CN105304968B - 一种c型翻转和曲柄摇杆振动分离装置和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置和方法，C型槽轴向宽度和径向深度能够根据电池槽尺寸调整；C型槽底面圆弧滚筒各滚筒间隙设置且在该圆弧滚筒下方设置稀酸液收集线；C型槽水平出口过渡槽壳与曲柄摇杆振动分离机构的分离槽进口间歇性水平对接；分离槽整体形成曲柄连杆机构的摇杆部分；分离槽下方设置集群收集线；分离槽末端的出口下方设置塑料槽体收集线。将C型旋转分离和曲柄连杆振动结合，电池槽经过C型旋转分离装置时，在推力和重力复合作用下，通过切割面的自然旋转变换而实现稀硫酸液的倾倒，并通后续曲柄摇杆机构的多次振动实现其他部分的完全拆解与分离。

Description

一种C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置和方法

技术领域

本发明涉及废旧铅酸电池中的电池槽回收再利用领域，是用于对废旧铅酸电池的电池槽拆解分离的新装置和方法。

技术背景

国内外传统的铅酸电池槽回收再生行业主要采用“先混后分”的回收方式，可以经过一系列工序得到铅锑合金、塑料、铅膏、隔板纸、铅钙合金、硫酸等有用资源，但这种传统的回收方式还存在一些问题。这种回收方式是首先用破碎机集中破碎的方法对电池进行回收预处理，利用大功率破碎设备破碎后的电池各部分混合在一起后，得到的塑料槽体中含有单质铅及铅化合物的碎屑，而铅中有混入铜、铁等杂质，这都增加后续回收难度和成本，并影响回收产品的纯度，使整个再生回收过程存在回收率低、回收难度大、回收成本高等问题；而破碎过程中流出的稀硫酸液一方面极易带入后续其他设备中，对设备造成损害，另一方面流出的稀硫酸液和破碎过程中形成的酸雾很大一部分会泄露到周围环境中，对环境造成污染，危害人体健康，并且是一种资源的浪费；而使用大功率破碎设备会增加回收过程对能源的需求，不利于节省成本和贯彻国家有关“节能减排”的政策。

相对这种比较粗放的回收方式，现在也有相对较先进的的方法，即对电池先进行上盖及极板切割再进行分离的“先切再分”的方法，但切割之后多用人工分离或转移到其他设备进行分离。对于人工分离的方式，不仅效率较低，而且已切割过的废旧铅酸电池中重金属和硫酸液对工人身体有极大的危害；对于转移到其他设备在处理的方式，则会因为转移的过程不合理而增加处理的工序，并降低效率，增加成本。

发明内容

本发明旨在克服已有的回收方式所暴露的种种问题，提供一种结构简单、且实用方便的C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置和方法，用于铅酸电池中的电池槽回收处理的分离过程，能提高槽体和极群组的塑料、铅合金、铅化合物和稀硫酸液回收利用率，减少回收过程中对工人和环境造成危害，降低回收成本。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置，其特征在于：包括C型槽翻转装置、曲柄摇杆振动分离机构以及机架三部分；所述C型槽翻转装置为悬空设置在机架上的C型槽，C型槽包括径向内圆面、径向外圆面、径向内圆面和径向外圆面两侧的轴向端面以及作为下方水平出口的过渡槽壳，C型槽轴向宽度和径向深度能够根据电池槽的外壳尺寸类型调整；C型槽的上端设置水平开口，径向外圆面从C型槽上端延伸到竖直切面处与同一弧度的圆弧滚筒状C型槽底面对接，圆弧滚筒各滚筒间隙设置且在该圆弧滚筒下方设置酸液收集装置；圆弧滚筒由动力机构驱动；圆弧滚筒沿C型弧面延伸到下方水平方向与C型槽水平出口过渡槽壳底部对接；过渡槽壳与曲柄摇杆振动分离机构的分离槽进口间歇性水平对接；C型槽所有部件均进行耐酸处理；

