壳体内的下端与泵油壳4的下端配合而密封空心壳体的下面部分的内腔，空心壳体下端的进油孔3与泵油壳4下端的进油孔3的位置相对应并相通。

为了方便装配，浮力壳1在制造时，把浮力壳1从中间的形状最大的地方分成两部分制造后再组合在一起。

泵油壳4的内腔制造成为圆柱形的腔体，圆柱形的腔体的圆柱表面制造成为光滑的曲面；在内腔的中心线上的上端制造有穿过泵油壳4的中心孔、下端制造有进油孔3穿过泵油壳4；在泵油壳4内的下端的中部制造有向上凸出的密封颈，密封颈的上端部制造成为环形密封面25，密封颈的内部制造成为进油孔3，在密封帽11的内密封面没有与环形密封面25密封时进油孔3通过过油孔12与进油腔相通，密封帽11的内密封面与密封颈的环形密封面25配合。

出油阀制造成为空心阀体5和密封球或密封锥8两部分，空心阀体5制造成为空心管，内锥孔制造在空心管的内腔的中部或中下部，空心管内的内锥孔的上面部分制造的内径大、下面部分制造的内径小；空心阀体5的下端制造有回油密封端，回油密封端的下端面制造在空心阀体5的下端、上端面制造成为内锥孔，内锥孔的大端与出油阀的上端相通、小端与出油阀的下端相通，在内锥孔的内锥面上安装有密封球或密封锥8。所述的内锥孔制造成为有锥度的圆孔，圆孔的面制造成为内锥面，在密封球或密封锥8自身的重力的作用下能够密封内锥面，在密封球或密封锥8的上面有吸力时通过吸力能够打开内锥面与密封球或密封锥的外锥面密封的通道；密封球或密封锥8上面的油压越大，密封球或密封锥8与内锥面的贴合密封效果越好；在从空心阀体5下端的内孔进入有压力的液体时能够打开内锥面与密封球或密封锥8的密封而形成通道，或者在输送油的管道的下端口低于进油孔3时产生的吸力能够打开内锥面与密封球或密封锥8的密封而形成通道。

为了便于泵油壳4的加工和便于把配件装入泵油壳4内，所述的泵油壳4制造成为分段加工制造后的组合体；在泵油壳4内的圆柱形腔体部分的上端处分成二段制造，分段处的上面部分制造成为泵盖、下面部分制造成为泵油壳4的主体，中心孔制造在泵盖上，进油孔3制造在泵油壳4的主体下端的中部，泵盖和泵油壳4后的主体制造好后再组合成为一个组合整体；或者，在泵油壳4内的圆柱形腔体部分的下端处分成二段制造，分段处的下面部分制造成为泵盖、上面部分制造成为泵油壳4的主体，进油孔3制造在泵盖的中部，中心孔制造在泵油壳4的主体的上端的中部，泵盖与泵油壳4的主体制造好后再组合成为一个组合整体。

铁芯活塞6制造成为圆柱形的铁芯，圆柱形的铁芯的中心线的部位制造有限位孔19、分油环槽18、通油孔16和容纳孔21；圆柱形的铁芯的上端制造有限位孔19，限位孔19的下面制造有分油环槽18，分油环槽18的中部的下面制造有通油孔16，通油孔16的下面制造有容纳孔21；分油环槽18的内圈制造成为密封颈，密封颈的上端部制造成为环形密封面25，密封颈的上端面制造成为低于分油环槽18的外圆面的上端；在铁芯活塞6的密封颈的外圆面的上没有安装密封帽11和密封帽11的内密封面没有与环形密封面25密封时，通油孔16与铁芯活塞6下端的容纳孔21和分油环槽18相通；圆柱形的铁芯的下端制造有向上凹陷的容纳孔21；圆柱形的铁芯的外圆面制造成为光滑的外圆面，在光滑的外圆面上制造有凹陷的环槽，环槽内嵌有密封环；外圆面与泵油壳4的内腔配合能够密封泵油壳4的内腔，并能够在泵油壳4的内腔内滑动。所述的限位孔19制造成为圆孔，圆孔的环形面制造成为镶嵌分油限制板10固定面，圆孔的环形底面21制造成为限制分油限制板10镶嵌深度的面；所述的分油环槽18制造成为两段，密封颈的上面部分制造成为圆孔，密封颈的外面部分制造成为圆环形的槽，圆孔的外圆面和圆环形的槽的外圆面制造成为一体，圆孔与通油孔16相通；所述的通油孔16制造成为与容纳孔21和分油环槽18相通的圆孔；所述的容纳孔21制造成为向上凹陷的圆孔，与通油孔16相通。

所述的环形密封面25制造成为圆环形的平整的密封面，分别制造在铁芯活塞6的密封颈的上端与密封帽11的内密封面配合和制造在泵油壳4的内腔的下端中部的密封颈的上端与密封帽11内的内密封面配合；所述的密封帽11制造成为顶部密封的圆管式帽体，密封帽11的内顶部分制造成为内密封面，靠近内密封面的圆管部分制造有过油孔12。

