CN105390741B - 支架组件、锂离子电池、锂离子电池的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种支架组件、锂离子电池和锂离子电池的装配方法。该支架组件包括一顶盖、两相对设置的侧支架和两相对设置的T型支架。其中，两侧支架分别可拆卸连接于顶盖的两侧壁，其中一侧支架的中部可拆卸连接于另一侧支架的中部，且两侧支架的中部连接后形成至少一开口，每一侧支架上设有凹槽；两T型支架分别可拆卸连接于顶盖的两端部，且两T型支架位于两侧支架之间，每一T型支架上设有凹槽。该锂离子电池包括该支架组件。本发明中的支架组件能够对离子电池的极耳、芯包起到限位的作用，使得锂离子的结构较为稳定；同时，支架组件能够保护极耳、芯包，增加了锂离子电池的安全性能；另外，锂离子电池的装配较为简单，降低了其装配难度。

Description

支架组件、锂离子电池、锂离子电池的装配方法

技术领域

本发明涉及锂离子电池领域，特别涉及一种用于叠片式芯包、极耳上出的锂离子电池的支架组件、包含该支架组件的锂离子电池，以及该锂离子电池的装配方法。

背景技术

随着电动汽车的推广，大众对于其核心部件的动力电池也提出了越来越高的要求。从而，动力电池的安全性、大容量、长循环及适应性被广泛提及。

动力电池一般包括电芯，电解液，壳体和顶盖。其中电芯由正极片，隔膜，负极片依次叠置而成。电芯的制成工艺主要分为卷绕与叠片两种。根据工艺的不同，在正极片与负极片不同区域，留下空箔区，作为正、负极耳。正负极耳通过连接片，与顶盖正负极端子连接，形成电池通路。再将顶盖与壳体密封，注入电液，经过电化学活化最终得到动力电池。

相对于卷绕工艺，叠片工艺具有工艺简单、设备成本低、电池电化学极化影响小的优势。但叠片工艺的电芯，极耳侧出则空间占有率高，容量较低；极耳上出，因极耳的数量较多，装配难度较大，容易对极耳造成损伤，结构不稳定，安全性能不高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术装配困难、结构不稳定及安全性能低的缺陷，提供一种支架组件、锂离子电池、锂离子电池的装配方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种支架组件，用于叠片式锂离子电池，其特点在于，所述支架组件包括：

一顶盖；

两相对设置的侧支架，分别可拆卸连接于所述顶盖的两侧壁，其中一所述侧支架的中部可拆卸连接于另一所述侧支架的中部，且两所述侧支架的中部连接后形成至少一开口，每一所述侧支架上设有凹槽；

两相对设置的T型支架，所述T型支架分别可拆卸连接于所述顶盖的两端部，且两所述T型支架位于两所述侧支架之间，每一所述T型支架上设有凹槽。

所述顶盖能够直接用作所述锂离子电池的顶盖，可以视作两所述侧支架、两所述T型支架和所述锂离子电池的顶盖共同组成了所述支架组件，所述支架组件拆卸方便、便于装配。所述支架组件一方面能够隔离、整束所述锂离子电池的正极耳、负极耳，另一方面也能够固定所述锂离子电池的芯包。

较佳地，每一所述侧支架具有一底板和一连接板，所述底板连接于所述连接板，且其中一所述侧支架的底板向另一所述侧支架的方向延伸；

所述连接板上间隔设置有多个限位钮，所述限位钮用于使所述连接板扣合于所述顶盖的侧壁，所述连接板的外壁面上间隔设置有多个所述凹槽，所述连接板的中部设有一连接部，所述连接部与所述底板之间形成有一间隙，其中一所述侧支架的连接部可拆卸连接于另一所述侧支架的连接部；

