CN105319269A - 汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法 - Google Patents
汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105319269A CN105319269A CN201510634156.XA CN201510634156A CN105319269A CN 105319269 A CN105319269 A CN 105319269A CN 201510634156 A CN201510634156 A CN 201510634156A CN 105319269 A CN105319269 A CN 105319269A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- phased array
- bolt hole
- root
- array probe
- prong
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
本发明涉及汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，包括以下步骤：将第一相控阵探头设置于叶片根部进气侧的内弧侧肩台，检测前叉齿螺栓孔和后叉齿螺栓孔的出气侧；将第二相控阵探头设置于叶片根部出气侧的外弧前侧肩台，检测前叉齿螺栓孔的进气侧；将第三相控阵探头设置于叶片根部出气侧的外弧后侧肩台，检测后叉齿螺栓孔的进气侧。本发明的有益效果：无需拆装汽轮机叶根，节省装配成本及停机运行的时间成本，同时不影响检测精度。相控阵检测仪调节好参数储存后，将相控阵探头贴上工件后不移动探头或少移动探头即可检出结果，检测效率高，节省时间成本。
Description
技术领域
本发明涉及超声波分析检测领域，具体涉及的是汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法。
背景技术
汽轮机叶片根部在使用过程中，长期受力，易产生疲劳裂纹，是检修时的重点检查部位。但是，由于汽轮机叶片根部排列较密，预留出来的检测空间有限，叶片根部被插在轴承座里并用插销固定，因此检修时需要将汽轮机叶根全部拆下进行渗透检测，从而导致检测时间长、工作量大，多次拆装对叶片的精密度影响较大。相关技术中，使用超声相控阵检测方法对汽轮机叶片根部进行检测。但是，发明人发现，大多数超声相控阵检测方法检测的都是整个叶片根部，如纵树型叶片根部、菌型叶片根部等，没有针对叉型叶根的螺栓孔的超声相控阵检测方法。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，解决叉型叶根螺栓孔的检测问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，所述叶片根部为叉型叶根，所述叉型叶根包括排列于所述叉齿最前面的前叉齿和排列于所有叉齿最后面的后叉齿，所述前叉齿和后叉齿上分别设有螺栓孔。
所述检测方法包括以下步骤：将第一相控阵探头设置于叶片根部进气侧的内弧侧肩台，以检测前叉齿螺栓孔和后叉齿螺栓孔的出气侧；将第二相控阵探头设置于叶片根部出气侧的外弧前侧肩台，以检测前叉齿螺栓孔的进气侧；将第三相控阵探头设置于叶片根部出气侧的外弧后侧肩台以检测后叉齿螺栓孔的进气侧。
作为优选，所述检测方法具体依次包括以下步骤：
(1)选用具有成像功能的相控阵检测仪，并将相控阵检测仪与相应的相控阵探头相连接；
(2)在所述叶片根部进气侧的内弧侧肩台处、所述叶片根部出气侧的外弧前侧肩台处和所述叶片根部出气侧的外弧后侧肩台处分别刷涂耦合剂；
(3)将第一相控阵探头设置于所述叶片根部进气侧的内弧侧肩台，以对前叉齿螺栓孔和后叉齿螺栓孔的出气侧进行扇形扫查，并根据前叉齿螺栓孔和后叉齿螺栓孔的特征回波进行定位；
将第二相控阵探头设置于所述叶片根部出气侧的外弧前侧肩台，以对前叉齿螺栓孔的进气侧进行扇形扫查，并根据前叉齿螺栓孔的特征回波进行定位；
将第三相控阵探头设置于所述叶片根部出气侧的外弧后侧肩台，以对后叉齿螺栓孔的进气侧进行扇形扫查，并根据后叉齿螺栓孔的特征回波进行定位；
(4)所述相控阵探头采集反射声波信号并转换为电信号，并传输至所述相控阵检测仪保存成像，根据所成图像判读缺陷信息；
(5)重复步骤(2)～(4)直至分别完成前叉齿螺栓孔和后叉齿螺栓孔的出气侧、前叉齿螺栓孔的进气侧、叶片根部出气侧的外弧后侧肩台的图像后，对受检的所述叉型叶根的前叉齿螺栓孔和后叉齿的螺栓孔分别进行质量评定并记录；