分油限制板10制造成为有过油孔12的板，镶嵌在限位孔19的环面上并贴紧限位孔19的底环面；过油孔12制造成为过机油的孔。

密封锥制造成为圆锥体或锥柱体，圆锥体和锥柱体的表面制造有光滑的外锥面；密封锥的外锥面与内锥面密封时靠密封锥自身的重力下压而密封内锥面。

密封球制造成为圆球体或椭圆球体，圆球体或椭圆球体的表面制造成为光滑的球面；密封球的球面与内锥面密封时靠密封球自身的重力下压而密封内锥面。

上磁场13和下磁场15制造成为能够产生电磁场的电磁线圈。

磁场控制器制造成为控制上磁场13和下磁场15产生磁场的控制器，控制着上磁场13和下磁场15产生电磁场的时间顺序和时间的长短、及上磁场13或下磁场15每次产生电磁场后到第二次再产生电磁场的间隔时间，并能够根据发动机的转速和发动机承载的负荷的大小自动调整供给给上磁场和下磁场的供电电流而起到自动调整机油压力的作用。

油管连接头9制造成为带有连接头和连接管的一体式的机油管。

进油孔3制造成为机油进入泵油壳4的内腔的经过孔，分别制造在密封颈的中心部位和制造在浮力壳1的底部的中心部位；在密封颈内的进油孔3的上端制造有环形密封面25，在浮力壳1下端的密封颈的环形密封面25上没有安装密封帽11时，进油腔与进油孔3相通。

为了保证浮力壳1能够保持形状和不容易变形，在浮力壳1的内腔内制造有支撑的骨架。

为了保证机油能够正常进入进油孔3内，浮力壳1的重心制造在靠近进油孔3的位置。

为了使机油能够进入泵油壳4内，漂浮在机油面上的浮力壳1的进油孔3必须潜入到油面以下油泵才能够正常工作。

为了保证进入机油泵内的机油中没有金属销和沉淀物，在进油孔3接近油底壳底部时，采用脚架2支撑浮力壳1使进油孔3与油底壳的底部保持一定的距离。

为了使铁芯活塞6能够推动泵油壳4内的挤压腔内的机油进入出油阀，采用上磁场13与下磁场15循环产生的电磁场作为拉动铁芯活塞6做功的动力。

在进油腔内储备油，在挤压腔内挤压油而产生油压；在挤压腔内进油时，进油腔与挤压腔相通；在挤压腔内排油时，进油腔通过密封球或密封锥8与铁芯活塞6内的内锥孔密封而断开进入挤压腔的进油通道。

所述的机油直压压力装置的控制进机油的通道中和出机油的通道中的单向止逆阀中没有回位弹簧；在泵机油的过程中；在进油腔进油时，铁芯活塞6上行产生的吸力打开密封帽11与泵油壳4下端的密封颈的密封而打开进油的通道，安装在铁芯活塞6上的密封颈上的密封面在自身重力的作用下自动下降回位而关闭进入挤压腔内的进油的通道来进行密封；在挤压腔进油时，安装在出油阀的内锥孔的密封球或密封锥8利用自身的重力使密封球或密封锥8自动下降回位而关闭出油阀上的出油的通道来进行密封，铁芯活塞6下行而使进油腔内产生压力推动安装在铁芯活塞6的密封颈上的密封帽11上行继而打开进入挤压腔内的进油的通道；在挤压腔出油时，在出油压力的作用下推动出油阀的内锥孔上的密封球或密封锥8上行而打开出油阀的出油的通道，安装在铁芯活塞6的密封颈上的密封帽11利用自身的重力使密封帽11自动下降回位而关闭铁芯活塞6上的进油的通道来进行密封。

将机油直压压力装置安装在内燃机的油底壳内，内燃机内添加了机油时进油孔3深入机油中，浮力壳1的上面部分浮出机油面。打开师位置钥匙时接通绝缘电线与磁场控制器连接的电路，磁场控制器循环接通上磁场13和下磁场15的通电电路产生电磁场；上磁场产生电磁场时，上磁场的磁场的吸引力拉动铁芯活塞向上移动，铁芯活塞6开始上行时，安装在铁芯活塞6的密封颈上的密封帽11在自身的重力的作用下下行而关闭了机油进入挤压腔的进油通道；在铁芯活塞6上行时，铁芯活塞6的上行而使挤压腔内的机油产生了压力，有压力的机油从出油阀下端的密封端的内孔进入到出油阀内的内锥孔处推动密封球或密封锥8上行而打开出油阀的密封通道，使挤压腔内的机油经过出油阀、再经过油管连接头9后进入输送机油的管道中输送到内燃机的各个需要润滑的润滑表面；铁芯活塞6在上行时，铁芯活塞6还使进油腔内产生了真空吸力，真空吸力吸动密封帽11上行而使泵油壳4下端的密封颈上端的环形密封面25与密封帽11的内密封面分开，机油从进油孔3经过密封帽11上的过油孔12进入泵油壳4内的铁芯活塞6下面的进油腔内。