当所述连接板扣合于所述顶盖时，所述底板与所述顶盖相对设置。

两所述侧支架的结构完全相同，减少了开模费用，降低了成本；所述侧支架的作用主要是限制所述正极耳、负极耳沿所述锂离子电池的宽度方向的移动，同时，所述侧支架又能够起到绝缘的作用；所述底板既能够限制所述正极耳、负极耳沿所述锂离子电池的高度方向的移动，也能够限制所述芯包沿所述锂离子电池的高度方向的移动；所述连接部增加了所述支架组件的连接稳固性，起到了加强的作用。

较佳地，所述连接部具有两相对设置的连接柱和两加强板，两所述连接柱连接于所述连接板，两所述加强板交叉连接于两所述连接柱之间，且两所述加强板、两所述连接柱围成两分隔区；

其中一所述连接柱上设有限位孔，另一所述连接柱上设有限位钮，且其中一所述侧支架中所述连接柱上的限位孔、限位钮分别扣合于另一所述侧支架中所述连接柱上的限位钮、限位孔；

当其中一所述侧支架的所述连接柱扣合于另一所述侧支架的所述连接柱时，两所述侧支架的所述加强板、所述连接柱围成有所述开口。

两加强板交叉连接于两所述连接柱之间，既能使得所述连接部起到加强作用，又能够节省材料、降低成本；两所述连接部之间通过所述连接柱上的所述限位钮、限位孔可拆卸连接，连接可靠、拆卸方便；所述开口便于所述锂离子电池内的气体流通。

较佳地，所述T型支架具有一内侧板、一外侧板、一底板和一立板，所述底板连接于相对设置的所述内侧板和所述外侧板之间，所述内侧板远离所述顶盖的端面、所述外侧板靠近所述顶盖的端面，所述立板设于所述底板上、且所述立板连接于所述内侧板和所述外侧板之间，所述外侧板的外壁面上设有所述凹槽；

所述内侧板和所述外侧板上设有限位钮，所述限位钮用于使得所述内侧板、所述外侧板扣合于所述顶盖；

当所述内侧板、所述外侧板扣合于所述顶盖时，所述底板与所述顶盖相对设置，且所述立板中远离所述底板的顶面与所述顶盖之间形成有一容置空间。

所述底板和所述立板的连接增加了所述T型支架的强度。

较佳地，所述顶盖包括：

一顶盖板，其上设有一正极柱、一负极柱和一防爆孔，所述防爆孔位于所述正极柱和所述负极柱之间，所述防爆孔与所述开口相连通；

一塑胶件，铺设于所述顶盖板的底部，两所述侧支架分别可拆卸连接于所述塑胶件的两侧壁，所述塑胶件上间隔设置有两挡板，每一所述挡板上设有多个限位孔，其中一所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件的一端部和其中一所述挡板之间，另一所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件的另一端部和另一所述挡板之间。

所述开口与所述防爆孔相连通，使得所述开口不阻挡所述锂离子电池内的气体流通，进而不影响所述防爆孔的正常使用，增加了所述锂离子电池的安全性能。

本发明还提供一种锂离子电池，其特点在于，其包括如上所述的支架组件。

较佳地，所述顶盖包括一顶盖板和铺设于所述顶盖板上的一塑胶件，所述顶盖板上设有一正极柱和一负极柱，两所述侧支架分别可拆卸连接于所述塑胶件的两侧壁，所述塑胶件上间隔设置有两挡板，其中一所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件的一端部和其中一所述挡板之间，另一所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件的另一端部和另一所述挡板之间；所述T型支架具有一外侧板、一内侧板、一立板和一底板，所述底板连接于相对设置的所述内侧板和所述外侧板之间，所述立板设于所述底板上、且所述立板连接于所述内侧板和所述外侧板之间，所述外侧板可拆卸连接于所述塑胶件的端部，所述外侧板的外壁面上设有凹槽，当所述内侧板、所述外侧板扣合于所述塑胶件时，所述底板与所述顶盖相对设置，且所述立板中远离所述底板的顶面与所述塑胶件之间形成有一容置空间；每一所述侧支架具有一连接板，所述连接板可拆卸连接于所述塑胶件的侧壁，所述连接板的外壁面上间隔设置有多个所述凹槽；所述锂离子电池还包括一壳体、两相对设置的芯包、两转接片和芯包保护膜，其中，