作为优选，所述步骤(4)中，利用相控阵探头将采集到的反射声波信号转换成电信号，送入相控阵检测仪保存成像后，将根据所述叉型叶根尺寸做出的工件轮廓图导入相控阵仪器中，调节工件轮廓图位置，使工件轮廓图的位置对应相应的反射波位置，则反射波即可视为实际反射，调整反射波高，产生用于判读缺陷信息的最终图像。具体判断方法：如果产生回波的位置与工件轮廓图重叠则回波为工件边界产生的回波；如果产生回波的位置在工件轮廓图内部且不在工件边界，则回波处可能为缺陷。这种判断方法相较于单纯地通过超声波图像来说更加直观和简洁，操作人员无需特别的培训即可直接使用判断，大大减少了操作人员培训时间，同时减少了判读时间，加快检测速度。
作为优选，所述反射声波信号的波高调整至满屏80％，扫查灵敏度为所述反射声波信号增益4dB。
作为优选，所述第一相控阵探头、第二相控阵探头和第三相控阵探头皆为中心频率5MHz，阵元数目为10～12个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为0°～36°，声速偏转角范围为-15°～70°。
进一步优选，对于所述叉型叶根的不同位置的检测采用与各检测位置相适应的相控阵探头。
进一步优选，所述第一相控阵探头中心频率为5MHz，阵元数目为12个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为36°，声速偏转角范围为40°～70°。
进一步优选，所述第二相控阵探头中心频率为5MHz，阵元数目为10个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为0°，声速偏转角范围为-15°～15°。
进一步优选，所述第三相控阵探头中心频率为5MHz，阵元数目为12个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为36°，声速偏转角范围为40°～70°。
作为优选，所述的相控阵检测仪工作频率范围为1MHz-10MHz，水平线性误差不大于2％，垂直线性误差不大于8％。
本发明的有益效果：无需拆装汽轮机叶根，节省装配成本及停机运行的时间成本，同时不影响检测精度。相控阵检测仪调节好参数储存后，将相控阵探头贴上工件后不移动探头或少移动探头即可检出结果，检测效率高，节省时间成本。本发明缺陷判断的方法能简单的分辨出缺陷位置与叶根结构固有反射波的区别，从而降低操作人员的学习成本。
附图说明
利用附图对发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1是本发明汽轮机叶片根部的待测示意图。
图2是本发明汽轮机单片叶片根部的结构示意图。
图3是本发明检测前叉齿螺栓孔的出气侧时的示意图。
图4是本发明检测后叉齿螺栓孔的出气侧时的示意图。
图5是本发明检测前叉齿螺栓孔的进气侧时的示意图。
图6是本发明检测前叉齿螺栓孔的进气侧时另一个视角的示意图。
图7是本发明检测后叉齿螺栓孔的进气侧时的示意图。
附图标记：1、叉型叶根，2a、出气侧，2b、进气侧，3、叶片根部进气侧的内弧侧肩台，4、前叉齿，5、后叉齿，6、前叉齿螺栓孔，7、后叉齿螺栓孔，8、叶片根部出气侧的外弧前侧肩台，9、叶片根部出气侧的外弧后侧肩台，10、第一相控阵探头，11、第二相控阵探头，12、第三相控阵探头。
具体实施方式
结合以下实施例对本发明作进一步描述。
汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，所述叶片根部为叉型叶根。相关技术中，所述叉型叶根根据叉齿数量的不同分为双叉型叶根、三叉型叶根、四叉型叶根、七叉型叶根等多种不同的叉型叶根1。但是，无论是具有多少叉齿的叉型叶根，相较于排列在中间的叉齿，排列于最前面的前叉齿和排列于最后面的后叉齿受到的应力最大，且应力皆集中于前叉齿和后叉齿最上方的螺栓孔。因此，检测时一般集中检测前叉齿和后叉齿最上方的螺栓孔。
在本实施例中，如图1和图2所示，所述叉型叶根1为双叉型叶根，包括前叉齿4和后叉齿5，所述前叉齿4和后叉齿5上分别设有螺栓孔，插销或螺栓穿过所述螺栓孔将叉型叶根1固定于叶轮上。在其它实施例中，所述叉型叶根1可以为三叉型叶根、四叉型叶根、七叉型叶根等两个叉齿以上的多叉型叶根。按照叉型叶根4装配时的装配方向，所述叉型叶根一侧为进气侧2b，另一侧为出气侧2a。
所述检测方法具体包括以下步骤：
步骤一，检测前叉齿螺栓孔6和后叉齿螺栓孔7的出气侧。所述步骤一依次包括以下子步骤：
(1)选用具有成像功能的相控阵检测仪和相应于不同检测位置的相控阵探头。
其中，所述相控阵检测仪工作频率范围为1MHz-10MHz，水平线性误差不大于2％，垂直线性误差不大于8％。