铁芯活塞6上行移动到泵油壳的内腔的顶部时，磁场控制器断开上磁场13的通电电路并接通下磁场15的通电电路，下磁场15产生的电磁场拉动铁芯活塞下行；铁芯活塞6开始下行时，泵油壳4下端的密封颈安装的密封帽11在自身重力的作用下下行回位而关闭进入进油腔的进油通道，出油阀内的密封球或密封锥8在自身的重力的作用下下行回位而密封出油阀的内锥面，切断了挤压腔的出油通道；铁芯活塞6在下行时，铁芯活塞6推动进入进油腔内的机油而使机油产生内部压力，有压力的机油从铁芯活塞6的通油孔16进入到密封颈的上端处向上冲开环形密封面25与密封帽11的内密封面的密封而使密封帽11移位后继续上行，经过环形分油槽、密封帽11上的过油孔12和分油限制板10上的过油孔12后进入挤压腔内。

铁芯活塞6在下磁场15的磁场引力的拉动下下行到位时，铁芯活塞6的密封颈上的密封帽11在自身的重力的作用下下行而把密封颈上端的环形密封面25封死而使机油不返回进油腔，此时，磁场控制器又接通上磁场13的通电电路再次产生电磁场而使铁芯活塞6上行；如此循环的接通和切断上磁场13和下磁场15通电电路，使上磁场13产生电磁场后拉动铁芯活塞上行、下磁场15产生电磁场后拉动铁芯活塞6下行，不断地把机油泵出而输送到内燃机的各个需要润滑的润滑表面。在泵机油的过程中，浮力壳1能够随机油面的升高或降低而自动升高或下降。

Claims (6)

1.一种机油直压压力装置，其特征在于：所述的机油直压压力装置包括浮力壳(1)、泵油壳(4)、下磁场(15)、上磁场(13)、进油孔(3)、密封锥(8)、密封帽(11)、铁芯活塞(6)、分油限制板(10)、内锥孔、通油孔(16)、出油阀、油管连接头(9)、磁场控制器；

在浮力壳(1)内的下面部分安装有泵油壳(4)、下磁场(15)和上磁场(13)，在浮力壳(1)的外面的下面一面固定有脚架(2)，脚架(2)的下端低于浮力壳(1)下端的进油孔(3)的位置，浮力壳(1)下端的进油孔(3)与泵油壳(4)下端的进油孔(3)相通；下磁场(15)固定在泵油壳(4)外面的下面部分，上磁场(13)固定在泵油壳(4)外面的上面部分，泵油壳(4)的下端固定在浮力壳(1)内的下端；

连接下磁场(15)和上磁场(13)的电路与磁场控制器连接，磁场控制器的电路与绝缘电线连接，绝缘电线与师位置钥匙的接线柱连接，磁场控制器安装在内燃机的机体表面或浮力壳(1)内；

在泵油壳(4)内安装有密封帽(11)、铁芯活塞(6)、分油限制板(10)，铁芯活塞(6)安装在泵油壳(4)的内腔内能够上下滑动；在铁芯活塞(6)上端的限位孔(19)内固定有分油限制板(10)，在铁芯活塞(6)的上面部分的分油环槽(18)内的密封颈端部的环形密封面(25)上有密封帽(11)的内密封面与之配合，密封帽(11)在铁芯活塞(6)的分油环槽(18)与分油限制板(10)之间能够上下移动，密封帽(11)与铁芯活塞(6)的环形密封面(25)配合能够密封或打开进入泵油壳(4)内的挤压腔的进油通道；在泵油壳(4)内的下端的密封颈的外圆面上套有密封帽(11)，密封帽(11)在泵油壳(4)内的下端的密封颈的外圆面上能够上下滑动，密封帽(11)在铁芯活塞(6)的下端向上凹陷的容纳孔(21)内时，密封帽(11)与容纳孔(21)有间隙；密封帽(11)内的内密封面与密封颈端部的环形密封面(25)配合能够密封或打开进入泵油壳(4)内的进油通道；铁芯活塞(6)上行时，铁芯活塞(6)下面部分的泵油壳(4)的内腔部分是进油腔；铁芯活塞(6)下行时，铁芯活塞(6)上面部分的泵油壳(4)的内腔部分是挤压腔；在泵油壳(4)的上端安装有出油阀，出油阀的下面部分固定在泵油壳(4)的上面一端的中心孔内；出油阀的上端露出泵油壳(4)的上端面的部分与油管连接头(9)的下端连接，油管连接头(9)通过伸出孔固定在浮力壳(1)的上端，油管连接头(9)的上端通过高压软管或伸缩管与内燃机的机油输送管道连接；

所述的浮力壳(1)的材料是金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料，采用橡胶材料时或成型后的浮力壳(1)是软壳体时，在使用时要先给浮力壳(1)的内腔充气使其能够浮于油面；空心阀体(5)和泵油壳(4)的材料采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料；密封锥(8)的材料采用金属、塑料、尼龙和橡胶中的一种类型或几种类型的材料；密封帽(11)的材料采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料；铁芯活塞(6)的材料是能够受磁场吸引的材料；油管连接头(9)的材料是金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料；