曲柄摇杆振动分离机构的分离槽为长筒状槽，长筒状槽整体形成曲柄摇杆机构的摇杆部分；分离槽包括水平设置的分离槽顶板，分离槽顶板之间前后平行的竖直两侧面，分离槽底部设置具有间隙的分离槽滚筒与过渡槽壳底面直线对接；所述曲柄摇杆机构由另一动力源驱动而使得分离槽整体上下振动；分离槽下方设置极群收集装置；分离槽末端的出口下方设置塑料槽体收集装置。

上述技术方案中，所述C型槽自带轴向调整装置和径向调整装置，轴向调整装置与C型槽的一个轴向端面连接且能够带动该轴向端面轴向移动调整C型槽轴向宽度，径向调整装置与所述径向内圆面固定连接且能带动该径向内圆面径向移动调整C型槽径向深度。

上述技术方案中，过渡槽壳具有水平上盖和两竖直平行的前后侧壁，过渡槽壳底面安装有过渡滚筒；在电池槽需要传送的瞬间，所述过渡滚筒分别与圆弧滚筒和分离槽滚筒直线对接。

上述技术方案中，C型槽的径向内圆面和能够轴向活动的轴向端面结合部位为锯齿配合。

上述技术方案中，所述C型槽翻转装置的径向调整装置、轴向调整装置均安装在支架上；径向调整装置由一个电机连接行星减速器以及锥齿轮形成分力机构，分力机构通过上下各一个竖直方向的传动轴与两个水平设置的升降机连接，该两个水平设置的升降机与所述径向内圆面连接而使径向内圆面作径向移动调整C型槽径向深度；轴向调整装置由一个电机输出轴竖直向下顺次连接行星减速器以及锥齿轮和一个竖直传动轴，锥齿轮水平方向连接一个轴向升降机，该竖直传动轴向下连接一个锥齿轮，该锥齿轮水平方向设置第二个轴向升降机，该锥齿轮竖直方向通过传动轴连接第三个轴向升降机，三个轴向升降机水平设置分别连接在C型槽的一个轴向端面上，且能够带动该轴向端面轴向移动调整C型槽轴向宽度。

上述技术方案中，径向调整装置与轴向调整装置的电机采用伺服电机；所述圆弧滚筒由电机通过链传动驱动；所述曲柄摇杆机构由另一电机通过链传动。

上述技术方案中，分离槽出口所在平面下方向分离槽滚筒进口端倾斜设置。

采用本发明的C型翻转和曲柄摇杆分离装置进行电池槽回收处理的分离方法，其特征在于包括如下具体步骤：

首先，电池槽在推力作用进入到C型槽中，在重力及后部电池槽的推力作用下开始随着C型槽进行翻转，此时电池槽内稀硫酸液开始向外溢出并滴入底座下部的酸液收集装置，当电池槽完全通过C型槽后，其中的绝大部分稀硫酸液已经被分离出来，只有少量附着在外壳内壁和被吸附于极群组，同时被切割过的电池槽开口已经向下，此时电池槽只剩下外部塑料槽体及内部极群组；

由于多个电池槽不断地被推入C型槽，前一个电池被后一个电池不断地向前推进，电池槽随后被推入到分离槽中，开口向下的电池槽经过分离槽的过程中，随着分离槽不断地做上下方向的往复振动，电池槽中极群组不断被振落出电池塑料槽体，通过槽道中滚轴间的间隙落入到底座下部的极群收集装置中，当电池槽运动到分离槽的末端时，电池极群组已经完全与塑料槽体分离开了，此时塑料槽体从分离槽末端的出口自然掉落入下部的塑料槽体收集装置中。

上述技术方案中，由于不同型号、品牌的电池槽外形尺寸不一样，在进入C型槽后，径向调整装置和轴向调整装置开始工作，根据电池槽的外壳尺寸类型控制可活动的径向内圆面和轴向端面分别做进退运动，达到改变C型槽内腔尺寸的目的，以防止较大尺寸的电池槽无法通过弯道或较小尺寸的电池槽在弯道中的发生自行侧翻。