其中，所述相控阵探头包括第一相控阵探头10、第二相控阵探头11和第三相控阵探12。所述第一相控阵探头10为设置于叶片根部进气侧的内弧侧肩台3的相控阵探头。所述第二相控阵探头11为设置于叶片根部出气侧的外弧前侧肩台8的相控阵探头。所述第三相控阵探头12为设置于叶片根部出气侧的外弧后侧肩台9的相控阵探头。所述第一相控阵探头10中心频率为5MHz，阵元数目为12个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为36°，声速偏转角范围为40°～70°。所述第二相控阵探头11中心频率为5MHz，阵元数目为10个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为0°，声速偏转角范围为-15°～15°。所述第三相控阵探头12中心频率为5MHz，阵元数目为12个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为36°，声速偏转角范围为40°～70°。
(2)在所述叶片根部进气侧的内弧侧肩台3处刷涂耦合剂。
(3)连接第一相控阵探头10与相控阵检测仪，如图3所示，将第一相控阵探头10放置在所述叶片根部进气侧的内弧侧肩台3上，调出所述叉型叶根1的工件轮廓图并导入相控阵仪器中，调节工件轮廓图位置，使工件轮廓图的位置对应前叉齿螺栓孔6的特征回波位置。
(4)利用第一相控阵探头10将采集到的反射声波信号转换成电信号，送入相控阵检测仪保存成像，并判读缺陷信息。判断方法：如果产生回波的位置与工件轮廓图重叠则回波为工件边界产生的回波；如果产生回波的位置在工件轮廓图内部且不在工件边界，则回波处可能为缺陷。
(5)将第一相控阵探头10调转180°，如图4所示，使第一相控阵探头10前沿位置面向出气侧2a方向，重复以上步骤A至E，检测所述后叉齿螺栓孔7的出气侧。
步骤二，检测前叉齿螺栓孔6的进气侧，所述步骤二依次包括以下子步骤：
(1)重复步骤一中的子步骤(1)。
(2)所述叶片根部出气侧的外弧前侧肩台处8刷涂耦合剂。
(3)连接第二相控阵探头11与相控阵检测仪，如图5和图6所示，将第二相控阵探头11放置在叶片根部出气侧的外弧前侧肩台8上，调出所述叉型叶根1的工件轮廓图并导入相控阵仪器中，调节工件轮廓图位置，使工件轮廓图的位置对应前叉齿螺栓孔6的特征回波位置。
(4)利用第二相控阵探头11将采集到的反射声波信号转换成电信号，送入相控阵检测仪保存成像，并判读缺陷信息。判断方法：如果产生回波的位置与工件轮廓图重叠则回波为工件边界产生的回波；如果产生回波的位置在工件轮廓图内部且不在工件边界，则回波处可能为缺陷。
步骤三，检测后叉齿螺栓孔7的进气侧，所述步骤三依次包括以下子步骤：
(1)重复步骤一中的子步骤(1)。
(2)所述叶片根部出气侧的外弧后侧肩台9处刷涂耦合剂。
(3)连接第三相控阵探头12与相控阵检测仪，如图7所示，将第三相控阵探头12放置在叶片根部出气侧的外弧后侧肩台9上，调出所述叉型叶根1的工件轮廓图并导入相控阵仪器中，调节工件轮廓图位置，使工件轮廓图的位置对应后叉齿螺栓孔7的特征回波位置。
(4)利用第三相控阵探头12将采集到的反射声波信号转换成电信号，送入相控阵检测仪保存成像，并判读缺陷信息。判断方法：如果产生回波的位置与工件轮廓图重叠则回波为工件边界产生的回波；如果产生回波的位置在工件轮廓图内部且不在工件边界，则回波处可能为缺陷。
步骤四，根据步骤一、二、三所成图像，对所述叉型叶根1的前叉齿螺栓孔6和后叉齿螺栓孔7分别进行质量评定并记录。
具体实施中，所述工件轮廓图是采用CAD软件制成并保存为dxf文件格式。
具体实施中，所述反射声波信号的波高调整至满屏80％，扫查灵敏度为所述反射声波信号增益4dB。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，所述叶片根部为叉型叶根，所述叉型叶根包括排列于所述叉齿最前面的前叉齿和排列于所有叉齿最后面的后叉齿，所述前叉齿和后叉齿上分别设有螺栓孔，其特征在于，所述检测方法包括以下步骤：将第一相控阵探头设置于叶片根部进气侧的内弧侧肩台，以检测前叉齿螺栓孔和后叉齿螺栓孔的出气侧；将第二相控阵探头设置于叶片根部出气侧的外弧前侧肩台，以检测前叉齿螺栓孔的进气侧；将第三相控阵探头设置于叶片根部出气侧的外弧后侧肩台，以检测后叉齿螺栓孔的进气侧。
2.根据权利要求1所述汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，其特征在于，所述检测方法具体依次包括以下步骤：
(1)选用具有成像功能的相控阵检测仪，并将相控阵检测仪与所述相控阵探头相连接；
(2)在所述叶片根部进气侧的内弧侧肩台处、所述叶片根部出气侧的外弧前侧肩台处和所述叶片根部出气侧的外弧后侧肩台处分别刷涂耦合剂；
(3)将第一相控阵探头设置于所述叶片根部进气侧的内弧侧肩台，以对前叉齿螺栓孔和后叉齿螺栓孔的出气侧进行扇形扫查，并根据前叉齿螺栓孔和后叉齿螺栓孔的特征回波进行定位；
将第二相控阵探头设置于所述叶片根部出气侧的外弧前侧肩台，以对前叉齿螺栓孔的进气侧进行扇形扫查，并根据前叉齿螺栓孔的特征回波进行定位；
