CN105484996A - 一种具有径向配油结构的柱塞泵及其配油方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有径向配油结构的柱塞泵，包括泵壳和所述泵壳中心设置的主轴，泵壳的中部壳体上径向开设有进油口和出油口，主轴的中部设置有缸体，缸体内轴向设置有柱塞组，柱塞组由背向设置的前柱塞和后柱塞组成，前柱塞和后柱塞之间设置有弹簧，前柱塞的头部向前伸出所述缸体与前斜盘相配合，后柱塞的头部向后伸出所述缸体与后斜盘相配合，缸体上对应每组柱塞组的位置上径向开设有注油孔。本发明的优点在于：结构简单、合理，运行噪音小；其配油方法采用径向配油，保证油膜形成的稳定性，有效减小转动时的摩擦力，避免零部件之间直接接触造成的磨损。

Description

一种具有径向配油结构的柱塞泵及其配油方法
技术领域
本发明涉及柱塞泵的制造技术领域，尤其指一种具有径向配油结构的柱塞泵及其配油方法。
背景技术
液压技术是一种近代工业技术，其能够借助导管向任一位置传递动力，能够借助控制压力油液的流动方向实现对负载的预定控制，采用液压技术有助于实现机械的小型化，还可以实现无冲击大范围的无级调速；通过液压技术能够远距离操纵确定运动部件的位置、运动方向的变换、增减速度，以实现机械的自动化。液压技术适应现代机械的自动化发展，液压系统广泛应用于各个技术领域中，像飞行器、公众工作母机、建筑机械与车辆、塑料机械、起重机械、矿山机械和船舶等。
柱塞泵是液压系统的一个重要装置，它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点，被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合。
现有的柱塞泵都采用轴向配油，采用静压支撑满足缸体和配油盘之间的密封，柱塞泵的频繁启动会产生液压冲击，容易造成支撑面的油膜破坏或者难以产生支撑面油膜，使得缸体和配油盘直接产生接触，造成缸体和配油盘的磨损，甚至造成柱塞泵的报废。
另外，现有柱塞泵在使用过程中，随着电机的转动，柱塞在运动过程中会产生死点，死点包括下死点和上死点。下死点是从吸油到排油转换临界点，下死点会造成吸油不够，造成柱塞吸空，使得柱塞损坏，噪音变大；上死点是从排油到吸油转换临界点，上死点会造成困油，引起压力过高，造成气蚀，破坏缸体以及配油盘的表面，并进一步破坏了缸体和配油盘的支撑面油膜。因此，现有柱塞泵的结构需要进一步改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供结构简单，运行噪音小，支撑油膜形成稳定的一种具有径向配油结构的柱塞泵及其配油方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：
一种具有径向配油结构的柱塞泵，包括泵壳和所述泵壳中心设置的主轴，泵壳的中部壳体上径向开设有进油口和出油口，主轴的中部设置有缸体，缸体内轴向设置有柱塞组，柱塞组由背向设置的前柱塞和后柱塞组成，前柱塞和后柱塞之间设置有弹簧，前柱塞的头部向前伸出所述缸体与前斜盘相配合，后柱塞的头部向后伸出所述缸体与后斜盘相配合，缸体上对应每组柱塞组的位置上径向开设有注油孔。
优化的技术措施还包括：
上述的泵壳的中部壳体上设置有进口均油槽和出口均油槽，进口均油槽与所述进油口相连通，出口均油槽与所述出油口相连通。
上述的进油口和出油口相对设置，相对应的，进口均油槽和出口均油槽也相对设置。
上述的柱塞组的数目为单数。
上述的泵壳由前盖、中部壳体以及后盖组成。
上述的前盖的外周制有与所述前盖一体成型的法兰盘。
上述的前盖与所述主轴之间设置有前油封和前轴承。
上述的后斜盘与所述主轴之间设置有后油封和后轴承。
上述的后盖套于所述后斜盘外，并用螺母固定。
一种具有径向配油结构的柱塞泵的配油方法：油从径向开设的进油口径向进入所述泵壳内，在所述缸体和泵壳之间形成油膜，并通过注油孔进入缸体对柱塞组形成润滑，最终从径向开设的出油口径向流出。
本发明的一种具有径向配油结构的柱塞泵，采用径向配油结构，克服了轴向配油存在的油膜容易被破坏的缺陷，保证了支撑油膜形成的稳定性，有效减小转动时的摩擦力，避免零部件之间直接接触造成的磨损；本柱塞泵还采用了前、后斜盘的双斜盘结构，前、后斜盘分别与柱塞组中的前、后柱塞对应配合，避开死点，避免了困油现象的产生；本发明的柱塞泵结构简单、合理，运行噪音小。
另外，泵壳由前盖、中部壳体以及后盖组成，采用分体式泵壳，大大方便了内部零部件的装配，能够有效提高装配效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1中I部放大图；
图3是图1中A-A的剖视图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1至图3所示为本发明的结构示意图，
其中的附图标记为：泵壳1、进油口1a、出油口1b、进口均油槽1c、出口均油槽1d、前盖11、法兰盘11a、中部壳体12、后盖13、主轴2、缸体3、注油孔3a、前柱塞41、后柱塞42、弹簧43、前斜盘5、后斜盘6、前油封71、后油封72、前轴承81、后轴承82、螺母9。
如图1至图3所示，
一种具有径向配油结构的柱塞泵，包括泵壳1和所述泵壳1中心设置的主轴2，泵壳1的中部壳体12上径向开设有进油口1a和出油口1b，主轴2的中部设置有缸体3，缸体3内轴向设置有柱塞组，柱塞组由背向设置的前柱塞41和后柱塞42组成，前柱塞41和后柱塞42之间设置有弹簧43，前柱塞41的头部向前伸出所述缸体3与前斜盘5相配合，后柱塞42的头部向后伸出所述缸体3与后斜盘6相配合，缸体3上对应每组柱塞组的位置上径向开设有注油孔3a。
本柱塞泵采用径向配油结构，油直接注入缸体3与泵壳1之间，能够保证油膜形成的有效性和稳定性，避免油膜破坏造成的零部件磨损；并采用双斜盘结构避开死点，避免了困油现象。
实施例中，泵壳1的中部壳体12上设置有进口均油槽1c和出口均油槽1d，进口均油槽1c与所述进油口1a相连通，出口均油槽1d与所述出油口1b相连通。
开设进口均油槽1c和出口均油槽1d更利于缸体3和泵壳1之间油膜的形成，油膜的形成产生油膜支撑，能够有效减小转动时的摩擦力，避免零部件之间直接接触造成的磨损，进而降低柱塞泵的故障率，提高柱塞泵的使用寿命。
实施例中，进油口1a和出油口1b相对设置，相对应的，进口均油槽1c和出口均油槽1d也相对设置。进口均油槽1c和出口均油槽1d之间设置有密封带，从而形成进、出两个独立的封闭腔体。
实施例中，柱塞组的数目为单数。
实施例中，泵壳1由前盖11、中部壳体12以及后盖13组成。采用分体式的泵壳1，能够大大方便内部零部件的装配，提高装配效率，也方便了维修。
实施例中，前盖11的外周制有与所述前盖11一体成型的法兰盘11a。设置法兰盘11a能够方便柱塞泵的安装。
实施例中，前盖11与所述主轴2之间设置有前油封71和前轴承81。
实施例中，后斜盘6与所述主轴2之间设置有后油封72和后轴承82。
上述的前轴承81和后轴承82采用圆柱滚子向心轴向，圆柱滚子与滚道为线接触负荷能力大，而向心轴承能够承受运行时所产生的轴向力，避免柱塞泵运行时的轴向串动。
实施例中，后盖13套于所述后斜盘6外，并用螺母9固定。
一种具有径向配油结构的柱塞泵的配油方法：油从径向开设的进油口1a径向进入所述泵壳1内，在所述缸体3和泵壳1之间形成油膜，并通过注油孔3a进入缸体3对柱塞组形成润滑，最终从径向开设的出油口1b径向流出。采用径向配油保证了油膜的形成。
本发明的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。