上述技术方案中，翻转后的电池槽进入到曲柄摇杆机构分离槽中后，在运动到最低位置时期分离槽滚轴所成的平面相对水平面向下倾斜，电池槽被不间断的推动向前运动的；曲柄摇杆机构中，底座支撑部分与曲柄间，曲柄与连杆间，曲柄摇杆与分离槽间，分离槽与底座支撑部分间都有相应的轴承以减轻转动部件之间的摩擦，曲柄每转动一周会带动分离槽上下振动一次，在这一次一次的振动的过程中，电池槽逐渐运动到分离槽的末端，同时在这个过程中电池槽中极群组被振动脱离电池塑料槽体，通过分离槽滚轴间的间隙落入到底座支撑部分下方的极群收集装置中，等待后续处理；当电池槽运动到分离槽末端时，极群组已经全部脱离电池塑料槽体，此时塑料槽体自然掉落，脱离分离槽，落入底座支撑部分下方的收集装置中，等待后续处理。

本发明针对这些已有的回收方式所暴露的种种问题，设计了一种全新的回收分离装置和分离方式，摒弃了“先混后分”的落后方式·，同时也在“先切再分”的方式上进行了较大的改进，通过本装置，已经被准确切割掉上盖（包括上盖部分极柱、汇流条和部分塑料上盖）的废旧铅酸电池的电池槽（包括槽体、极群组和稀硫酸液）在进入本发明装置后将分步逐步分离开来，即在C型槽中分离得稀硫酸液，在曲柄摇杆机构中分离得极群组和槽体。在一道工序中分离出极群组、塑料槽体和稀硫酸液三部分，并分别卸料在极群收集线、塑料槽体收集线和稀硫酸液收集线上，对各部分进行合理分离，从而避免了传统集中破碎后各部分无规则混合的弊端。结构简单、设计精巧，充分利用电池槽自身结构特性，降低后续分离难度，提高废旧电池的回收利用率，降低回收成本，提高效率，大大减少重金属及酸液对人体和环境的危害。

具体有以下有益效果：1.精确设计分离过程和分离结构，将C型旋转分离和曲柄摇杆振动结合提高分离效率，电池槽经过C型旋转分离装置时，在推力和重力复合作用下，通过切割面的自然旋转变换而实现稀硫酸液的倾倒，并通后续曲柄摇杆振动分离装置的多次振动实现其他部分的完全拆解与分离；2.分离相对彻底，通过将C型旋转分离和曲柄摇杆振动结合，依照电池槽本身的构造进行分离，同类物质被收集到同一处，不同类物质不混合；3.做到电池槽的各个部分进行分离再回收，避免可再生资源的浪费和电池槽中重金属及稀硫酸液对环境的危害；4.实现机械自动化生产，避免废旧电池中重金属和稀硫酸液对工人身体造成危害。

附图说明

图1是本发明C型翻转和曲柄摇杆分离装置整体结构图。

图2是本发明C型翻转和曲柄摇杆分离装置机构结构图。

图3是本发明C型槽翻转装置结构图。

图4为本发明C型槽的结构爆破图。

图5为本发明C型槽辊道传动装置结构图。

图6为本发明轴向调整装置结构图。

图7为本发明径向调整装置结构图。

图8为本发明曲柄摇杆装置结构图。

图9为本发明电池槽结构图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1～9对通过具体实施例并结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1和图2，根据本发明实施的C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置主要包括机架3（底座4和支撑在底座4上的支架5）、C型槽翻转装置1、曲柄摇杆机构2；C型槽翻转装置1安装在支架5上，曲柄摇杆机构2安装在底座4上，如图1～4和8，当C型翻转和曲柄摇杆分离装置停止工作时，C型槽翻转装置1中的过渡槽壳12底面与曲柄摇杆机构2中的分离槽50底面在同一水平面上。C型槽翻转装置1的C型槽底面为圆弧滚筒14，在圆弧滚筒14的下方设置酸液收集装置。曲柄摇杆机构2的底部安装分离槽滚筒59，分离槽滚筒59各滚筒间设置容纳极群组通过的间隙且分离槽滚筒59下方设置极群收集装置。