将第三相控阵探头设置于所述叶片根部出气侧的外弧后侧肩台，以对后叉齿螺栓孔的进气侧进行扇形扫查，并根据后叉齿螺栓孔的特征回波进行定位；
(4)所述相控阵探头采集反射声波信号并转换为电信号，并传输至所述相控阵检测仪保存成像，根据所成图像判读缺陷信息；
(5)重复步骤(2)～(4)直至分别完成前叉齿螺栓孔和后叉齿螺栓孔的出气侧、前叉齿螺栓孔的进气侧、叶片根部出气侧的外弧后侧肩台的图像后，对受检的所述叉型叶根的前叉齿螺栓孔和后叉齿的螺栓孔分别进行质量评定并记录。
3.根据权利要求2所述汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，其特征在于，所述步骤(4)中，利用相控阵探头将采集到的反射声波信号转换成电信号，送入相控阵检测仪保存成像后，将根据所述叉型叶根尺寸做出的工件轮廓图导入相控阵仪器中，调节工件轮廓图位置，使工件轮廓图的位置对应相应的反射波位置，则反射波即可视为实际反射，调整反射波高，产生用于判读缺陷信息的最终图像。
4.根据权利要求3所述所述汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，其特征在于，所述反射声波信号的波高调整至满屏80％，扫查灵敏度为所述反射声波信号增益4dB。
5.根据权利要求1至4任一所述汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，其特征在于，所述第一相控阵探头、第二相控阵探头和第三相控阵探头皆为中心频率5MHz，阵元数目为10～12个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为0°～36°，声速偏转角范围为-15°～70°。
6.根据权利要求5所述汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，其特征在于，对于所述叉型叶根的不同位置的检测采用与各检测位置相适应的相控阵探头。
7.根据权利要求6所述所述汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，其特征在于，所述第一相控阵探头的中心频率为5MHz，阵元数目为12个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为36°，声速偏转角范围为40°～70°。
8.根据权利要求6所述所述汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，其特征在于，所述第二相控阵探头的中心频率为5MHz，阵元数目为10个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为0°，声速偏转角范围为-15°～15°。
9.根据权利要求6所述所述汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，其特征在于，所述第三相控阵探头的中心频率为5MHz，阵元数目为12个，阵元间距为0.5mm，阵元长度为6mm，由矩形压电陶瓷晶片构成的阵元以线形形式平行于相控阵探头基体宽度方向布局，嵌于相控阵探头基体内，相控阵探头内集成楔块，所述楔块的物理割角为36°，声速偏转角范围为40°～70°。
10.根据权利要求1～4、6～9任一所述汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法，其特征在于，所述的相控阵检测仪工作频率范围为1MHz-10MHz，水平线性误差不大于2％，垂直线性误差不大于8％。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510634156.XA CN105319269A (zh) | 2015-09-29 | 2015-09-29 | 汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510634156.XA CN105319269A (zh) | 2015-09-29 | 2015-09-29 | 汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105319269A true CN105319269A (zh) | 2016-02-10 |
Family