所述的浮力壳(1)是产生浮力的空心腔体，空心腔体的上端有伸出孔和线孔、下端有进油孔(3)，空心腔体内的下面部分安装有下磁场(15)、上磁场(13)和泵油壳(4)及泵油壳(4)内安装的部件，空心腔体内的上面部分安装有油管连接头(9)；空心壳体内的下端与泵油壳(4)的下端配合而密封空心壳体的下面部分的内腔，空心壳体下端的进油孔(3)与泵油壳(4)下端的进油孔(3)的位置相对应并相通；伸出孔是让油管连接头(9)穿过的孔，通过螺母固定油管连接头(9)，并通过油管连接头(9)和密封垫及螺母密封伸出孔；线孔是让绝缘电线穿过的孔，并通过绝缘电线和密封胶环密封线孔；把浮力壳(1)放入机油中时，浮力壳(1)产生的浮力能够支撑浮力壳(1)及其内部的部件的所有重量而浮于机油面上；浮力壳(1)漂浮在机油面上工作时，能够随机油面的升高而升高、随机油面的降低而降低；

为了便于浮力壳(1)的加工和便于把配件装入浮力壳(1)内，所述的浮力壳(1)是分段后的组合体，在浮力壳(1)中间部位形状最大的地方分成两个部分后再组合在一起；

所述的泵油壳(4)的内腔是圆柱形腔体，圆柱形的腔体的圆柱面是光滑的曲面；在内腔的中心线上的上端有中心孔穿过泵油壳(4)、下端有进油孔(3)穿过泵油壳(4)；在泵油壳(4)内的下端的中部有向上凸出的密封颈，密封颈的上端部是环形密封面(25)，密封颈的内部是进油孔(3)，在密封帽(11)的内密封面没有与环形密封面(25)密封时进油孔(3)通过过油孔(12)与进油腔相通，密封帽(11)的内密封面与密封颈的环形密封面(25)配合；

所述的出油阀包括空心阀体(5)和密封锥(8)，空心阀体(5)是空心管，内锥孔在空心管的内腔的中部或中下部，空心管内的内锥孔的上面部分的内径大、下面部分的内径小；空心阀体(5)的下端有回油密封端，回油密封端的下端面在空心阀体(5)的下端、上端面是内锥孔，内锥孔的大端与出油阀的上端相通、小端与出油阀的下端相通，在内锥孔的内锥面上安装有密封锥(8)；所述的内锥孔是有锥度的圆孔，圆孔的面是内锥面，内锥面与密封锥(8)的外锥面配合，在密封锥(8)自身的重力的作用下能够密封内锥面，在密封锥(8)的上面有吸力时通过吸力能够打开内锥面与密封球或密封锥的外锥面密封的通道；密封锥(8)上面的油压越大，密封锥(8)与内锥面的贴合密封效果越好；在从空心阀体(5)下端的内孔进入有压力的液体时能够打开内锥面与密封锥(8)的密封而形成通道，或者在输送油的管道的下端口低于进油孔(3)时产生的吸力能够打开内锥面与密封锥(8)的密封而形成通道；

为了便于泵油壳(4)的加工和便于把配件装入泵油壳(4)内，所述的泵油壳(4)是分段后的组合体；在泵油壳(4)内的圆柱形腔体部分的上端处分成二段，分段处的上面部分是泵盖、下面部分是泵油壳(4)的主体，中心孔在泵盖上，进油孔(3)在泵油壳(4)的主体下端的中部，泵盖与泵油壳(4)的主体组合成为一个组合整体；或者，在泵油壳(4)内的圆柱形腔体部分的下端处分成二段，分段处的下面部分是泵盖、上面部分是泵油壳(4)的主体，进油孔(3)在泵盖的中部，中心孔在泵油壳(4)的主体的上端的中部，泵盖与泵油壳(4)的主体组合成为一个组合整体；

所述的铁芯活塞(6)是圆柱形的铁芯，圆柱形的铁芯的中心线的部位有限位孔(19)、分油环槽(18)、通油孔(16)和容纳孔(21)；圆柱形的铁芯的上端有限位孔(19)，限位孔(19)的下面是分油环槽(18)，分油环槽(18)的中部的下面是通油孔(16)，通油孔(16)的下面是容纳孔(21)；分油环槽(18)的内圈是密封颈，密封颈的内部是通油孔(16)的上面一段，密封颈上端的环形密封面(25)低于分油环槽(18)的外圆面的上端；在铁芯活塞(6)的密封颈的外圆面的上没有安装密封帽(11)和密封帽(11)的内密封面没有与环形密封面(25)密封时，通油孔(16)与铁芯活塞(6)下端的容纳孔(21)和分油环槽(18)相通；圆柱形的铁芯的下端有向上凹陷的容纳孔(21)，在铁芯活塞(6)到达泵油壳(4)内的下端时，容纳孔(21)能够容纳密封帽(11)并使密封帽(11)不与铁芯活塞(6)发生碰撞；限位孔(19)用于固定分油限制板(10)，分油环槽(18)用于分散通过的机油和引导机油进入密封帽(11)上的过油孔(12)；圆柱形的铁芯的外圆面是光滑的外圆面，在光滑的外圆面上有凹陷的环槽，环槽内嵌有密封环；外圆面与泵油壳(4)的内腔配合能够密封泵油壳(4)的内腔，并能够在泵油壳(4)的内腔内滑动；所述的限位孔(19)是圆孔圆孔的圆形面是镶嵌分油限制板(10)固定面，圆孔的环形底面(21)是限制分油限制板(10)镶嵌深度的面；所述的分油环槽(18)分为两段，密封颈上面的部分是圆孔，密封颈的外面部分是圆环形的槽，圆孔的外圆面和圆环形的槽的外圆面连成一体，圆孔与通油孔(16)相通；所述的通油孔(16)是与容纳孔(21)和分油环槽(18)相通的孔；所述的容纳孔(21)是与通油孔(16)相通的、向上凹陷的圆孔；