如图3～7，所述C型槽翻转装置1包括径向调整装置8、轴向调整装置6、C型槽7和C型辊道传动装置9，所述C型槽7由固定侧板10、固定外圆板16、活动内圆板11、活动侧板15、过渡槽壳12、作为C型槽底面的圆弧滚筒14以及过渡滚筒13构成。径向调整装置8与C型槽7的活动内圆板11连接并安装在支架5上，轴向调整装置6与活动侧板15连接并安装在支架5上，C型槽7的固定侧板10以及固定外圆板16安装在支架5上。径向调整装置8带动活动内圆板11径向移动，就可以调节C型槽7所在圆弧的内径，轴向调整装置8带动活动侧板15轴向移动，调节C型槽7轴向的宽度。如图3和5，C型辊道传动装置9则通过链传动的方式带动圆弧滚筒14转动。电机Ⅰ19安装在电机支座20上，电机支座20固定在支架5上，电机Ⅰ19输出轴上设置链轮18，链轮18啮合的链条17将圆弧滚筒14各滚筒链接并传动。

如图4～7，C型槽翻转装置1的活动侧板15与轴向调整装置6连接，并随轴向调整装置6中的升降机29、升降机32、升降机35一起运动以调节C型槽7的宽度。活动内圆板11与径向调整装置8连接，并随径向调整装置8中的升降机38、升降机44一起运动以调节C型槽7的内径。在C型槽7下方的出口处安装具有上盖和两侧壁的过渡槽壳12，过渡槽壳12底面安装有过渡滚筒13，过渡滚筒13与圆弧滚筒14对接。

此外，优选的C型槽7的活动侧板15与活动内圆板11配合部位为锯齿状，以保证二者在限度内做进退运动时互不干扰。

如图6，轴向调整装置6包括电机22、联轴器23、传动轴24、联轴器25、锥齿轮26、联轴器27、传动轴28、升降机29、联轴器30、联轴器31、升降机32、传动轴33、联轴器34、升降机35、联轴器36、行星减速器37构成。电机22通过行星减速器37和联轴器36将动力输出给升降机35，升降机35另一端与C型槽7旋转中心轴平行地固定在活动侧板15上，升降机35带动活动侧板15轴向运动同时也将作为动力输出装置，通过联轴器23、传动轴24、联轴器25传递到锥齿轮26。锥齿轮26作为分力机构一方面通过联轴器27、传动轴28、联轴器30带动升降机29轴向同步运动，另一方面锥齿轮26通过联轴器31、传动轴33、联轴器34带动升降机32轴向同步运动。三个升降机同时带动活动侧板一起运动调节C型槽7的宽度。电机22采用伺服电机。

如图7，径向调整装置8包括升降机38、联轴器39、传动轴40、联轴器41、电机42、行星减速器43、升降机44、联轴器45、传动轴46、联轴器47以及锥齿轮48组成。电机42通过行星减速器43、锥齿轮48后形成上下两个分力，也即，电机42通过行星减速器43、锥齿轮48、联轴器45、传动轴46、联轴器47带动升降机44径向运动，同时通过行星减速器43、锥齿轮48、联轴器39、传动轴40、联轴器41带动升降机38径向同步运动。升降机38与升降机40共同带动活动内圆板11一起径向运动，调节C型槽7内圆半径。电机42采用伺服电机。