ID=55247121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510634156.XA Pending CN105319269A (zh) | 2015-09-29 | 2015-09-29 | 汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105319269A (zh) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106153734A (zh) * | 2016-09-06 | 2016-11-23 | 合肥超科电子有限公司 | 二次波轮式探头支架及探头 |
| CN106313168A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-01-11 | 洛阳双瑞风电叶片有限公司 | 一种风电叶片根部螺栓孔打孔用定位系统及其定位方法 |
| CN108896666A (zh) * | 2018-04-26 | 2018-11-27 | 天津市昊达泛美科技有限公司 | 螺栓柱面导波检测系统及其检测方法 |
| CN109490420A (zh) * | 2018-11-13 | 2019-03-19 | 中国大唐集团科学技术研究院有限公司火力发电技术研究院 | 一种在役汽轮机叶片t型叶根超声波检测方法 |
| CN109696485A (zh) * | 2018-08-20 | 2019-04-30 | 中电华创电力技术研究有限公司 | 一种汽轮机叉型叶根用相控阵超声探伤调试试块 |
| CN113702497A (zh) * | 2021-08-25 | 2021-11-26 | 苏州热工研究院有限公司 | 一种核电厂叉型叶根的检查方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7654144B2 (en) * | 2007-12-13 | 2010-02-02 | Korea Electric Power Corporation | Nondestructive testing apparatus for blade root of steam turbine of power plant |
| CN101887049A (zh) * | 2010-04-19 | 2010-11-17 | 北京欧宁航宇检测技术有限公司 | 汽轮机叶片根部超声相控阵自动检测方法 |
| CN103018334A (zh) * | 2013-01-09 | 2013-04-03 | 河南省电力公司电力科学研究院 | 汽轮机叶片菌型根部超声成像检测方法及相控阵换能装置 |
| CN103698399A (zh) * | 2013-12-19 | 2014-04-02 | 国家电网公司 | 一种汽轮机叶片枞树型根部超声成像检测方法 |
| CN204422483U (zh) * | 2015-01-06 | 2015-06-24 | 国核电站运行服务技术有限公司 | 汽轮机转子叶轮超声波相控阵自动检测装置 |
-
2015
- 2015-09-29 CN CN201510634156.XA patent/CN105319269A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7654144B2 (en) * | 2007-12-13 | 2010-02-02 | Korea Electric Power Corporation | Nondestructive testing apparatus for blade root of steam turbine of power plant |
| CN101887049A (zh) * | 2010-04-19 | 2010-11-17 | 北京欧宁航宇检测技术有限公司 | 汽轮机叶片根部超声相控阵自动检测方法 |
| CN103018334A (zh) * | 2013-01-09 | 2013-04-03 | 河南省电力公司电力科学研究院 | 汽轮机叶片菌型根部超声成像检测方法及相控阵换能装置 |
| CN103698399A (zh) * | 2013-12-19 | 2014-04-02 | 国家电网公司 | 一种汽轮机叶片枞树型根部超声成像检测方法 |
| CN204422483U (zh) * | 2015-01-06 | 2015-06-24 | 国核电站运行服务技术有限公司 | 汽轮机转子叶轮超声波相控阵自动检测装置 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 靳峰等: "《叉型叶根超声相控阵检测技术研究》", 《热加工工艺》 * |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106313168A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-01-11 | 洛阳双瑞风电叶片有限公司 | 一种风电叶片根部螺栓孔打孔用定位系统及其定位方法 |