所述的环形密封面(25)是圆环形的平整的密封面，环形密封面(25)分别在铁芯活塞(6)的密封颈的上端与密封帽(11)的内密封面配合和在泵油壳(4)的内腔的下端中部的密封颈的上端与密封帽(11)内的内密封面配合；所述的密封帽(11)是顶部密封的圆管式帽体，密封帽(11)的内顶部分是内密封面，靠近内密封面的圆管部分有过油孔(12)；

所述的分油限制板(10)是有过油孔(12)的板，镶嵌在限位孔(19)的环面上并贴紧限位孔(19)的底环面；过油孔(12)能够让机油通过；

所述的密封锥(8)是圆锥体或锥柱体，圆锥体和锥柱体的表面有光滑的外锥面；密封锥的外锥面与内锥面密封时靠密封锥自身的重力下压而密封内锥面；

所述的上磁场(13)和下磁场(15)都是能够产生电磁场的电磁线圈；

所述的磁场控制器是控制上磁场(13)和下磁场(15)产生磁场的控制器，控制着电磁场产生的时间和产生电磁场的时间长短、及每次产生电磁场后到第二次再产生电磁场的间隔时间；

所述的机油管连接头(9)是带有连接头和连接管的一体式的机油管；

所述的进油孔(3)是机油进入泵油壳(4)的内腔的经过油孔(12)，分别在密封颈的中心部位和在浮力壳(1)的底部的中心部位；在密封颈内的进油孔(3)的上端有环形密封面(25)，在浮力壳(1)下端的密封颈的环形密封面(25)上没有安装密封帽(11)时，进油腔与进油孔(3)相通；

在进油腔内储备油，在挤压腔内挤压油而产生油压；在挤压腔内进油时，进油腔与挤压腔相通；在挤压腔内排油时，进油腔通过密封锥(8)与铁芯活塞(6)内的内锥孔密封而断开进入挤压腔的进油通道；

所述的机油直压压力装置的控制进机油的通道中和出机油的通道中的单向止逆阀中没有回位弹簧；在泵机油的过程中；在进油腔进油时，铁芯活塞(6)上行产生的吸力打开密封帽(11)与泵油壳(4)下端的密封颈的密封而打开进油的通道，安装在铁芯活塞(6)上的密封颈上的密封面在自身重力的作用下自动下降回位而关闭进入挤压腔内的进油的通道来进行密封；在挤压腔进油时，安装在出油阀的内锥孔的密封锥(8)利用自身的重力使密封锥(8)自动下降回位而关闭出油阀上的出油的通道来进行密封，铁芯活塞(6)下行而使进油腔内产生压力推动安装在铁芯活塞(6)的密封颈上的密封帽(11)上行继而打开进入挤压腔内的进油的通道；在挤压腔出油时，在出油压力的作用下推动出油阀的内锥孔上的密封锥(8)上行而打开出油阀的出油的通道，安装在铁芯活塞(6)的密封颈上的密封帽(11)利用自身的重力使密封帽(11)自动下降回位而关闭铁芯活塞(6)上的进油的通道来进行密封；

将机油直压压力装置安装在内燃机的油底壳内，内燃机内添加了机油时进油孔(3)深入机油中，浮力壳(1)的上面部分浮出机油面；打开师位置钥匙时接通绝缘电线与磁场控制器连接的电路，磁场控制器循环接通上磁场(13)和下磁场(15)的通电电路产生电磁场；上磁场产生电磁场时，上磁场的磁场的吸引力拉动铁芯活塞向上移动，铁芯活塞(6)开始上行时，安装在铁芯活塞(6)的密封颈上的密封帽(11)在自身的重力的作用下下行而关闭了机油进入挤压腔的进油通道；在铁芯活塞(6)上行时，铁芯活塞(6)的上行而使挤压腔内的机油产生了压力，有压力的机油从出油阀下端的密封端的内孔进入到出油阀内的内锥孔处推动密封锥(8)上行而打开出油阀的密封通道，使挤压腔内的机油经过出油阀、再经过油管连接头(9)后进入输送机油的管道中输送到内燃机的各个需要润滑的润滑表面；铁芯活塞(6)在上行时，铁芯活塞(6)还使进油腔内产生了真空吸力，真空吸力吸动密封帽(11)上行而使泵油壳(4)下端的密封颈上端的环形密封面(25)与密封帽(11)的内密封面分开，机油从进油孔(3)经过密封帽(11)上的过油孔(12)进入泵油壳(4)内的铁芯活塞(6)下面的进油腔内；