所述塑胶件上与所述正极柱、所述负极柱对应位置处设有通孔，两转接片通过所述通孔间隔设置于所述顶盖板上且两所述转接片对应连接于所述正极柱和所述负极柱，两所述转接片位于所述容置空间内；

每一所述芯包具有一正极耳和一负极耳，其中一所述转接片连接于两所述芯包的所述正极耳之间，另一所述转接片连接于两所述芯包的所述负极耳之间；

其中一所述芯包贴合于另一所述芯包形成一整体芯包，所述芯包保护膜包覆于所述整体芯包的外表面，所述芯包保护膜连接于两所述侧支架、T型支架，且所述芯包保护膜通过热熔连接于所述连接板的所述凹槽，所述芯包保护膜通过热熔连接于所述外侧板的所述凹槽；

所述壳体具有一空腔，所述整体芯包位于所述空腔内。

所述芯包保护膜通过热熔连接于所述外侧板的所述凹槽、所述连接板的所述凹槽，从整体上保护了所述锂离子电池，增加了所述锂离子电池的安全性能。

所述正极耳包括多个子正极耳，所述负极耳包括多个子负极耳，也就是说，所述正极耳实际上为一正极耳组件，所述负极耳实际上为一负极耳组件。其原因在于，所述芯包采用叠片结构，所述芯包的每一层均具有一子极耳，从而使得，每一所述芯包中的所述正极耳包括多个子正极耳，所述负极耳包括多个子负极耳。

较佳地，每一转接片为双层结构，所述正极耳、所述负极耳位于对应所述转接片的两层结构之间，所述正极耳、所述负极耳与所述转接片之间焊接连接，且焊接方式为超声波焊接；所述转接片与所述正极耳、所述负极耳的焊接处贴设有保护胶带；优选地，所述转接片上预设有折弯压痕区。

所述转接片中的每一层均包括若干层子转接片，若干层所述子转接片经叠设、压平形成所述转接片中的一层。

所述T型支架的所述底板和所述立板的连接增加了所述T型支架的强度。另外，所述立板能够隔开两所述芯包的相同极性的极耳，以防止此处电流交叉流动或乱流等不可控因素发生而导致此处被烧坏；所述T型支架的所述底板能够对所述正极耳、负极耳进一步限位和绝缘，同时进一步限制两所述芯包沿所述锂离子电池的高度方向的移动。

所述转接片设置为双层结构，能够将所述极耳包裹住以实现夹心超声焊接，而不需增加额外的垫片进行焊接；所述折弯压痕区便于所述转接片的折弯，降低了制成弯折的转接片与极耳的难度，且所述转接片能够被弯折180°，在所述高度方向上节约了所述锂离子电池的内部空间，增加了空间利用率。

所述保护胶带主要是为了保护所述正极耳、负极耳，增加了所述锂离子电池的安全性能。

较佳地，所述芯包保护膜的顶部靠近与所述侧支架和所述T型支架的连接处设有缺口。

所述缺口使得所述芯包保护膜在折弯处顶部避空，可防止所述芯包保护膜与所述壳体刮碰，从而在根源上解决所述芯包保护膜被刮伤刮掉的部分残留在所述壳体的壳口而影响所述顶盖与所述壳体的激光焊接的问题；无论所述整体芯包的厚度大于所述支架组件组装后的整体厚度，还是小于所述支架组件组装后的整体厚度，所述芯包保护膜都可与所述支架组件进行热熔且所述芯包保护膜能够与所述整体芯包紧贴，在结构上更加稳定。若不设所述缺口，当所述整体芯包的厚度大于所述支架组件组装后的整体厚度时，则所述芯包保护膜与所述支架组件热熔后，所述芯包保护膜会在折弯处凸起，使得所述芯包保护膜与所述壳体的壳口刮碰更容易，从而对激光焊接更不利；当所述整体芯包的厚度小所述支架组件组装后的整体厚度时，则所述芯包保护膜与所述支架组件热熔后，则所述芯包保护膜不能与所述整体芯包紧密贴合，结构不稳定，此时若使得所述芯包保护膜与所述整体芯包贴合，则所述芯包保护膜便无法套入所述支架组件。