| CN106153734A (zh) * | 2016-09-06 | 2016-11-23 | 合肥超科电子有限公司 | 二次波轮式探头支架及探头 |
| CN108896666A (zh) * | 2018-04-26 | 2018-11-27 | 天津市昊达泛美科技有限公司 | 螺栓柱面导波检测系统及其检测方法 |
| CN109696485A (zh) * | 2018-08-20 | 2019-04-30 | 中电华创电力技术研究有限公司 | 一种汽轮机叉型叶根用相控阵超声探伤调试试块 |
| CN109490420A (zh) * | 2018-11-13 | 2019-03-19 | 中国大唐集团科学技术研究院有限公司火力发电技术研究院 | 一种在役汽轮机叶片t型叶根超声波检测方法 |
| CN109490420B (zh) * | 2018-11-13 | 2021-02-26 | 中国大唐集团科学技术研究院有限公司火力发电技术研究院 | 一种在役汽轮机叶片t型叶根超声波检测方法 |
| CN113702497A (zh) * | 2021-08-25 | 2021-11-26 | 苏州热工研究院有限公司 | 一种核电厂叉型叶根的检查方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105319269A (zh) | 汽轮机叶片根部螺栓孔超声相控阵成像检测方法 | |
| CN106770669B (zh) | 基于多模式声束合成孔径聚焦的缺陷二维形貌成像检测方法 | |
| JP6441321B2 (ja) | 超音波伝送による改良型検査方法 | |
| CN106770664B (zh) | 一种基于全聚焦成像算法改进边缘缺陷检测的方法 | |
| CN100507550C (zh) | 用超声波探伤机翼的方法 | |
| CN101027552B (zh) | 确定透平叶片内缺陷的方法和设备 | |
| US8060319B2 (en) | Acoustic structural integrity monitoring system and method | |
| US7428842B2 (en) | Phased array ultrasonic testing system and methods of examination and modeling employing the same | |
| JP4694576B2 (ja) | タービン部品の欠陥検出方法および装置 | |
| CN104751918B (zh) | 一种燃料组件变形测量装置及方法 | |
| CN110045019A (zh) | 一种薄板空气耦合超声兰姆波全聚焦成像检测方法 | |
| CN103115960B (zh) | 在役汽轮机转子叶片超声相控阵检测方法 | |
| CN103760243A (zh) | 一种微裂纹无损检测装置及方法 | |
| CN105445374A (zh) | 核电汽轮机枞树型叶片根部超声相控阵检测方法 | |
| CN103698399A (zh) | 一种汽轮机叶片枞树型根部超声成像检测方法 | |
| CN105548353A (zh) | 一种超声波涂层检测方法 | |
| CN103913509A (zh) | 一种带漆铝合金框板的缺陷检测方法 | |
| CN104698089A (zh) | 一种适用于倾斜裂纹定量和成像的超声相对时间传播技术 | |
| CN105510441A (zh) | 多通道组合探头联动检测方法 | |
| Ye et al. | Development of an ultrasonic NDT system for automated in-situ inspection of wind turbine blades | |
| CN104764804A (zh) | 超声Lamb波局部循环扫描概率重构层析成像方法 | |
| CN112305080A (zh) | 一种反t型叶根槽裂纹的相控阵超声检测方法 | |
| CN103901104A (zh) | 用于筒体对接环焊缝的tofd检测方法及tofd检测系统 | |
| CN104515808A (zh) | 一种汽轮发电机护环超声成像检测方法 | |
| CN105510442A (zh) | 多相控阵探头动态联动聚焦检测方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20160210 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |