CN105422215A - 一种油气分离器组合物及其油气分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油气分离器，用于分离曲轴箱中的窜气，所述窜气分别依次通过进气口、旋风分离腔、中心分离腔、过滤装置、出气腔和出气口，所述油气分离器还进一步包括设置在油气分离器下部的出油口。

Description

一种油气分离器组合物及其油气分离方法

技术领域

本发明涉及发动机曲轴箱通风系统，特别地，涉及一种油气分离器，本发明还涉及所述油气分离器分离窜气的方法。具体得，涉及国际分类号F01M13。

背景技术

当发动机工作中，含有大量未燃烧的碳氢化合物的窜气会通过汽缸壁和活塞环之间的微小间隙进入发动机的曲轴箱内。而这种窜气的进入不被排除，会稀释曲轴箱内的机油，使机油变质造成发动机机件过早磨损；同时，如果将这些窜气释放到大气中，则会造成大气污染。由于窜气中含有大量未燃烧的碳氢化合物和机油油雾，所以人们尝试将这种混合气体中的机油分离出来，让机油返回到油底壳再次使用，让未燃烧的碳氢化合物返回到吸气系统并让它再次燃烧，所以，现在急需一种油气分离器，将窜气中的机油和未燃烧的碳氢化合物气体分离，将油返回到油底壳，将未燃烧的碳氢化合物气体返回到吸气系统中。

现阶段中，使用的油气分离器为旋风式油气分离器，该分离器可以通过回旋产生的离心力将窜气中的机油分离出来，然后将窜气中分离出来的机油返回油箱中，将机油已被分离出来的窜气返回吸气系统。

发明内容

发明要解决的技术问题：

现阶段的油气分离器，存在一种问题，即已经被分离出来的机油有一定机会再次被卷入窜气中，而再次混合。这不仅会造成油气分离器分离效率低、影响分离出来的机油量，同时也会造成发动机机件过早磨损；同时现阶段的圆柱形结构对气流特性参数和分离器尺寸造成了限制，由于圆柱形直径的固定，由可知，只能在一定的气流速度下分离出部分的一定质量的液态油滴，故分离效率较低，只有40%不到；为了提高分离效率，现阶段存在的高效率的油气分离器具有操作复杂、装置占有空间较大的缺点。

本发明正是为解决上述问题而完成的，其目的在于：在包括旋风式油气分离器中，不仅进一步防止机油再次分散，同时可以提高分离效率，装置小巧，可以随时组装、拆分，适用各种设施。

用以解决技术问题的技术方案：

为解决上述问题，在本发明中，提供了一种油气分离器，用于分离曲轴箱中的窜气，所述窜气分别依次通过进气口、旋风分离腔、中心分离腔、过滤装置、出气腔和出气口，

其中，所述油气分离器还进一步包括设置在油气分离器下部的出油口，

所述进气口设置在所述油气分离器的外壁，

所述旋风分离腔的形状为环状腔，中心分离腔的形状大体为柱形，且所述旋风分离腔和中心分离腔围绕油气分离器内部的一条纵向轴线径向对称布置，所述中心分离腔位于旋风分离腔之内，并设有通道与旋风分离腔相连接，