本发明还提供一种锂离子电池的装配方法，其特点在于，所述锂离子电池为如上所述的锂离子电池，所述装配方法包括：

将两所述转接片对应焊接于所述顶盖板上的所述正极柱、所述负极柱；

将两所述芯包对应焊接于两所述转接片；

将两所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件；

将两所述侧支架可拆卸连接于所述塑胶件的两侧壁；

将所述芯包保护膜包覆于所述整体芯包的外表面；

将所述整体芯包放置于所述壳体内；

将所述顶盖板焊接于所述壳体；

优选地，所述锂离子电池的装配方法还包括以下步骤：

在步骤“将所述整体芯包放置于所述壳体内”之前，在所述转接片与所述正极耳、所述负极耳的连接处贴设保护胶带；

在步骤“将两所述侧支架可拆卸连接于所述塑胶件的两侧壁”之前，弯折所述转接片。

所述装配方法操作简单，降低了所述锂离子电池的装配难度，同时，装配后的所述锂离子电池的结构较为稳定、安全性能也较高。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明中的所述支架组件能够对所述锂离子电池的极耳、芯包起到限位的作用，使得所述锂离子的结构较为稳定；同时，所述支架组件能够保护所述极耳、芯包，增加了所述锂离子电池的安全性能；所述锂离子电池的装配简单，降低了其装配难度。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例的锂离子电池的结构示意图。

图2为图1中支架组件不含顶盖的结构示意图。

图3为图1中顶盖的结构示意图。

图4为图1中两芯包与顶盖连接的结构示意图。

图5为本发明一较佳实施例的锂离子电池中转接片与顶盖连接的结构示意图。

图6为本发明一较佳实施例的锂离子电池的装配方法的流程图。

附图标记说明：

1：支架组件

11：顶盖

111：顶盖板

112：塑胶件

113：正极柱

114：负极柱

115：防爆孔

116：挡板

12：侧支架

121：凹槽

122：底板

123：连接板

124：限位钮

125：连接部

126：连接柱

127：加强板

128：分隔区

13：T型支架

131：凹槽

132：内侧板

133：外侧板

134：底板

135：立板

2：转接片

21：折弯压痕区

3：芯包

4：芯包保护膜

41：缺口

5：宽度方向

6：长度方向

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1所示，锂离子电池包括一支架组件1、两转接片2、两相对设置的芯包3、一芯包保护膜4，另外，所述锂离子电池还包括一壳体(附图中未示出)。由图1可知，支架组件1连接于两芯包3的顶部，芯包保护膜4包覆于芯包3的外表面。在图1中，为了清楚地表示所述锂离子电池的结构组成，芯包保护膜4未完整包覆芯包3的外表面，实际上，芯包保护膜4完整包覆于芯包3的外表面且芯包保护膜4连接于支架组件1。

其中，如图1和图2所示，支架组件1包括一顶盖11、两相对设置的侧支架12和两相对设置的T型支架13；两侧支架12分别可拆卸连接于顶盖11的两侧壁，其中一侧支架12的中部可拆卸连接于另一侧支架12的中部，且两侧支架的中部连接后形成一开口，每一侧支架12上间隔设有四个凹槽121；两T型支架13分别可拆卸连接于顶盖11的两端部，且两T型支架13位于两侧支架12之间，每一T型支架13上设有凹槽131。

如图2所示，每一侧支架12具有一底板122和一连接板123，底板122连接于连接板123，且其中一侧支架12的底板122向另一侧支架12的方向延伸；连接板123上间隔设置有六个限位钮124，限位钮124用于使连接板123扣合于顶盖11的侧壁，连接板123的外壁面上间隔设置有四个凹槽121，连接板123的中部设有一连接部125，连接部125与底板122之间形成有一间隙，其中一侧支架12的连接部125可拆卸连接于另一侧支架12的连接部125。另外，当连接板123扣合于顶盖11时，底板122与顶盖11相对设置。

在本实施方式中，如图2所示，连接部125具有两相对设置的连接柱126和两加强板127，两连接柱126连接于连接板123，两加强板127交叉连接于两连接柱126之间，且两加强板127、两连接柱126围成两分隔区128；其中一连接柱126上设有限位孔，另一连接柱126上设有限位钮，且其中一侧支架12中连接柱126上的限位孔、限位钮分别扣合于另一侧支架12中连接柱126上的限位钮、限位孔；当其中一侧支架12的连接柱126扣合于另一侧支架12的连接柱126时，两侧支架12的加强板127、连接柱126围成有所述开口。

两侧支架12的结构完全相同，减少了开模费用，降低了成本。连接部125增加了支架组件1的连接稳固性，起到了加强的作用。两加强板127交叉连接于两连接柱126之间，既能使得连接部125起到加强作用，又能够节省材料、降低成本；两连接部125之间通过连接柱126上的所述限位钮、限位孔可拆卸连接，连接可靠、拆卸方便。所述开口便于所述锂离子电池内的气体流通。

在本实施方式中，如图2所示，T型支架13具有一内侧板132、一外侧板133、一底板134和一立板135，底板134连接于相对设置的内侧板132和外侧板133之间，内侧板132远离顶盖11的端面、外侧板133靠近顶盖11的端面，立板135设于底板134上、且立板135连接于内侧板132和外侧板133之间，外侧板133的外壁面上设有一个凹槽131；内侧板132和外侧板133上均设有两个限位钮，内侧板132和外侧板133上的限位钮用于使得内侧板132、外侧板133扣合于顶盖11；当内侧板132、外侧板133扣合于顶盖11时，底板134与顶盖11相对设置，且立板135中远离底板134的顶面与顶盖11之间形成有一容置空间。

其中，底板134和立板135的连接增加了T型支架13的强度。

在本实施方式中，如图1和图3所示，顶盖11包括一顶盖板111和一塑胶件112。其中，顶盖板111上设有一正极柱113、一负极柱114和一防爆孔115，防爆孔115位于正极柱113和负极柱114之间，防爆孔115与所述开口相连通；塑胶件112铺设于顶盖板111的底部，图2中的两侧支架12分别可拆卸连接于塑胶件112的两侧壁，塑胶件112上间隔设置有两挡板116，每一挡板116上设有两个限位孔，塑胶件112端部的相应设有两限位孔，从而，图2中的其中一T型支架13可拆卸连接于塑胶件112的一端部和其中一挡板116之间，另一T型支架13可拆卸连接于塑胶件112的另一端部和另一挡板116之间。

所述开口与防爆孔115相连通，使得所述开口不阻挡所述锂离子电池内的气体流通，进而不影响防爆孔115的正常使用，增加了所述锂离子电池的安全性能。

顶盖11能够直接用作所述锂离子电池的顶盖，可以视作两侧支架12、两T型支架13和所述锂离子电池的顶盖共同组成了支架组件1，支架组件1拆卸方便、便于装配。

在本实施方式中，如图4所示，所述锂离子电池的每一芯包3通过两转接片2连接于所述壳体。

如图3和图4所示，塑胶件112上与图1中正极柱113、负极柱114对应位置处设有通孔116，两转接片2通过通孔116间隔设置于顶盖板111上且两转接片2对应连接于正极柱113和负极柱114，两转接片2位于所述容置空间内；每一芯包3具有一正极耳和一负极耳，其中一转接片2连接于两芯包3的所述正极耳之间，另一转接片2连接于两芯包3的所述负极耳之间；其中一芯包3贴合于另一芯包3形成一整体芯包，芯包保护膜4包覆于所述整体芯包的外表面，芯包保护膜4连接于图2中的两侧支架12、T型支架13，且芯包保护膜4通过热熔连接于图2中连接板123的凹槽121，芯包保护膜4通过热熔连接于图2中外侧板133的凹槽131；所述壳体具有一空腔，所述整体芯包位于所述空腔内，当所述整体芯包位于所述空腔内后，顶盖板111焊接于所述壳体，且焊接方式为激光焊接。

芯包保护膜4通过热熔连接于凹槽121和凹槽131，从整体上保护了所述锂离子电池，增加了所述锂离子电池的安全性能。

在本实施方式中，如图5所示，每一转接片2为双层结构，所述正极耳、所述负极耳位于对应转接片2的两层结构之间，所述正极耳、所述负极耳与转接片2之间焊接连接，且焊接方式为超声波焊接；转接片2与所述正极耳、所述负极耳的焊接处贴设有保护胶带；转接片2上预设有折弯压痕区21。

转接片2设置为双层结构，能够将所述极耳包裹住以实现夹心超声焊接，而不需增加额外的垫片进行焊接；折弯压痕区21便于转接片2的折弯，降低了制成弯折的转接片2与极耳的难度，且转接片2能够被弯折180°，在所述高度方向上节约了所述锂离子电池的内部空间，增加了空间利用率。

所述保护胶带主要是为了保护所述正极耳、负极耳，增加了所述锂离子电池的安全性能。

在本实施方式中，支架组件1一方面能够隔离、整束所述锂离子电池的正极耳、负极耳，另一方面也能够固定所述锂离子电池的芯包3。

具体地，侧支架12的作用主要是限制所述正极耳、负极耳所述锂离子电池如图1所示的宽度方向5的移动，同时，侧支架12又能够起到绝缘的作用；底板122既能够限制所述正极耳、负极耳沿所述锂离子电池如图1所示的的高度方向6的移动，也能够限制所述芯包沿所述锂离子电池的高度方向6的移动。

T型支架13中的立板135能够隔开两芯包3的相同极性的极耳，以防止此处电流交叉流动或乱流等不可控因素发生而导致此处被烧坏；T型支架3的底板134能够对所述正极耳、负极耳进一步限位和绝缘，同时进一步限制两芯包3沿所述锂离子电池的高度方向6的移动。

在本实施方式中，如图1所示，芯包保护膜4的顶部靠近与侧支架12和T型支架13的连接处设有缺口41。

缺口41使得芯包保护膜4在折弯处顶部避空，可防止芯包保护膜4与所述壳体刮碰，从而在根源上解决芯包保护膜4被刮伤刮掉的部分残留在所述壳体的壳口而影响顶盖11与所述壳体的激光焊接的问题；无论所述整体芯包的厚度大于支架组件1组装后的整体厚度，还是小于支架组件1组装后的整体厚度，芯包保护膜4都可与支架组件1进行热熔且芯包保护膜4能够与所述整体芯包紧贴，在结构上更加稳定。

若不设置缺口41，当所述整体芯包的厚度大于支架组件1组装后的整体厚度时，则芯包保护膜4与支架组件1热熔后，芯包保护膜4会在折弯处凸起，使得芯包保护膜4与所述壳体的壳口刮碰更容易，从而对激光焊接更不利；当所述整体芯包的厚度小支架组件1组装后的整体厚度时，则芯包保护膜4与支架组件1热熔后，则芯包保护膜4不能与所述整体芯包紧密贴合，结构不稳定，此时若使得芯包保护膜4与所述整体芯包贴合，则芯包保护膜4便无法套入所述支架组件。

如图6所示，所述锂离子电池的装配方法包括以下步骤：

步骤100：将两转接片2对应焊接于顶盖板111上的正极柱113和负极柱114；

步骤101：将两芯包3对应焊接于两转接片2；

步骤102：将两T型支架13可拆卸连接于塑胶件112；

步骤103：将两侧支架12可拆卸连接于塑胶件112的两侧壁；

步骤104：将芯包保护膜4包覆于所述整体芯包的外表面；

步骤105：将所述整体芯包放置于所述壳体内；

步骤106：将顶盖板111焊接于所述壳体。

另外，在所述锂离子电池的装配的过程中，在步骤103之前，将转接片2弯折；在步骤104之前，在转接片2与所述正极耳、所述负极耳的焊接处贴设有所述保护胶带。

所述装配方法操作简单，降低了所述锂离子电池的装配难度，同时，装配后的所述锂离子电池的结构较为稳定、安全性能也较高。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种支架组件，用于叠片式锂离子电池，其特征在于，所述支架组件包括：

一顶盖；

两相对设置的侧支架，分别可拆卸连接于所述顶盖的两侧壁，其中一所述侧支架的中部可拆卸连接于另一所述侧支架的中部，且两所述侧支架的中部连接后形成至少一开口，每一所述侧支架上设有凹槽；

两相对设置的T型支架，所述T型支架分别可拆卸连接于所述顶盖的两端部，且两所述T型支架位于两所述侧支架之间，每一所述T型支架上设有凹槽；

每一所述侧支架具有一底板和一连接板，所述底板连接于所述连接板，且其中一所述侧支架的底板向另一所述侧支架的方向延伸；

所述连接板上间隔设置有多个限位钮，所述限位钮用于使所述连接板扣合于所述顶盖的侧壁，所述连接板的外壁面上间隔设置有多个所述凹槽，所述连接板的中部设有一连接部，所述连接部与所述底板之间形成有一间隙，其中一所述侧支架的连接部可拆卸连接于另一所述侧支架的连接部；

当所述连接板扣合于所述顶盖时，所述底板与所述顶盖相对设置。

2.如权利要求1所述的支架组件，其特征在于，所述连接部具有两相对设置的连接柱和两加强板，两所述连接柱连接于所述连接板，两所述加强板交叉连接于两所述连接柱之间，且两所述加强板、两所述连接柱围成两分隔区；

其中一所述连接柱上设有限位孔，另一所述连接柱上设有限位钮，且其中一所述侧支架中所述连接柱上的限位孔、限位钮分别扣合于另一所述侧支架中所述连接柱上的限位钮、限位孔；

当其中一所述侧支架的所述连接柱扣合于另一所述侧支架的所述连接柱时，两所述侧支架的所述加强板、所述连接柱围成有所述开口。

3.如权利要求1所述的支架组件，其特征在于，所述T型支架具有一内侧板、一外侧板、一底板和一立板，所述底板连接于相对设置的所述内侧板和所述外侧板之间，所述内侧板远离所述顶盖的端面、所述外侧板靠近所述顶盖的端面，所述立板设于所述底板上、且所述立板连接于所述内侧板和所述外侧板之间，所述外侧板的外壁面上设有所述凹槽；

所述内侧板和所述外侧板上设有限位钮，所述限位钮用于使得所述内侧板、所述外侧板扣合于所述顶盖；

当所述内侧板、所述外侧板扣合于所述顶盖时，所述底板与所述顶盖相对设置，且所述立板中远离所述底板的顶面与所述顶盖之间形成有一容置空间。

4.如权利要求1所述的支架组件，其特征在于，所述顶盖包括：

一顶盖板，其上设有一正极柱、一负极柱和一防爆孔，所述防爆孔位于所述正极柱和所述负极柱之间，所述防爆孔与所述开口相连通；

一塑胶件，铺设于所述顶盖板的底部，两所述侧支架分别可拆卸连接于所述塑胶件的两侧壁，所述塑胶件上间隔设置有两挡板，每一所述挡板上设有多个限位孔，其中一所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件的一端部和其中一所述挡板之间，另一所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件的另一端部和另一所述挡板之间。

5.一种锂离子电池，其特征在于，其包括如权利要求1所述的支架组件。

6.如权利要求5所述的锂离子电池，其特征在于，所述顶盖包括一顶盖板和铺设于所述顶盖板上的一塑胶件，所述顶盖板上设有一正极柱和一负极柱，两所述侧支架分别可拆卸连接于所述塑胶件的两侧壁，所述塑胶件上间隔设置有两挡板，其中一所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件的一端部和其中一所述挡板之间，另一所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件的另一端部和另一所述挡板之间；所述T型支架具有一外侧板、一内侧板、一立板和一底板，所述底板连接于相对设置的所述内侧板和所述外侧板之间，所述立板设于所述底板上、且所述立板连接于所述内侧板和所述外侧板之间，所述外侧板可拆卸连接于所述塑胶件的端部，所述外侧板的外壁面上设有凹槽，当所述内侧板、所述外侧板扣合于所述塑胶件时，所述底板与所述顶盖相对设置，且所述立板中远离所述底板的顶面与所述塑胶件之间形成有一容置空间；所述连接板可拆卸连接于所述塑胶件的侧壁；所述锂离子电池还包括一壳体、两相对设置的芯包、两转接片和芯包保护膜，其中，

所述塑胶件上与所述正极柱、所述负极柱对应位置处设有通孔，两转接片通过所述通孔间隔设置于所述顶盖板上且两所述转接片对应连接于所述正极柱和所述负极柱，两所述转接片位于所述容置空间内；

每一所述芯包具有一正极耳和一负极耳，其中一所述转接片连接于两所述芯包的所述正极耳之间，另一所述转接片连接于两所述芯包的所述负极耳之间；

其中一所述芯包贴合于另一所述芯包形成一整体芯包，所述芯包保护膜包覆于所述整体芯包的外表面，所述芯包保护膜连接于两所述侧支架、T型支架，且所述芯包保护膜通过热熔连接于所述连接板的所述凹槽，所述芯包保护膜通过热熔连接于所述外侧板的所述凹槽；

所述壳体具有一空腔，所述整体芯包位于所述空腔内。

7.如权利要求6所述的锂离子电池，其特征在于，每一转接片为双层结构，所述正极耳、所述负极耳位于对应所述转接片的两层结构之间，所述正极耳、所述负极耳与所述转接片之间焊接连接，且焊接方式为超声波焊接；所述转接片与所述正极耳、所述负极耳的焊接处贴设有保护胶带。

8.如权利要求6所述的锂离子电池，其特征在于，所述转接片上预设有折弯压痕区。

9.如权利要求6所述的锂离子电池，其特征在于，所述芯包保护膜的顶部靠近与所述侧支架和所述T型支架的连接处设有缺口。

10.一种锂离子电池的装配方法，其特征在于，所述锂离子电池为如权利要求6-9任意一项所述的锂离子电池，所述装配方法包括：

将两所述转接片对应焊接于所述顶盖板上的所述正极柱、所述负极柱；

将两所述芯包对应焊接于两所述转接片；

将两所述T型支架可拆卸连接于所述塑胶件；

将两所述侧支架可拆卸连接于所述塑胶件的两侧壁；

将所述芯包保护膜包覆于所述整体芯包的外表面；

将所述整体芯包放置于所述壳体内；

将所述顶盖板焊接于所述壳体。

11.如权利要求10所述的锂离子电池的装配方法，其特征在于，所述锂离子电池的装配方法还包括以下步骤：

在步骤“将所述整体芯包放置于所述壳体内”之前，在所述转接片与所述正极耳、所述负极耳的连接处贴设保护胶带；

在步骤“将两所述侧支架可拆卸连接于所述塑胶件的两侧壁”之前，弯折所述转接片。