如图8，曲柄摇杆机构2包括支座49、分离槽50、连杆51、链条52、曲柄53、大链轮54、支座55、电机支座56、小链轮57、电机58、分离槽滚筒59、底座60。支座49安装在底座60上且在支座49上设置支座49旋转轴。分离槽50两竖直侧面间隔平行夹合顶面形成倒置槽腔，倒置槽腔的底面设置分离槽滚筒59；分离槽50两竖直侧面一端安装在支座49旋转轴上并能绕支座49旋转轴旋转，分离槽50另一端的两竖直侧面之间设置一根水平横向固定轴，该固定轴穿过连杆51一端所设置的端面通孔并能够在通孔横向贯通槽中滑动，连杆51另一端为中心轴线与连杆端面垂直的通孔，该通孔活动套置在曲柄53上并能绕曲柄53旋转，曲柄安装在支座55上。也即长筒状分离槽50整体形成曲柄摇杆机构的摇杆部分，电机58通过链传动的方式带动曲柄53转动，从而带动分离槽50振动。

采用本发明的C型翻转和曲柄摇杆分离装置进行铅酸电池槽63回收处理的分离方法，其特征在于包括如下具体步骤：

已被准确切割掉上盖的废旧铅酸电池切割面朝上在推力作用下由C型槽上端的径向开口进入到C型槽7中，由于不同型号、品牌的电池槽63外形尺寸不一样，在进入C型槽7后径向调整装置8与轴向调整装置6开始工作，根据电池槽63外壳尺寸类型控制活动侧板15以及活动内圆板11分别做进退运动，达到改变C型槽7内腔尺寸的目的，以防止较大尺寸的电池槽63无法通过弯道或较小尺寸的电池槽63在弯道中的发生自行侧翻，活动侧板15以及活动内圆板11交合处进行了锯齿设计，以保证二者在限度内做进退运动时互不干扰，随着电池槽63在C型槽7的重力下滑和后续推力，电池槽63在C型槽7运动使得电池槽63的切割面逐渐过渡到竖直方向，此时C型槽7中固定外圆板16被圆弧滚筒14取代，圆弧滚筒14各滚筒间的间隙保证了电池槽63翻转过程中倒出的稀硫酸液可以顺利地流入或滴落到底座4下方的酸液收集装置中，等待后续处理，同时圆弧滚筒14通过链条17与C型辊道传动装置9相连，动力部分使圆弧滚筒14不断转动，以保证电池槽63继续顺着C型槽7继续前进且在翻转过程中不会卡在滚筒间的间隙里，当电池槽63进入到过渡滚筒13时，切割面已经翻转到下方，此时电池槽63内的稀硫酸液已经流失殆尽；为了保证经久耐用和收集酸液纯度，C型槽7所有部件都进行了耐酸处理；

之后，翻转后的电池槽随后由过渡滚筒13水平进入到曲柄摇杆机构2的分离槽滚筒59上；此过程中，分离槽滚筒59与过渡滚筒13对接使得电池槽从过渡槽壳12过渡到分离槽50上，即使在两者不在一个平面的情况下，电池也不会溢出，因为分离槽下部的分离槽滚筒59仍然可以起到将电池从过渡槽壳12过渡到分离槽50的作用；

之后，分离槽50开始上下振动，分离槽50在运动到最低位置时期分离槽滚筒59所成的平面相对水平面向曲柄53所在的下方倾斜，后续的电池槽63推动前一块电池槽63运动，曲柄53每转动一周会带动分离槽50上下振动一次，在这一次一次的振动的过程中，电池槽63逐渐运动到分离槽50的末端（接近曲柄53一端），同时在这个过程中电池槽63中极群组61被振动脱离电池塑料槽体62，通过分离槽滚筒59间的间隙落入到底座4下方的极群收集装置中，等待后续处理；

