CN105346168B - 一种防弹玻璃及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防弹玻璃及其制备方法，其中所述防弹玻璃包括从外至内依次层叠的主承力层、多层防弹膜过渡层和安全防护层，所述主承力层与所述多层防弹膜过渡层通过粘结材料层合在一起，所述多层防弹膜过渡层和所述安全防护层通过粘结材料层合在一起；所述多层防弹膜过渡层为多层防弹膜层合片，所述多层防弹膜层合片由多层防弹膜通过粘结材料层合而成；该防弹玻璃具有防弹级别高、低质量和低厚度的优点。

Description

一种防弹玻璃及其制备方法
技术领域
本发明涉及安全玻璃领域，具体涉及一种防弹玻璃及其制备方法。
背景技术
安全玻璃通常用在一些重要设施，如银行大门、贵重物品陈列柜、监狱和教养所的门窗等。这些部位有可能遭到持各式各样凶器的群匪连续袭击。而高强度安全玻璃能在一段时间内抵御穿透，为其他装置作出反应赢得足够的时间。
防弹玻璃作为一种特殊的安全玻璃，在满足观察要求的同时能在一定距离内抵御枪弹射击而不被穿透，最大限度保护人身安全，具有较大的抗冲击强度及透光性好、耐热、耐寒等特点。防弹玻璃是由玻璃(或有机玻璃)和优质工程塑料经过特殊加工得到的一种复合型材料。目前防弹玻璃基本上都是在普通的玻璃层中夹上有机材料层经过层压而得到的。通过该过程形成的防弹玻璃类似普通玻璃但比普通玻璃更厚重，其厚度在7mm到100mm之间。当子弹射击在防弹玻璃上时，子弹会将外层的玻璃击穿，但聚碳酸酯玻璃材料层能够吸收子弹的能量，从而阻止子弹穿透玻璃内层。目前为了提高防弹玻璃的防弹性能，一般采用增加玻璃厚度及夹层层数的方法，而由此带来玻璃构件总厚度及重量过大的弊端，给安装和使用带来不便，同时增加了生产和使用成本。
发明内容
本申请实施例通过提供一种防弹玻璃及其制备方法，解决了现有技术中防弹玻璃高防弹性能与低厚度和低重量不能兼得的缺点，该防弹玻璃具有防弹级别高、低质量和低厚度的优点。
一方面，本发明实施例提供了一种防弹玻璃，所述防弹玻璃包括从外至内依次层叠的主承力层、多层防弹膜过渡层和安全防护层，所述主承力层与所述多层防弹膜过渡层通过粘结材料层合在一起，所述多层防弹膜过渡层和所述安全防护层通过粘结材料层合在一起；所述多层防弹膜过渡层为多层防弹膜层合片，所述多层防弹膜层合片由多层防弹膜通过粘结材料层合而成。
作为优选，所述多层防弹膜为PET材质。
作为优选，所述安全防护层为PC板材片。
作为优选，所述主承力层为两片综合增强玻璃通过粘结材料层合而成。
作为优选，所述两片综合增强玻璃中每片综合增强玻璃的厚度均为8-12mm。
作为优选，所述综合增强玻璃为经综合增强方法增强的玻璃；所述综合增强方法包括：
将玻璃进行化学钢化；
将化学钢化后的玻璃清洗、烘干，再用含有氢氟酸和硫酸的混合溶液对玻璃进行表面处理；
将酸处理后的玻璃清洗、烘干，再在玻璃表面涂覆粘合剂进行表面保护。
作为优选，所述多层防弹膜过渡层的厚度为2.12-4.04mm。
作为优选，所述安全防护层的厚度为2-3mm。
作为优选，所述防弹玻璃还包括功能层，所述功能层位于所述主承力层的外表面，所述功能层与所述主承力层通过粘结材料层合在一起；所述功能层为化学钢化增强玻璃。
作为优选，所述功能层的厚度为2-5mm。
作为优选，所述防弹玻璃的总厚度为28-32mm。
作为优选，所述粘结材料为PU胶片、PVB胶片或者PU胶片和PVB胶片的组合。
另一方面，本发明实施例还提供了上述防弹玻璃的制备方法，包括以下步骤：
将各原料片清洗、烘干；
将烘干后的各原料片按照预定顺序叠放，并在各原料片之间夹入粘结材料，进行合片，得到防弹玻璃半成品；
将防弹玻璃半成品进行预压排气；
将预压排气后的防弹玻璃半成品放入高压釜中，依次经过升温升压、保温保压、降温卸压和冷却出釜的高压成型过程，所述降温卸压为分段式降温卸压，冷却出釜后即得到所述防弹玻璃。
作为优选，所述升温升压是指经过60-90min将高压釜内的温度升至125-135℃，同时高压釜内的压力升至1.15-1.22MPa；
所述保温保压是指将升温升压后的高压釜内的温度和压力保持150-180min；
所述分段式降温卸压是指先经过60-90min将高压釜内的温度降至90-100℃，同时高压釜内的压力保持不变；然后进过90-120min将高压釜内的温度降至60-89℃，同时高压釜内的压力保持不变；再经过120-150min将高压釜内的温度降至45-59℃，同时高压釜内的压力降至0.6-0.8MPa；最后经过150-180min将高压釜内的温度降至室温，同时将高压釜内的压力泄压至0MPa。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明实施例采用多层防弹膜加强层技术，在有效吸收能量达到防弹目的的同时，降低了防弹玻璃的整体重量，使防弹玻璃既具有高防弹级别，又具有低质量和低厚度，本发明提供的防弹玻璃厚度介于28-32mm之间，透光率达到75％-85％，重量小，能够防56式7.62mm冲锋枪15米距离连续射击三发子弹，能够有效防止子弹穿透玻璃及玻璃破碎对人体造成的二次伤害。
附图说明
图1是本发明实施例的防弹玻璃的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不作为对本发明的限定。
如图1所示，本发明实施例提供了一种防弹玻璃，该防弹玻璃包括从外至内依次层叠的主承力层1、多层防弹膜过渡层2和安全防护层3，主承力层与多层防弹膜过渡层通过粘结材料4层合在一起，多层防弹膜过渡层和安全防护层通过粘结材料4层合在一起；多层防弹膜过渡层为多层防弹膜层合片，多层防弹膜层合片由多层防弹膜通过粘结材料层合而成。本发明实施的防弹玻璃的主承力层位于防弹玻璃的最外层，作为子弹的冲击面，用于破坏弹头或改变弹头形状，使其降低继续前进的能力，可采用厚度相对大、强度高的玻璃作为主承力层；以多层防弹膜粘结而成的多层防弹膜层合片作为防弹玻璃的加强层，可以有效吸收子弹的部分冲击能，降低子弹旋转速度，而且还具有抗浪涌冲击、抗爆、抗震和撞击后也不出现裂纹等性能，同时该防弹膜材料薄且轻，可有效降低防弹玻璃的整体厚度和重量；以安全防护层作为防弹玻璃的最内层，用于吸收全部剩余冲击能，并保证子弹不能穿过次层。
作为上述实施例的优选，上述多层防弹膜为PET材质。本发明实施例中的多层防弹膜采用PET材质，具有粘接力强、耐光性好的优点，可使多层防弹膜过渡层能吸收部分冲击能，降低子弹的旋转速度，而且还具有抗浪涌冲击、抗爆、抗震和撞击后也不出现裂纹等性能，同时有机胶合材料制成的防弹膜薄且轻，可有效降低防弹玻璃的整体重量。
作为上述实施例的优选，上述安全防护层为PC板材片。由于PC板材为高强透明有机材料，有较好的弹性和韧性，本发明实施例采用PC板材片作为安全防护层，能吸收全部剩余冲击能，并保证子弹不能穿过此层。本发明实施例优选安全防护层的迎弹面带有防紫外涂层，可使防弹玻璃具有防紫外线功能，背弹面带有抗划伤硬质涂层，可避免防弹玻璃的表面磨损而影响视觉效果。
作为上述实施例的优选，上述主承力层为两片综合增强玻璃11和12通过粘结材料4层合而成。本发明实施例采用的综合增强玻璃具有强度高的特点，可破坏弹头或改变弹头形状，使其降低继续前进的能力；由于两片粘结的综合增强玻璃的强度大于与之相同厚度的单层综合增强玻璃的强度，本发明实施例采用两片粘结的综合增强玻璃作为主承力层，可提高主承力层的强度，提高防弹玻璃的防弹性能。
作为上述实施例的优选，上述综合增强玻璃为经综合增强方法增强的玻璃；该综合增强方法包括：将玻璃进行化学钢化；将钢化后的玻璃清洗、烘干，再用氢氟酸和硫酸的混合溶液对玻璃进行表面处理；将酸处理后的玻璃清洗、烘干，再在玻璃表面涂覆粘合剂进行表面保护。本发明实施例先将玻璃进行化学钢化，可将玻璃的强度提高至450-800MPa；再用氢氟酸和硫酸的混合溶液对化学钢化后玻璃进行酸处理，可去除表面的缺陷层，使表面趋于“零缺陷”的状态，恢复玻璃固有的强度，经过酸处理后，玻璃的强度可提高至800-1300MPa，优选采用含有体积分数为6％的氢氟酸和体积分数为10％的硫酸的混合溶液对玻璃进行酸处理；由于酸处理增强方法具有恢复的强度不能持久，衰减很快，必须对酸处理后的玻璃表面进行保护，本发明实施例通过粘合剂在玻璃表面形成表面保护涂层，可使酸处理后的玻璃的强度持久。本发明实施例优选粘结剂为PVB醇溶液。
作为上述实施例的优选，两片综合增强玻璃中每片综合增强玻璃的厚度均为8-12mm；本发明实施例中综合增强玻璃的厚度为8-12mm时，可使主承力层具有较大的强度，同时避免玻璃过厚影响防弹玻璃的总体重量。
作为上述实施例的优选，上述多层防弹膜过渡层的厚度为2.12-4.04mm；本发明实施例中多层防弹膜过渡层的厚度为2.12-4.04mm时，可使防弹玻璃达到最优化状态，多层防弹膜过渡层的厚度小于2.12mm时，过薄而达不到性能要求，多层防弹膜过渡层的厚度大于4.04mm时，不仅使得防弹效果向不利的方向发展，而且增加防弹玻璃的整体厚度。
作为上述实施例的优选，上述安全防护层的厚度为2-3mm；由于安全防护层的作用主要是吸收子弹的余能，子弹经过功能层、主承力层及多层防弹膜过渡层的能量消耗后，剩余的能量已经非常小，使用2-3mm的安全防护层已足可以达到目的。
作为上述实施例的优选，上述防弹玻璃还包括功能层5，该功能层位于上述主承力层的外表面，该功能层与上述主承力层通过粘结材料4层合在一起；该功能层为化学钢化增强玻璃。本发明实施例通过在防弹玻璃的最外层设置功能层，可根据实际需求实现防弹玻璃减反射、电加温、电磁屏蔽和雷达隐身等功能。优选该功能层为化学钢化增强玻璃材质，可实现各种功能性要求。优选功能层的厚度为2-5mm，由于功能层的防弹作用很小，仅用于实现各种功能性需求，当以较大厚度的化学钢化增强玻璃作为功能层时，不仅不会提高防弹性能，而且会提高防弹玻璃的总体重量，当功能层的厚度为2-5mm时，即可满足各种功能性需求。
作为上述实施例的优选，上述防弹玻璃的总厚度为28-32mm；本发明实施例提供的防弹玻璃的厚度为28-32mm时，既可保证防弹玻璃具有较高的防弹性能，又不会使防弹玻璃过厚而增加整体重量。
作为上述实施例的优选，上述粘结材料为PU胶片、PVB胶片或者PU胶片和PVB胶片的组合，即上述防弹玻璃各层之间、各层防弹膜之间以及两片综合增强玻璃之间均采用该粘结材料进行层合；本发明实施例优选PU胶片的厚度为0.63-1.25mm，PVB胶片的厚度为0.38-1.14mm。
本发明实施例提供的防弹玻璃可应用于不同性能要求的航空领域如轰炸机防弹风挡、大型运输机防弹风挡等；地面部队如装甲车、坦克、导弹发射车、反恐防爆车及前沿观察哨所所用防弹玻璃等；海域如舰艇、驱逐舰及潜水艇窗口等；汽车行业如防弹运钞车、高档商用轿车、房车等；建筑行业如监狱、银行、博物馆等。
实施例1
本实施例按照以下步骤制备防弹玻璃：
(1)将切割好的三片厚度分别为4mm、10mm和10mm，面积均为420mm×420mm的浮法玻璃原片清洗、烘干；再将这三片浮法玻璃原片进行化学钢化，化学钢化的工艺条件为：温度为450℃，时间为30h，将化学钢化后的三片浮法玻璃清洗、烘干，即得化学钢化增强玻璃原料片；将其中两片厚度为10mm的化学钢化增强玻璃原料片再进行酸处理，先置于含有体积百分浓度为6％的氢氟酸和体积百分浓度为10％的硫酸的混合溶液中在室温条件下处理3分钟，以去除表面缺陷层，然后取出清洗、烘干，再在烘干的玻璃表面立即涂覆一层PVB醇溶液以形成表面保护涂层，即得两片厚度为10mm的综合增强玻璃原料片。
(2)将以下厚度且面积均为420mm×420mm的各原料片按照依次从上至下的顺利叠放，进行合片：4mm化学钢化增强玻璃、0.63mm PU胶片、10mm综合增强玻璃、0.63mm PU胶片、10mm综合增强玻璃、0.38mm PVB胶片、2.12mm多层PET层合片、0.38mm PVB胶片、0.63mm PU胶片、2mm PC板材片；合片时温度为24℃，湿度为25％；将上述各原料片合片后得到防弹玻璃半成品；
(3)将防弹玻璃半成品放入真空袋中密封，进行预压排气，预压压力为0.8MPa，温度为35℃，真空度为0.01Mpa，预压时间为90min；
(4)将预压排气后的防弹玻璃半成品放入高压釜中，再依次经过升温升压、保温保压、降温卸压和冷却出釜的高压成型过程，即先经过90min将高压釜内的温度从35℃升至135℃，同时高压釜内的压力由0.8MPa升至1.22MPa；保持该温度和压力180min后，再进行降温卸压，即先经过80min将高压釜内的温度降至100℃，同时高压釜内的压力保持不变；然后经过110min将高压釜内的温度降至70℃，同时高压釜内的压力保持不变；再经过140min将高压釜内的温度降至50℃，同时高压釜内的压力降至0.7MPa；最后经过180min将高压釜内的温度降至室温，同时泄压至0MPa；降温卸压后冷却出釜，即得防弹玻璃。
实施例2
本实施例按照以下步骤制备防弹玻璃：
(1)将切割好的三片厚度分别为3mm、12mm和8mm、面积均为420mm×420mm的浮法玻璃原片清洗、烘干；再将这三片浮法玻璃原片进行化学钢化，化学钢化的工艺条件为：温度为450℃，时间为60h，将化学钢化后的三片浮法玻璃清洗、烘干，即得化学钢化增强玻璃原料片；将其中两片厚度分别为12mm和8mm的化学钢化增强玻璃原料片再进行酸处理，先置于含有体积百分浓度为6％的氢氟酸和体积百分浓度为10％的硫酸的混合溶液中在室温条件下处理6分钟，以去除表面缺陷层，然后取出清洗、烘干，再在烘干的玻璃表面立即涂覆一层PVB醇溶液以形成表面保护涂层，即得两片厚度分别为12mm和8mm的综合增强玻璃原料片。
(2)将以下厚度且面积均为420mm×420mm的各原料片按照依次从上至下的顺利叠放，进行合片：3mm化学钢化增强玻璃、0.63mm PU胶片、12mm综合增强玻璃、0.63mm PU胶片、8mm综合增强玻璃、0.38mm PVB胶片、3.08mm多层PET层合片、1.14mm PVB胶片、3mm PC板材片；合片时温度为20℃，湿度为22％；将上述各原料片合片后得到防弹玻璃半成品；
(3)将防弹玻璃半成品放入真空袋中密封，进行预压排气，预压压力为0.7MPa，温度为40℃，真空度为0.02Mpa，预压时间为70min；
(4)将预压排气后的防弹玻璃半成品放入高压釜中，再依次经过升温升压、保温保压、降温卸压和冷却出釜的高压成型过程，即先经过60min将高压釜内的温度从40℃升至130℃，同时高压釜内的压力由0.7MPa升至1.15MPa；保持该温度和压力150min后，再进行降温卸压，即先经过90min将高压釜内的温度降至90℃，同时高压釜内的压力保持不变；然后经过120min将高压釜内的温度降至60℃，同时高压釜内的压力保持不变；再经过120min将高压釜内的温度降至45℃，同时高压釜内的压力降至0.8MPa；最后经过150min将高压釜内的温度降至室温，同时泄压至0MPa；降温卸压后冷却出釜，即得防弹玻璃。
实施例3
本实施例按照以下步骤制备防弹玻璃：
(1)将切割好的三片厚度分别为2mm、9mm和11mm，面积均为420mm×420mm的浮法玻璃原片清洗、烘干；再将这三片浮法玻璃原片进行化学钢化，化学钢化的工艺条件为：温度为450℃，时间为16h，将化学钢化后的三片浮法玻璃清洗、烘干，即得化学钢化增强玻璃原料片；将其中两片厚度分别为9mm和11mm的化学钢化增强玻璃原料片再进行酸处理，先置于含有体积百分浓度为6％的氢氟酸和体积百分浓度为10％的硫酸的混合溶液中在室温条件下处理5分钟，以去除表面缺陷层，然后取出清洗、烘干，再在烘干的玻璃表面立即涂覆一层PVB醇溶液以形成表面保护涂层，即得两片厚度分别为9mm和11mm的综合增强玻璃原料片。
(2)将以下厚度且面积均为420mm×420mm的各原料片按照依次从上至下的顺利叠放，进行合片：2mm化学钢化增强玻璃、0.38mm PVB胶片、9mm综合增强玻璃、0.38mm PVB胶片、11mm综合增强玻璃、0.38mm PVB胶片、2.12mm多层PET层合片、0.38mm PVB胶片、0.63mmPU胶片、2mm PC板材片；合片时温度为26℃，湿度为20％；将上述各原料片合片后得到防弹玻璃半成品；
(3)将防弹玻璃半成品放入真空袋中密封，进行预压排气，预压压力为0.6MPa，温度为25℃，真空度为0.01Mpa，预压时间为60min；
(4)将预压排气后的防弹玻璃半成品放入高压釜中，再依次经过升温升压、保温保压、降温卸压和冷却出釜的高压成型过程，即先经过80min将高压釜内的温度从25℃升至125℃，同时高压釜内的压力由0.6MPa升至1.18MPa；保持该温度和压力160min后，再进行降温卸压，即先经过60min将高压釜内的温度降至95℃，同时高压釜内的压力保持不变；然后经过90min将高压釜内的温度降至89℃，同时高压釜内的压力保持不变；再经过150min将高压釜内的温度降至59℃，同时高压釜内的压力降至0.6MPa；最后经过170min将高压釜内的温度降至室温，同时泄压至0MPa；降温卸压后冷却出釜，即得防弹玻璃。
实施例4
本实施例按照以下步骤制备防弹玻璃：
(1)将切割好的三片厚度分别为5mm、8mm和8mm，面积均为420mm×420mm的浮法玻璃原片清洗、烘干；再将这三片浮法玻璃原片进行化学钢化，化学钢化的工艺条件为：温度为450℃，时间为40h，将化学钢化后的三片浮法玻璃清洗、烘干，即得化学钢化增强玻璃原料片；将其中两片厚度为8mm的化学钢化增强玻璃原料片再进行酸处理，先置于含有体积百分浓度为6％的氢氟酸和体积百分浓度为10％的硫酸的混合溶液中在室温条件下处理5分钟，以去除表面缺陷层，然后取出清洗、烘干，再在烘干的玻璃表面立即涂覆一层PVB醇溶液以形成表面保护涂层，即得两片厚度为8mm的综合增强玻璃原料片。
(2)将以下厚度且面积均为420mm×420mm的各原料片按照依次从上至下的顺利叠放，进行合片：5mm化学钢化增强玻璃、1.25mm PU胶片、8mm综合增强玻璃、1.25mm PU胶片、8mm综合增强玻璃、0.38mm PVB胶片、4.04mm多层PET层合片、1.25mm PU胶片、3mm PC板材片；合片时温度为25℃，湿度为15％；将上述各原料片合片后得到防弹玻璃半成品；
(3)将防弹玻璃半成品放入真空袋中密封，进行预压排气，预压压力为0.8MPa，温度为40℃，真空度为0.01Mpa，预压时间为90min；
(4)将预压排气后的防弹玻璃半成品放入高压釜中，再依次经过升温升压、保温保压、降温卸压和冷却出釜的高压成型过程，即先经过90min将高压釜内的温度从40℃升至135℃，同时高压釜内的压力由0.8MPa升至1.22MPa；保持该温度和压力160min后，再进行降温卸压，即先经过70min将高压釜内的温度降至90℃，同时高压釜内的压力保持不变；然后经过100min将高压釜内的温度降至60℃，同时高压釜内的压力保持不变；再经过120min将高压釜内的温度降至45℃，同时高压釜内的压力降至0.6MPa；最后经过160min将高压釜内的温度降至室温，同时泄压至0MPa；降温卸压后冷却出釜，即得防弹玻璃。
对比例1
本对比例制备防弹玻璃时，除原料片中不包括2.12mm的多层防弹膜层合片外，其它制备参数和制备步骤均同实施例1。
对比例2
本对比例制备防弹玻璃时，除按照以下工艺进行降温卸压外，其它制备步骤和制备参数均同实施例1：
经过510min将高压釜内的温度逐渐降至室温，同时将高压釜内的压力泄压至0MPa。
表1.防弹玻璃的参数及防弹性能测试结果
通对本发明实施例和对比例制备的防弹玻璃进行检测，得到如表1所示的防弹性能测试结果。从表1可以看出，本发明实施例制备的防弹玻璃的厚度介于28-32mm之间，透光率达到75％-85％，重量小，且均能够防56式7.62mm冲锋枪15米距离连续射击三发子弹，有效地防止子弹穿透玻璃及玻璃破碎对人体造成的二次伤害，该防弹玻璃既具有高防弹级别，又具有高透过率、低质量和低厚度；而对比例1制备的防弹玻璃在被56式7.62mm冲锋枪15米距离射击一次时，即已穿透；对比例2所制备的防弹玻璃仅能防56式7.62mm冲锋枪15米距离射击两次，第三次时即穿透。通过对比例1和实施例1的对比，发现对比例1的防弹玻璃中不加多层防弹膜过渡层时，防弹玻璃的防弹性能大大降低，从而说明多层防弹膜过渡层能有效的吸收子弹的冲击能，提高防弹玻璃的防弹性能；通过对比例2和实施例1的对比，发现在制备防弹玻璃时，采用传统的一步式降温卸压工艺制备得到的防弹玻璃的防弹性能不如本发明提供的分段式降温卸压工艺，从而说明采用该分段式降温卸压工艺能保证防弹玻璃的质量。
本发明实施例在制备防弹玻璃时，采用分段式降温卸压工艺，可以充分消除一步式降温卸压工艺造成的粘结层产生内应力的问题，具体的说是由于有机材料和无机材料的传热系数存在一定的差距，分段降低降温速率可以有效的减少由于材料不同造成的不同有机材料之间及有机材料与无机材料之间的粘结层的内应力，使得层合结构成为一个力学均匀过渡的有机整体，从而保证了防弹玻璃的质量，提高了防弹玻璃的防弹性能；本发明实施例优选分段式降温卸压的工艺为：先经过60-90min将高压釜内的温度降至90-100℃，同时高压釜内的压力保持不变；然后进过90-120min将高压釜内的温度降至60-89℃，同时高压釜内的压力保持不变；再经过120-150min将高压釜内的温度降至45-59℃，同时高压釜内的压力降至0.6-0.8MPa；最后经过150-180min将高压釜内的温度降至室温，同时将高压釜内的压力泄压至0MPa。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种防弹玻璃，其特征在于，所述防弹玻璃包括从外至内依次层叠的主承力层、多层防弹膜过渡层和安全防护层，所述主承力层与所述多层防弹膜过渡层通过粘结材料层合在一起，所述多层防弹膜过渡层和所述安全防护层通过粘结材料层合在一起；所述多层防弹膜过渡层为多层防弹膜层合片，所述多层防弹膜层合片由多层防弹膜通过粘结材料层合而成；所述安全防护层为PC板材片；
所述多层防弹膜为PET材质；
所述主承力层为两片综合增强玻璃通过粘结材料层合而成；所述两片综合增强玻璃中每片综合增强玻璃的厚度均为8-12mm。
2.根据权利要求1所述的防弹玻璃，其特征在于，所述多层防弹膜过渡层的厚度为2.12-4.04mm。
3.根据权利要求1所述的防弹玻璃，其特征在于，所述安全防护层的厚度为2-3mm。
4.根据权利要求1所述的防弹玻璃，其特征在于，所述防弹玻璃还包括功能层，所述功能层位于所述主承力层的外表面，所述功能层与所述主承力层通过粘结材料层合在一起；所述功能层为化学钢化增强玻璃。
5.根据权利要求1所述的防弹玻璃，其特征在于，所述防弹玻璃的总厚度为28-32mm。
6.权利要求1-5任一项所述的防弹玻璃的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将各原料片清洗、烘干；
将烘干后的各原料片按照预定顺序叠放，并在各原料片之间夹入粘结材料，进行合片，得到防弹玻璃半成品；
将防弹玻璃半成品进行预压排气；
将预压排气后的防弹玻璃半成品放入高压釜中，依次经过升温升压、保温保压、降温卸压和冷却出釜的高压成型过程，所述降温卸压为分段式降温卸压，冷却出釜后即得到所述防弹玻璃。
7.根据权利要求6所述的防弹玻璃的制备方法，其特征在于，
所述升温升压是指经过60-90min将高压釜内的温度升至125-135℃，同时高压釜内的压力升至1.15-1.22MPa；
所述保温保压是指将升温升压后的高压釜内的温度和压力保持150-180min；
所述分段式降温卸压是指先经过60-90min将高压釜内的温度降至90-100℃，同时高压釜内的压力保持不变；然后经过90-120min将高压釜内的温度降至60-89℃，同时高压釜内的压力保持不变；再经过120-150min将高压釜内的温度降至45-59℃，同时高压釜内的压力降至0.6-0.8MPa；最后经过150-180min将高压釜内的温度降至室温，同时将高压釜内的压力泄压至0MPa。
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