所述过滤装置设置在所述中心分离腔外壁，

所述出气腔位于中心分离腔和旋风分离腔之间，且设有与出气口相通的开口，

所述中心分离腔设置有与出油口相通的开口。

作为一种实施方式，所述油气分离器的轴线是垂直延伸的，且所述旋风分离腔的上端部比下端部更靠近所述轴线。

作为一种实施方式，所述油气分离器还包括一个环绕过滤装置设置的对气流流向进行导向的筒罩。

作为一种实施方式，在所述旋风分离腔内设置有气流阻挡结构。

作为一种实施方式，所述气体阻挡结构设置在通道外缘。

作为一种实施方式，所述中心分离腔内设置有由安全阀芯、阀芯锁和阀芯弹簧组成的气流稳压结构。

作为一种实施方式，所述中心分离腔设置有泄压结构。

作为一种实施方式，所诉泄压装置将中心分离腔的外壁分为可以互相咬合的上下两部分。

作为一种实施方式，所述中心分离腔的外壁上竖直设有引流条。

本发明还提供了一种使用所述油气分离器的曲轴箱通风系统。

发明的效果：

从本发明的技术方案可以看出，使用本发明的油气分离器时，曲轴箱内的窜气在气压作用下，经进气口进入到旋风分离腔，废气中较大的液态油滴、碳化颗粒在自身重力作用下掉到旋风分离腔底部；同时废气中较小的液态油滴、碳化颗粒，在旋转过程中油分子与油分子之间、油分子与分离腔壁之间进行不断撞击，在机油的粘附特性作用下，也不断凝结成较大的液态油滴、碳化颗粒，再经前面所述的分离过程，进行分离；同样在旋转离心力的作用下，不断撞击、甩到油气分离器的器内壁和旋风分离腔的壁上，再凝结成较大的油滴掉到分离腔底部，此过程为旋风分离过程。当旋风分离腔内设置有气流阻挡结构，气流在旋转过程中直接撞击在气流阻挡结构，此时凝结成较大的液态油滴，进行进一步的油气分离；同时由于气流阻挡结构的存在，气流流动方向的急剧改变，加速了油分子与油分子之间、油分子与分离腔壁之间、碳化颗粒之间的撞击，凝结成较大的液态油滴，加速了油气分离，此过程为惯性撞击分离过程。当旋风分离腔的下端部比上端部更靠近所述轴线时，所述旋风分离腔成锥台型结构，其断面面积越往下越缩小，此时由于旋风分离腔的上下部体积的变化，气流的流速也发生变化，在扩散效应、撞击效应的作用下，小的油分子之间、油分子与分离腔壁之间不断撞击、凝结成大的油滴，提高了油气分离效率，此过程为扩散和撞击分离过程。旋风分离过程、扩散和撞击分离过程与惯性撞击分离过程同时进行。此时，经过旋风分离腔的气体，在气压的作用下，经通道进入中心分离腔。因为中心分离腔和旋风分离腔的体积不同而造成气流流速的变化，经过扩散效应、撞击效应的作用，而提高分离效率。在中心分离腔的外壁上设置有过滤装置。因此，由于通道的存在，出现紊乱现象，提高了油分子之间、油分子与分离腔壁之间不断撞击、凝结成大的油滴，提高了油气分离效率，此过程称为中心分离过程。由于过滤装置的存在，通过中心分离腔上出来的气流，会经过过滤装置，此时大量油滴会因为过滤装置的存在而被拦截下，而气体则可以通过过滤装置，此过程称为过滤分离过程。此时，环绕过滤装置设置筒罩，则从过滤装置中通过的气体，会因为筒罩的存在，而改变气流流向，使气体围绕着筒罩流向下方，再进入出气腔。在该阶段中，由于气流流动方向的急剧改变，机油就被分离出来，而提高了机油的分离率，此过程称为拦截分离过程。此时，气体在筒罩的作用，气流向下流动；同时又在气压的作用下，向上经过出气腔，达到出气口，此时气流出现的流向的转变，提高了油分子之间的撞击，完成完全油气分离。

本发明中，由于采用旋风分离腔、中心分离腔和过滤装置的组合，以及气流阻挡结构、筒罩的设计和布置，将撞击作用、拦截作用、扩散作用、筛选作用等分离原理综合的应用，同时由于巧妙的组合，不仅可以在提高气流流程和油气分离效果的情况下，本发明中油气分离器具有组装小巧、灵活安装，节约空间的优势。

本发明中，所述中心分离腔的腔外壁上竖直设有引流条，所述引流条可以对被分离出来的机油具有一定的引流的作用，从而加快被分离出来的机油的分离效率；同时可以对已经分离出来的机油具有一定的“保护”作用，防止已经被分离出来的机油再次飞散到气体，降低气油分离率和被分离出来的机油量。

本发明中，所述油气分离器的器盖上可设置有PCV阀(曲轴箱强制通风装置)。所述PCV阀由控制阀底座、控制阀膜片、控制阀压盖和控制阀弹簧组成。当发动机常速或转速比较慢时，气流量小，窜气也少，PCV阀开度较小甚至关闭，因而被强制吸入燃烧的窜气也比较少甚至没有。当发动机加速或转速比较高时，气流量大，窜气也大，PCV阀开度较大，因而被强制吸入燃烧的窜气也比较多。因此，在本发明的油气分离器上设置PCV阀可以进一步控制气流量，进一步保护装置。