当电池槽63运动到分离槽滚筒59末端时，极群组61已经全部脱离电池塑料槽体62，此时塑料槽体62部分自然掉落，从分离槽50靠近曲柄53一端的开口脱离分离槽滚筒59，向下落入底座4下方的塑料槽体收集装置中，等待后续处理。为便于塑料槽体62自然掉落，分离槽50靠近曲柄53一端的开口所在平面向分离槽滚筒59进口端倾斜设置。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置，其特征在于：包括C型槽翻转装置、曲柄摇杆振动分离机构以及机架三部分；所述C型槽翻转装置为悬空设置在机架上的C型槽， C型槽包括径向内圆面、径向外圆面、径向内圆面和径向外圆面两侧的轴向端面、圆弧滚筒、以及作为下方水平出口的过渡槽壳，C型槽轴向宽度和径向深度能够根据电池槽尺寸调整；C型槽的上端设置水平开口，径向外圆面从C型槽上端延伸到竖直切面处与同一弧度的圆弧滚筒底面对接，圆弧滚筒包括多个滚筒，各滚筒间隙设置且在所述圆弧滚筒下方设置酸液收集装置；圆弧滚筒由动力机构驱动；圆弧滚筒沿C型弧面延伸到下方水平方向与C型槽水平出口过渡槽壳底部对接；过渡槽壳与曲柄摇杆振动分离机构的分离槽进口间歇性水平对接；C型槽所有部件均进行耐酸处理；

曲柄摇杆振动分离机构的分离槽为长筒状槽，长筒状槽整体形成曲柄摇杆振动分离机构的摇杆部分；分离槽包括水平设置的分离槽顶板以及前后平行的竖直两侧面，两竖直侧面间隔夹合顶板设置，分离槽底部设置分离槽滚筒，分离槽滚筒包括多个彼此具有间隙的滚筒，所述分离槽滚筒与过渡槽壳底面直线对接；所述曲柄摇杆振动分离机构由另一动力源驱动而使得分离槽整体上下振动；分离槽下方设置极群收集装置；分离槽末端的出口下方设置塑料槽体收集装置。

2.根据权利要求1所述的C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置，其特征在于：所述C型槽自带轴向调整装置和径向调整装置，轴向调整装置与C型槽的一个轴向端面连接且能够带动该轴向端面轴向移动调整C型槽轴向宽度，径向调整装置与所述径向内圆面固定连接且能带动该径向内圆面径向移动调整C型槽径向深度。

3.根据权利要求1所述的C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置，其特征在于：过渡槽壳具有水平上盖和两竖直平行的前后侧壁，过渡槽壳底面安装有过渡滚筒；在电池槽需要传送的时候，所述过渡滚筒分别与圆弧滚筒和分离槽滚筒直线对接。

4.根据权利要求2所述的C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置，其特征在于：C型槽的径向内圆面和能够轴向移动的轴向端面结合部位为锯齿配合。

5.根据权利要求2所述的C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置，其特征在于：所述C型槽翻转装置的径向调整装置、轴向调整装置均安装在机架的支架上；径向调整装置由一个电机连接行星减速器III以及锥齿轮II形成分力机构，分力机构通过上下各一个竖直方向的传动轴IV、V与两个水平设置的升降机IV、V连接，该两个水平设置的升降机IV、V与所述径向内圆面连接而使径向内圆面作径向移动调整C型槽径向深度；轴向调整装置中，电机II通过行星减速器II和联轴器VII将动力输出给升降机III，升降机III作为动力输出装置，通过联轴器I、传动轴I、联轴器II传递到锥齿轮I，锥齿轮I作为分力机构一方面通过联轴器III、传动轴II、联轴器IV带动升降机I轴向同步运动，另一方面锥齿轮I通过联轴器V、传动轴III、联轴器VI带动升降机II轴向同步运动；三个轴向升降机水平设置，分别连接在C型槽的一个轴向端面上，且能够带动该轴向端面轴向移动调整C型槽轴向宽度。

6.根据权利要求2所述的C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置，其特征在于：径向调整装置与轴向调整装置的电机采用伺服电机；所述圆弧滚筒由电机通过链传动驱动；所述曲柄摇杆振动分离机构由另一电机通过皮带传动。

7.根据权利要求1所述的C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置，其特征在于：分离槽出口所在平面下方向分离槽滚筒进口端倾斜设置。

8.采用上述权利要求1所述C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置进行电池槽回收处理的分离方法，其特征在于包括如下具体步骤：

首先，电池槽在推力作用下进入到C型槽中，在重力及后部电池槽的推力作用下开始随着C型槽进行翻转，机架包括底座和支撑在底座上的支架；此时电池槽内稀硫酸液开始向外溢出并滴入底座下部的酸液收集装置，当电池槽完全通过C型槽后，其中的绝大部分稀硫酸液已经被分离出来，只有少量附着在外壳内壁和被吸附于极群组，同时被切割过的电池槽开口已经向下，此时电池槽只剩下外部塑料槽体及内部极群组；由于多个电池槽不断地被推入C型槽，前一个电池槽被后一个电池槽不断地向前推进，电池槽随后被推入到分离槽中，开口向下的电池槽经过分离槽的过程中，随着分离槽不断地做上下方向的往复振动，电池槽中极群组不断被振落出电池塑料槽体，通过槽道中滚筒间的间隙落入到底座下部的极群收集装置中，当电池槽运动到分离槽的末端时，电池极群组已经完全与塑料槽体分离开了，此时塑料槽体从分离槽末端的出口自然掉落入下部的塑料槽体收集装置中。

9.采用上述权利要求2～7之一所述C型翻转和曲柄摇杆振动分离装置进行电池槽回收处理的分离方法，其特征在于包括如下具体步骤：

首先，电池槽在推力作用下进入到C型槽中，在重力及后部电池槽的推力作用下开始随着C型槽进行翻转，机架包括底座和支撑在底座上的支架；此时电池槽内稀硫酸液开始向外溢出并滴入底座下部的酸液收集装置，当电池槽完全通过C型槽后，其中的绝大部分稀硫酸液已经被分离出来，只有少量附着在外壳内壁和被吸附于极群组，同时被切割过的电池槽开口已经向下，此时电池槽只剩下外部塑料槽体及内部极群组；由于多个电池槽不断地被推入C型槽，前一个电池槽被后一个电池槽不断地向前推进，电池槽随后被推入到分离槽中，开口向下的电池槽经过分离槽的过程中，随着分离槽不断地做上下方向的往复振动，电池槽中极群组不断被振落出电池塑料槽体，通过槽道中滚筒间的间隙落入到底座下部的极群收集装置中，当电池槽运动到分离槽的末端时，电池极群组已经完全与塑料槽体分离开了，此时塑料槽体从分离槽末端的出口自然掉落入下部的塑料槽体收集装置中。

10.根据权利要求9所述的进行电池槽回收处理的分离方法，其特征在于：由于不同型号、品牌的电池槽外形尺寸不一样，在进入C型槽后，径向调整装置和轴向调整装置开始工作，根据电池槽外壳尺寸类型控制能够径向移动的径向内圆面和能够轴向移动的轴向端面分别做进退运动，达到改变C型槽内腔尺寸的目的，以防止较大尺寸的电池槽无法通过弯道或较小尺寸的电池槽在弯道中发生自行侧翻。

11.根据权利要求9所述的进行电池槽回收处理的分离方法，其特征在于曲柄摇杆机构中，包括与所述另一动力源连接的曲柄，曲柄通过连杆与作为摇杆部分的分离槽连接，还包括底座支撑部分；翻转后的电池槽进入到曲柄摇杆振动分离机构的分离槽中后，分离槽上下振动，在运动到最低位置时期分离槽滚筒所成的平面相对水平面向曲柄所在端向下倾斜，电池槽被不间断的推动向前运动；

底座支撑部分与曲柄间、曲柄与连杆间、连杆与分离槽间、分离槽与底座支撑部分间都有相应的轴承以减轻转动部件之间的摩擦，曲柄每转动一周会带动分离槽上下振动一次，在这一次一次的振动的过程中，电池槽逐渐运动到分离槽的末端，同时在这个过程中电池槽中极群组被振动脱离电池塑料槽体，通过分离槽滚筒间的间隙落入到底座支撑部分下方的极群收集装置中，等待后续处理；当电池槽运动到分离槽末端时，极群组已经全部脱离电池塑料槽体，此时塑料槽体自然掉落，脱离分离槽，落入所述机架的所述底座下方的塑料槽体收集装置中，等待后续处理。