铁芯活塞(6)上行移动到泵油壳的内腔的顶部时，磁场控制器断开上磁场(13)的通电电路并接通下磁场(15)的通电电路，下磁场(15)产生的电磁场拉动铁芯活塞下行；铁芯活塞(6)开始下行时，泵油壳(4)下端的密封颈安装的密封帽(11)在自身重力的作用下下行回位而关闭进入进油腔的进油通道，出油阀内的密封锥(8)在自身的重力的作用下下行回位而密封出油阀的内锥面，切断了挤压腔的出油通道；铁芯活塞(6)在下行时，铁芯活塞(6)推动进入进油腔内的机油而使机油产生内部压力，有压力的机油从铁芯活塞(6)的通油孔(16)进入到密封颈的上端处向上冲开环形密封面(25)与密封帽(11)的内密封面的密封而使密封帽(11)移位后继续上行，经过环形分油槽、密封帽(11)上的过油孔(12)和分油限制板(10)上的过油孔(12)后进入挤压腔内；

铁芯活塞(6)在下磁场(15)的磁场引力的拉动下下行到位时，铁芯活塞(6)的密封颈上的密封帽(11)在自身的重力的作用下下行而把密封颈上端的环形密封面(25)封死而使机油不返回进油腔，此时，磁场控制器又接通上磁场(13)的通电电路再次产生电磁场而使铁芯活塞(6)上行；如此循环的接通和切断上磁场(13)和下磁场(15)通电电路，使上磁场(13)产生电磁场后拉动铁芯活塞上行、下磁场(15)产生电磁场后拉动铁芯活塞(6)下行，不断地把机油泵出而输送到内燃机的各个需要润滑的润滑表面；在泵机油的过程中，浮力壳(1)能够随机油面的升高或降低而自动升高或下降。

2.根据权利要求1所述的机油直压压力装置，其特征在于：为了保证浮力壳(1)能够保持形状和不容易变形，在浮力壳(1)的内腔内制造有支撑的骨架；

为了保证机油能够正常进入进油孔(3)内，浮力壳(1)的重心制造在靠近进油孔(3)的位置；

为了使铁芯活塞能够推动泵油壳(4)内的挤压腔内的机油进入出油阀，采用上磁场(13)与下磁场(15)循环产生的电磁场作为拉动铁芯活塞做功的动力。

3.根据权利要求1所述的机油直压压力装置，其特征在于：为了使机油能够进入泵油壳(4)内，漂浮在机油面上的浮力壳(1)的进油孔(3)必须潜入到油面以下油泵才能够正常工作。

4.根据权利要求1所述的机油直压压力装置，其特征在于：为了保证进入机油泵内的机油中没有金属销和沉淀物，在进油孔(3)接近油底壳底部时，采用脚架(2)支撑浮力壳(1)使进油孔(3)与油底壳的底部保持一定的距离。

5.根据权利要求1所述的机油直压压力装置，其特征在于：所述的机油直压压力装置的结构紧凑、动力强劲，泵机油时漂浮在机油面上，能够随机油面的升高或降低而自动升高或下降，沉淀在油底壳底部的金属销和沉淀物不进入机油泵内；产业化的市场前景好、商业价值高，制造和使用都很方便。

6.一种机油直压压力装置的制造方法，其特征在于：在制造时，浮力壳(1)采用金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料制造，采用橡胶材料制造时或制造成形后的浮力壳(1)是软壳体时，在使用时要先给浮力壳(1)的内腔充气使其浮于油面；空心阀体(5)和泵油壳(4)采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料制造；密封锥(8)采用金属、塑料、尼龙和橡胶中的一种类型或几种类型的材料制造；密封帽(11)采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料制造；铁芯活塞(6)采用能够受磁场吸引的材料制造；油管连接头(9)采用金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料制造；

浮力壳(1)制造成为产生浮力的空心腔体，空心腔体的上端制造有伸出孔和线孔、下端制造有进油孔(3)，伸出孔制造成为让油管连接头(9)穿过的孔，通过螺母固定油管连接头(9)，并通过油管连接头(9)和密封垫及螺母密封伸出孔；线孔制造成为让绝缘电线穿过的孔，并通过绝缘电线和密封胶环密封线孔；空心腔体内的下面部分安装有下磁场(15)、上磁场(13)和泵油壳(4)及泵油壳(4)内安装的部件，空心腔体内的上面部分安装有油管连接头(9)；空心壳体内的下端与泵油壳(4)的下端配合而密封空心壳体的下面部分的内腔，空心壳体下端的进油孔(3)与泵油壳(4)下端的进油孔(3)的位置相对应并相通；

为了方便装配，浮力壳(1)在制造时，把浮力壳(1)从中间的形状最大的地方分成两部分制造后再组合在一起；

泵油壳(4)的内腔制造成为圆柱形的腔体，圆柱形的腔体的圆柱表面制造成为光滑的曲面；在内腔的中心线上的上端制造有穿过泵油壳(4)的中心孔、下端制造有进油孔(3)穿过泵油壳(4)；在泵油壳(4)内的下端的中部制造有向上凸出的密封颈，密封颈的上端部制造成为环形密封面(25)，密封颈的内部制造成为进油孔(3)，在密封帽(11)的内密封面没有与环形密封面(25)密封时进油孔(3)通过过油孔(12)与进油腔相通，密封帽(11)的内密封面与密封颈的环形密封面(25)配合；

出油阀制造成为空心阀体(5)和密封锥(8)两部分，空心阀体(5)制造成为空心管，内锥孔制造在空心管的内腔的中部或中下部，空心管内的内锥孔的上面部分制造的内径大、下面部分制造的内径小；空心阀体(5)的下端制造有回油密封端，回油密封端的下端面制造在空心阀体(5)的下端、上端面制造成为内锥孔，内锥孔的大端与出油阀的上端相通、小端与出油阀的下端相通，在内锥孔的内锥面上安装有密封锥(8)；所述的内锥孔制造成为有锥度的圆孔，圆孔的面制造成为内锥面，在密封锥(8)自身的重力的作用下能够密封内锥面，在密封锥(8)的上面有吸力时通过吸力能够打开内锥面与密封球或密封锥的外锥面密封的通道；密封锥(8)上面的油压越大，密封锥(8)与内锥面的贴合密封效果越好；在从空心阀体(5)下端的内孔进入有压力的液体时能够打开内锥面与密封锥(8)的密封而形成通道，或者在输送油的管道的下端口低于进油孔(3)时产生的吸力能够打开内锥面与密封锥(8)的密封而形成通道；

为了便于泵油壳(4)的加工和便于把配件装入泵油壳(4)内，所述的泵油壳(4)制造成为分段加工制造后的组合体；在泵油壳(4)内的圆柱形腔体部分的上端处分成二段制造，分段处的上面部分制造成为泵盖、下面部分制造成为泵油壳(4)的主体，中心孔制造在泵盖上，进油孔(3)制造在泵油壳(4)的主体下端的中部，泵盖和泵油壳(4)后的主体制造好后再组合成为一个组合整体；或者，在泵油壳(4)内的圆柱形腔体部分的下端处分成二段制造，分段处的下面部分制造成为泵盖、上面部分制造成为泵油壳(4)的主体，进油孔(3)制造在泵盖的中部，中心孔制造在泵油壳(4)的主体的上端的中部，泵盖与泵油壳(4)的主体制造好后再组合成为一个组合整体；

铁芯活塞(6)制造成为圆柱形的铁芯，圆柱形的铁芯的中心线的部位制造有限位孔(19)、分油环槽(18)、通油孔(16)和容纳孔(21)；圆柱形的铁芯的上端制造有限位孔(19)，限位孔(19)的下面制造有分油环槽(18)，分油环槽(18)的中部的下面制造有通油孔(16)，通油孔(16)的下面制造有容纳孔(21)；分油环槽(18)的内圈制造成为密封颈，密封颈的上端部制造成为环形密封面(25)，密封颈的上端面制造成为低于分油环槽(18)的外圆面的上端；在铁芯活塞(6)的密封颈的外圆面的上没有安装密封帽(11)和密封帽(11)的内密封面没有与环形密封面(25)密封时，通油孔(16)与铁芯活塞(6)下端的容纳孔(21)和分油环槽(18)相通；圆柱形的铁芯的下端制造有向上凹陷的容纳孔(21)；圆柱形的铁芯的外圆面制造成为光滑的外圆面，在光滑的外圆面上制造有凹陷的环槽，环槽内嵌有密封环；外圆面与泵油壳(4)的内腔配合能够密封泵油壳(4)的内腔，并能够在泵油壳(4)的内腔内滑动；所述的限位孔(19)制造成为圆孔，圆孔的环形面制造成为镶嵌分油限制板(10)固定面，圆孔的环形底面(21)制造成为限制分油限制板(10)镶嵌深度的面；所述的分油环槽(18)制造成为两段，密封颈的上面部分制造成为圆孔，密封颈的外面部分制造成为圆环形的槽，圆孔的外圆面和圆环形的槽的外圆面制造成为一体，圆孔与通油孔(16)相通；所述的通油孔(16)制造成为与容纳孔(21)和分油环槽(18)相通的圆孔；所述的容纳孔(21)制造成为向上凹陷的圆孔，与通油孔(16)相通；

所述的环形密封面(25)制造成为圆环形的平整的密封面，分别制造在铁芯活塞(6)的密封颈的上端与密封帽(11)的内密封面配合和制造在泵油壳(4)的内腔的下端中部的密封颈的上端与密封帽(11)内的内密封面配合；所述的密封帽(11)制造成为顶部密封的圆管式帽体，密封帽(11)的内顶部分制造成为内密封面，靠近内密封面的圆管部分制造有过油孔(12)；

分油限制板(10)制造成为有过油孔(12)的板，镶嵌在限位孔(19)的环面上并贴紧限位孔(19)的底环面；过油孔(12)制造成为过机油的孔；

密封锥(8)制造成为圆锥体或锥柱体，圆锥体和锥柱体的表面制造有光滑的外锥面；密封锥的外锥面与内锥面密封时靠密封锥自身的重力下压而密封内锥面；

上磁场(13)和下磁场(15)制造成为能够产生电磁场的电磁线圈；

磁场控制器制造成为控制上磁场(13)和下磁场(15)产生磁场的控制器，控制着上磁场(13)和下磁场(15)产生电磁场的时间顺序和时间的长短、及上磁场(13)或下磁场(15)每次产生电磁场后到第二次再产生电磁场的间隔时间，并能够根据发动机的转速和发动机承载的负荷的大小自动调整供给给上磁场和下磁场的供电电流而起到自动调整机油压力的作用；

油管连接头(9)制造成为带有连接头和连接管的一体式的机油管；

进油孔(3)制造成为机油进入泵油壳(4)的内腔的经过孔，分别制造在密封颈的中心部位和制造在浮力壳(1)的底部的中心部位；在密封颈内的进油孔(3)的上端制造有环形密封面(25)，在浮力壳(1)下端的密封颈的环形密封面(25)上没有安装密封帽(11)时，进油腔与进油孔(3)相通；

为了保证浮力壳(1)能够保持形状和不容易变形，在浮力壳(1)的内腔内制造有支撑的骨架；

为了保证机油能够正常进入进油孔(3)内，浮力壳(1)的重心制造在靠近进油孔(3)的位置；

为了使机油能够进入泵油壳(4)内，漂浮在机油面上的浮力壳(1)的进油孔(3)必须潜入到油面以下油泵才能够正常工作；

为了保证进入机油泵内的机油中没有金属销和沉淀物，在进油孔(3)接近油底壳底部时，采用脚架(2)支撑浮力壳(1)使进油孔(3)与油底壳的底部保持一定的距离；

为了使铁芯活塞(6)能够推动泵油壳(4)内的挤压腔内的机油进入出油阀，采用上磁场(13)与下磁场(15)循环产生的电磁场作为拉动铁芯活塞(6)做功的动力；

在浮力壳(1)内的下面部分安装有泵油壳(4)、下磁场(15)和上磁场(13)，在浮力壳(1)的外面的下面一面固定有脚架(2)，脚架(2)的下端低于浮力壳(1)下端的进油孔(3)的位置，浮力壳(1)下端的进油孔(3)与泵油壳(4)下端的进油孔(3)相通；下磁场(15)固定在泵油壳(4)外面的下面部分，上磁场(13)固定在泵油壳(4)外面的上面部分，泵油壳(4)的下端固定在浮力壳(1)内的下端；连接下磁场(15)和上磁场(13)的电路与磁场控制器连接，磁场控制器的电路与绝缘电线连接，绝缘电线与师位置钥匙的接线柱连接，磁场控制器安装在内燃机的机体表面或浮力壳(1)内；在泵油壳(4)内安装有密封帽(11)、铁芯活塞(6)、分油限制板(10)，铁芯活塞(6)安装在泵油壳(4)的内腔内能够上下滑动；在铁芯活塞(6)上端的限位孔(19)内固定有分油限制板(10)，在铁芯活塞(6)的上面部分的分油环槽(18)内的密封颈端部的环形密封面(25)上有密封帽(11)的内密封面与之配合，密封帽(11)在铁芯活塞(6)的分油环槽(18)与分油限制板(10)之间能够上下移动，密封帽(11)与铁芯活塞(6)的环形密封面(25)配合能够密封或打开进入泵油壳(4)内的挤压腔的进油通道；在泵油壳(4)内的下端的密封颈的外圆面上套有密封帽(11)，密封帽(11)在泵油壳(4)内的下端的密封颈的外圆面上能够上下滑动，密封帽(11)在铁芯活塞(6)的下端向上凹陷的容纳孔(21)内时，密封帽(11)与容纳孔(21)有间隙；密封帽(11)内的内密封面与密封颈端部的环形密封面(25)配合能够密封或打开进入泵油壳(4)内的进油通道；铁芯活塞(6)上行时，铁芯活塞(6)下面部分的泵油壳(4)的内腔部分是进油腔；铁芯活塞(6)下行时，铁芯活塞(6)上面部分的泵油壳(4)的内腔部分是挤压腔；在泵油壳(4)的上端安装有出油阀，出油阀的下面部分固定在泵油壳(4)的上面一端的中心孔内；出油阀的上端露出泵油壳(4)的上端面的部分与油管连接头(9)的下端连接，油管连接头(9)通过伸出孔固定在浮力壳(1)的上端，油管连接头(9)的上端通过高压软管或伸缩管与内燃机的机油输送管道连接。