本发明中，所述油气分离器可以使用于各种发动机，例如，车用发动机、飞机发动机、坦克发动机、轮船发动机、潜水艇发动机等

应当理解，提供上面的综述是为了以简化的形式引入将在下面的详细说明书中进一步描述的概念的集合。这并不意味着识别要求保护主题的关键或必要特征，其范围由所附权利要求来唯一地限定。另外，所要求保护的主题不限于解决上面提到的或在本公开的任何部分中提到的任何缺点的实施方式。

附图说明

图1a是表示一种实施例的油气分离器的总体。

图1b是表示一种实施例的油气分离器的示意图。

图2是表示一种实施例的油气分离器的外壁。

图3是表示一种实施例的旋风分离腔。

图4是表示一种实施例的气体阻挡结构。

图5是表示一种实施例的解压装置。

图6是表示一种实施例的泄压装置。

图7是表示一种实施例的引流条。

图8是表示一种实施例的PCV阀。

图9是表示一种实施例的油气分离器的立体组合示意图。

具体实施方式

本发明中所述向“下”是指指向重力方向，所述竖直方向是指与重力方向平行的方向。

符号说明：

Ⅰ：旋风分离腔；Ⅱ：中心分离腔；Ⅲ：出气腔；

1：油气分离器；11：进气口；12、2a-12、2b-12、2c-12：出油口；

2、5-2、6-2、7-2：第一柱体；21：第一柱底；22、5-22、6-22：：第一柱壁；23、5-23：第一柱顶；24：安全阀芯；25：阀芯弹簧；26：阀芯锁；27：引流条；

211：第一柱体和出油口相通的通道；221：旋风分离腔和中心分离腔相通的通道；222：中心分离腔和出气腔相通的通道；

3、3-3：第二柱体；31、3-31：第二柱顶；32、3-32：第二柱壁；33：筒罩；34：气体阻挡结构；311：密封圈；312：出气腔和出气口相通的通道；313：第二柱体上与通道221相配合的卡口；

4：油气分离器盖；41：出气口；42：控制阀压盖；43：控制阀膜片；44：控制阀弹簧；45：控制阀底座；

5：过滤装置。

图中，所述粗虚线代表的是气体的流向；细虚线代表油气分离器的内部结构。

下面，结合附图对本发明的实施方式进行说明。此外，以下优选实施方式仅仅是说明本质的示例而已。

图1：

图1a表示的是所述油气分离器一种实施方式的总图，图1b是表示一种实施例的油气分离器的示意图。

旋风分离腔Ⅰ由第二柱顶31、第二柱壁32的外壁和油气分离器1的外壁组成；并且在油气分离器1的外壁上设有气体进气口11。所述气体进气口11是用来将窜气引入油气分离器1的通道。该进气口11一端连接在油气分离器1的侧壁上，沿着该侧壁的外周面的切线方向延伸，另一端可以连接在曲轴箱一侧，或者任何别的可以引入气体的装置。此外，气体进气口11也可以不连接成沿油气分离器1侧壁的外周面的切线方向延伸，而是保证已被引入油气分离1的气体能够回旋地连接在油气分离器1的侧壁上。同时，气体进气口11可以是任何的形状，可以是圆筒状，可以是圆锥状，或者是柱形状，只要保证窜气能够进入到油气分离器1内；同时该进气口11可以不仅仅在油气分离器外侧壁的上部，在中部、下部也是可以的，只要能够实现悬混有机油的气体在进入到旋风分离腔Ⅰ内进行分离。

窜气在经历旋风分离过程，会由通道221而窜进中心分离腔Ⅱ中。所述中心分离腔Ⅱ由第一柱底21、第一柱壁22和第一柱顶23组成。其中，所述通道221为设置在第一柱壁22的通道，所述通道221可以为任何形状：三角形、正方形、圆形、拱形、多边形等，只要可以保证经过旋风分离腔Ⅰ的窜气可以经由该通道221进入到中心分离腔Ⅱ中。本发明中，所述通道221可以设置为任意数量，可以为2、3、4、5或6等甚至更多，只要能够保证经过旋风分离腔Ⅰ的气体可以经由该通道221进入到中心分离腔Ⅱ中。在所述第一柱底21上设置有和出油口12相通的通道211，经过中心分离腔Ⅱ被分离出来的机油，会经过通道211而到达出油口12。所述通道211可以为圆形、方形和三角形等各种形状，且其数量可以为任意数量；同时该通道211也可以为条状，即所述通道211的横截面积不固定，能够保证被分离出来的机油可以流入到出油口12即可。

在所述的第一柱壁22或第一柱顶23上设有和出气腔Ⅲ相通的通道222，进入到中心分离腔Ⅱ的气体在气压的作用下，会经过通道222而进入到出气腔Ⅲ内。所述通道222可以为圆形、方形和三角形等各种形状，且其数量可以为任意数量；同时该通道222也可以为条状，即所述通道222的横截面积不固定，能够保证气体可以进入到出气腔Ⅲ内即可。同时，由于通道222处的体积变化，气流出现紊乱，提高了油分子之间、油分子和中心分离腔壁之间不断撞击、凝结成大的油滴，提高了油气分离效率。在中心分离腔Ⅱ的外壁上设有过滤装置5，经过通道222从中心分离腔Ⅱ出来的窜气会经过过滤装置5，再进入到出气腔Ⅲ内。所述过滤装置5可以为任何形状，且其横截面积也没有限制，位置也没有限制，只要保证从中心分离腔Ⅱ中经过通道222出来的窜气经过过滤装置5。本发明中，所述过滤装置5可以使用皱叠或者卷缠成的滤质卷来制成过滤装置，也可以使用模压或者成型媒质形成，也可以采用实现这种效果的方法。过滤材料可以由许多种油气分离器领域所用的适当材料组成，这些材料例如为玻璃纤维、聚酯材料、聚丙烯或者金属等，也可以是别的可以实现机油和空气分离的材质。

在第二柱体3上设置有在过滤装置5和第二柱壁32之间的筒罩33。所述筒罩33相对于油气分离器1内部的一条纵向轴线径向对称布置。则从过滤装置5中通过的气体，会因为筒罩33的存在，而改变气流流向，使气体围绕着筒罩33流向下方，再进入出气腔Ⅲ。在该阶段中，由于气流流动方向的急剧改变，机油就被分离出来，同时由于筒罩33和过滤装置5的存在，减小了机油的再次分散，而提高了机油的分离率。此时，气体在筒罩33的作用，气流向下流动；同时又在气压的作用下，向上经过出气腔Ⅲ，达到出气口41，此时气流出现的流向的转变，提高了油分子之间的撞击，完成完全油气的分离。所述筒罩33的形状不做限制，可以为圆筒状，也可以为柱形结构，只要能够实现对气流方向的导向。

所述空气腔Ⅲ由第一柱壁22的外壁、第一柱底21、第二柱壁32的内壁和第二柱顶31组成。由于所述第一柱底21上开设有和出油口相通的通道211，所述经过过滤装置5的气流，被拦截分离的机油会在重力作用下，经过通道211，而达到出油口12。同时，在第二柱顶31上开设有和出气口41相通的通道312，经过出气腔Ⅲ的气体会在气压的作用下，经过通道312、油气分离器盖4而达到出气口41，完成最后的机油和空气的分离。所述通道312可以为圆形、方形和三角形等各种形状，且其数量可以为任意数量；同时该通道312也可以为条状，即所述通道312的横截面积不限定，能够保证气体可以到达出气口41即可。

本发明中，所述油气分离器器盖4可以为任何形状，也可以不存在，只要存在出气口41。

本发明中，在第一柱底21和第二柱顶31上均设有密封圈311。保证分离器器盖4、油气分离器1器壁和第二柱顶31形成密封结构；并保证油气分离器1器壁和第一柱底21形成密封结构。

图2：

如图2所示，在上述图1的油气分离器，其出油口12和出气口41不限制具体形状，出油口可以如2a-12、2b-12所示，出气口也可以如2c-41所示。因为无论以何种形状的装置作为出油口和出气口，凡是可以收集机油和通出气体的装置都可以。所示图1和图2只是一个例子，不作为限定，任何可以实现收集机油和通出气体的装置都在本发明中的保护范围内。

在图2中，用同一符号表述于图1一样的构成部件。

图3：

本发明中所述第一柱体2和第二柱体3围绕油气分离器内部的一条纵向轴线径向对称布置。如图3所示，本发明中所述第二柱体3的形状不仅仅限制上下横截面积一样的柱形，也可以采用如图3所示的结构。由于旋风分离腔Ⅰ由第二柱顶31、第二柱壁32的外壁和油气分离器1的外壁组成，所以第二柱体3的形状改变，则所述旋风分离腔的下端部比上端部更靠近所述轴线(若所述油气分离器的轴线是垂直延伸的)。此时由于旋风分离腔Ⅰ的上下部体积的变化，气流的流速也发生变化，在扩散效应、撞击效应的作用下，小的油分子之间、油分子与分离腔壁之间不断撞击、凝结成大的油滴，提高了油气分离效率。同时，本发明中所述第二柱体3的变化不仅仅限制于图3所示，只要保证所述第二柱体3关于油气分离器内部的一条纵向轴线径向对称布置，无论第二柱壁32是竖直的直线，还是具有一定斜角的直线，还是曲线，都可以达到旋风分离腔Ⅰ的分离效果。

在图3中，用同一符号表述于图1一样的构成部件。

图4：

如图4所示，为另一种新的实施方式：在旋风分离腔Ⅰ内含有气体阻挡结构34。所述气体阻挡结构34可以设置在油气分离器1的器内壁上，也可以设置在第二柱壁32上，也可以设置在通道221的外缘。当旋风分离腔Ⅰ内设置有气流阻挡结构34，气流在旋转过程中直接撞击在气流阻挡结构34，此时凝结成较大的液态油滴，进行进一步的油气分离；同时由于气流阻挡结构34的存在，气流流动方向的急剧改变，加速了油分子与油分子之间、油分子与分离腔壁之间、碳化颗粒之间的撞击，凝结成较大的液态油滴，加速了油气分离。因此，在旋风分离腔Ⅰ内设置的气流阻挡结构34，只要能够达到阻挡作用，对其形状、大小、位置均没有特别的限定，任何相关的改变，均是在本发明的保护范围内。

在图4中，用同一符号表述于图1一样的构成部件。

图5：

如图5a所示，在所述中心分离腔Ⅱ内设有气流稳压结构。所述气流稳压结构为竖直设置。所述气流稳压结构由安全阀芯24、阀芯锁26和阀芯弹簧25组成。所述安全阀芯24一端连接在所述第一柱顶5-23上，一端和阀芯锁26连接，所述阀芯弹簧25套圈在安全阀芯24上，连接在第一柱顶5-23和阀芯锁26之间。所述第一柱顶5-23可以和第一柱壁5-22分离。如图5b所示，当进入到所述中心分离腔Ⅱ的气流量较大时，而第一柱体上的通道222的可允许流通量较小，使得中心分离腔Ⅱ内的压强过大时，气流会将第一柱顶5-23推离第一柱壁5-22，从而达到稳定中心分离腔Ⅱ的压力。而由于阀芯弹簧25的回弹性作用，当气流量减小时，阀芯弹簧25又会将所述第一柱顶5-23拉回和第一柱壁5-22相连接，此时仅有通道222启到流通气体的作用。

图6：

由于第二柱顶31的空间限制，所述第一柱顶5-23可以推离第一柱壁6-22的距离有限，因此将气体流量非常大时，此时中心分离腔Ⅱ内的气压还是很大，将会对油气分离器1的器件造成很大的危害。如图6所示，将第一柱壁6-22分成上下可以咬合的两部分。当气流量较小时，仅有通道222起到流通的作用；当气流量逐渐增大，通道222的所能通过的流通量不足以满足中心分离腔Ⅱ内的气流流通要求，此时第一柱顶5-23会被气流推离第一柱壁6-22，增大气流流出中心分离腔Ⅱ的流通量；当气流量非常大时，由于第二柱顶31的限制，所述第一柱顶5-23可以推离第一柱壁6-22的距离有限，不足以满足中心分离腔Ⅱ内的气流流通要求，此时，第一柱壁6-22可以互相上下咬合的两个部分进一步分离开来，增大气流流出中心分离腔Ⅱ的流通量，达到进一步的稳压作用。

本发明中所述6-22分成的可以上下咬合的两个部分，其咬合界面可以是波浪形，可以是圆弧形，只要可以上下咬合即可，同时可以分离的部分，不仅限制在两个，可以实现分离的部分都可以，其形状、数量不做具体的限定。

图7：

如图7所述，在所述第一柱体2的外壁上竖直设置有引流条27，所述引流条27对被分离出来的机油具有一定的引流的作用，加快被分离出来的机油的分离效率；同时可以对已经分离出来的机油具有一定的“保护”作用，防止已经被分离出来的机油再次飞散到气体，降低气油分离率和被分离出来的机油量。

图8：

如图8所示，为油气分离器的PCV阀的一种实施例。所述PCV阀由控制阀压盖、控制阀膜片、控制阀弹簧和控制阀底座组合，所述PCV阀为一种流量压力调节阀，其可以控制压力，泄去超出设计压力的部分

图9：

如图9所示，为油气分离器一种实施方式的立体结构示意图，第一柱体2部分至于第二柱体3内得到组合体，后将组合体至于油气分离器1内，盖上油气分离器盖4，即可得到一种油气分离器。

产品实用性：

本发明，在包括旋风式油气分离器中，不仅进一步防止机油再次分散，同时可以提高分离效率，装置小巧，可以随时组装、拆分，适用各种设施。

应当理解，提供上面的综述是为了以简化的形式引入将在下面的详细说明书中进一步描述的概念的集合。这并不意味着识别要求保护主题的关键或必要特征，其范围由所附权利要求来唯一地限定。另外，所要求保护的主题不限于解决上面提到的或在本公开的任何部分中提到的任何缺点的实施方式。

应当理解，本文描述的系统和方法在本质上是示例性的，并且这些具体实施例或实例不应在限制性的意义上来理解，因为众多变型是可能的。因此，本发明包括所有公开于此的各种系统和方法的新颖和非显而易见的组合，也包括任何和所有与其等同的系统和方法。

为便于理解本发明，油气分离器的多种结构特征可能被省略或以简化形式示出。例如，包含连续剖面线的区域可另外表示实体，然而，实际的实施例可能在剖面线区域包括多个油气分离器部件和/或油气分离器的中空或空白部分。另外，一些结构特征可能于此处在一个平面中被示出，但也可能从一个平面开始而在另一个平面结束。一些部件未示出剖面线，并可认作是这些特定元件的侧视图。

本发明的设计思路和保护范围之内，对上述的具体实施例的其他改动或变型对本领域技术人员来讲是显而易见的。尽管本发明是对照特定实施例进行描述的，但这些实施例的目的只在于例示而不是为了进行限定，相应地，本专利并不仅限于此处描述的几个特定实施例的范围和效果，也不限于与本领域内由发明所取得的进展在某种程度上不一致的其他任何方式。

Claims (10)

1.一种油气分离器，用于分离曲轴箱中的窜气，所述窜气分别依次通过进气口、旋风分离腔、中心分离腔、过滤装置、出气腔和出气口，

其中，所述油气分离器还进一步包括设置在油气分离器下部的出油口，

所述进气口设置在所述油气分离器的外壁，

所述旋风分离腔的形状为环状腔，中心分离腔的形状大体为柱形，且所述旋风分离腔和中心分离腔围绕油气分离器内部的一条纵向轴线径向对称布置，所述中心分离腔位于旋风分离腔之内，并设有通道与旋风分离腔连接，

所述过滤装置设置在所述中心分离腔外壁，

所述出气腔位于中心分离腔和旋风分离腔之间，且设有与出气口相通的开口，

所述中心分离腔设置有与出油口相通的开口。

2.如权利要求1所述的一种油气分离器，其特征在于：所述油气分离器的轴线是垂直延伸的，且所述旋风分离腔的下端部比上端部更靠近所述轴线。

3.如权利要求1所述的一种油气分离器，其特征在于：还包括一个环绕过滤装置设置的对气流流向进行导向的筒罩。

4.如权利要求1所述的一种油气分离器，其特征在于，在所述旋风分离腔内设置有气流阻挡结构。

5.如权利要求3所述的一种油气分离器，其特征在于，所述气体阻挡结构设置在通道外缘。

6.如权利要求1所述的一种油气分离器，其特征在于，所述中心分离腔内设置有由安全阀芯、阀芯锁和阀芯弹簧组成的气流稳压结构。

7.如权利要求1所述的一种油气分离器，其特征在于，所述中心分离腔设置有泄压结构。

8.如权利要求7所述的一种油气分离器，其特征在于：所诉泄压装置将中心分离腔的外壁分为可以互相咬合的上下两部分。

9.如权利要求1所述的一种油气分离器，其特征在于，所述中心分离腔的外壁上竖直设有引流条。

10.一种使用如权利要求1-9任意一项所述的一种油气分离器的曲轴箱通风系统。