Claims (10)

1.一种具有径向配油结构的柱塞泵，包括泵壳(1)和所述泵壳(1)中心设置的主轴(2)，其特征是：所述的泵壳(1)的中部壳体(12)上径向开设有进油口(1a)和出油口(1b)，所述的主轴(2)的中部设置有缸体(3)，所述的缸体(3)内轴向设置有柱塞组，所述的柱塞组由背向设置的前柱塞(41)和后柱塞(42)组成，所述的前柱塞(41)和后柱塞(42)之间设置有弹簧(43)，所述的前柱塞(41)的头部向前伸出所述缸体(3)与前斜盘(5)相配合，所述的后柱塞(42)的头部向后伸出所述缸体(3)与后斜盘(6)相配合，所述的缸体(3)上对应每组柱塞组的位置上径向开设有注油孔(3a)。
2.根据权利要求1所述的一种具有径向配油结构的柱塞泵，其特征是：所述的泵壳(1)的中部壳体(12)上设置有进口均油槽(1c)和出口均油槽(1d)，所述的进口均油槽(1c)与所述进油口(1a)相连通，所述的出口均油槽(1d)与所述出油口(1b)相连通。
3.根据权利要求2所述的一种具有径向配油结构的柱塞泵，其特征是：所述的进油口(1a)和出油口(1b)相对设置，相对应的，所述的进口均油槽(1c)和出口均油槽(1d)也相对设置。
4.根据权利要求3所述的一种具有径向配油结构的柱塞泵，其特征是：所述的柱塞组的数目为单数。
5.根据权利要求4所述的一种具有径向配油结构的柱塞泵，其特征是：所述的泵壳(1)由前盖(11)、中部壳体(12)以及后盖(13)组成。
6.根据权利要求5所述的一种具有径向配油结构的柱塞泵，其特征是：所述的前盖(11)的外周制有与所述前盖(11)一体成型的法兰盘(11a)。
7.根据权利要求6所述的一种具有径向配油结构的柱塞泵，其特征是：所述的前盖(11)与所述主轴(2)之间设置有前油封(71)和前轴承(81)。
8.根据权利要求7所述的一种具有径向配油结构的柱塞泵，其特征是：所述的后斜盘(6)与所述主轴(2)之间设置有后油封(72)和后轴承(82)。
9.根据权利要求8所述的一种具有径向配油结构的柱塞泵，其特征是：所述的后盖(13)套于所述后斜盘(6)外，并用螺母(9)固定。
10.根据权利要求1所述的一种具有径向配油结构的柱塞泵的配油方法：其特征是：油从径向开设的进油口(1a)径向进入所述泵壳(1)内，在所述缸体(3)和泵壳(1)之间形成油膜，并通过注油孔(3a)进入缸体(3)对柱塞组形成润滑，最终从径向开设的出油口(1b)径向流出。
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