CN105296708A - 铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及冶炼低硫铸钢件技术领域，尤其涉及一种铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法，本发明的脱硫方法包括初还原、钢渣混合出钢脱硫、精炼脱硫、调渣还原脱硫步骤，在每一步骤中都对钢液进行不同程度的脱硫，如此相比较于背景技术中两种传统方法的脱硫方法，有益效果为：钢液冶炼效率高，本发明方法在钢液出钢过程进行脱硫，在精炼炉冶炼时不需要额外的脱硫时间，较传统钢液脱硫方法缩短1/3左右的时间；脱硫效果好，使用传统脱硫方法冶炼时，普通碳钢及低合金钢的硫含量能脱至0.015%左右，而使用本发明方法进行多步骤脱硫，最终硫含量能够低至0.005%以下，在很大程度上提高了钢液质量。
Description
技术领域
本发明涉及冶炼低硫铸钢件技术领域，尤其涉及一种铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法。
背景技术
在传统的炼钢工艺中，熔化、精炼、合金化都在电弧炉中完成，包括在电弧炉中进行脱硫工作。而在电弧炉中脱硫，由于还原氛围不充分，导致脱硫效率低，且最终的硫含量较高，一般都在0.02%以上，这样冶炼出的钢液往往不能满足使用要求。
为了降低钢液在冶炼过程中的硫含量，提高钢液质量，现有技术中，主要采用两种方法；一种是在电弧炉中进行熔化、氧化，出钢后在精炼炉中加还原剂对钢液进行还原和脱硫，这种脱硫方法的优点是成本较低、适用性强，缺点是由于脱硫需要较长时间，导致整个冶炼过程持续的时间较长，效率较低；另一种是采用真空精炼炉进行脱硫，这种方法的优点是脱硫速度快，脱硫效果好，能将重点硫含量持续保持在0.001%以下，但缺点是前期设备投资大，冶炼成本高。
发明内容
针对以上不足，本发明提出一种脱硫效果好、脱硫效率高的铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法。
一种铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法，包括以下步骤：初还原、钢渣混合出钢脱硫、精炼脱硫、调渣还原脱硫：
初还原：将熔炼原料在电弧炉内熔化后，当钢液中C、P含量稳定后，向炉内的钢液中加入铝块，铝块的加入量为1kg～2kg/t，然后将硅钙、铝粒均匀覆盖在钢液的钢渣的表面，对钢液加热升温至1620℃～1670℃，取样检测Al元素的含量大于0.03%时，出钢；
钢渣混合出钢脱硫：出钢时采用钢液和钢渣混合出钢的方式，当钢渣占钢液的比例为2%～5%时开始出钢，随着出钢过程中随流加入脱硫剂，脱硫剂加入量为5kg～10kg/t；
精炼脱硫：将出钢至钢包内的钢液进行精炼，保持钢液的温度为1550℃～1590℃，精炼时间不小于40min，在精炼过程中检测钢液的氧活性，使其满足不大于10ppm，当钢液的氧活性大于10ppm时，采用喂铝的方法来调整，喂铝的方法为：向钢液内加入铝线或铝粒，待钢液反应至少5min后，再检测钢液的氧活性，如果钢液的氧活性仍然大于10ppm时，重复喂铝的方法至钢液的氧活性满足不大于10ppm；
调渣还原脱硫：先向钢液中加入活性石灰和萤石作为还原渣料，活性石灰的加入量为6kg/t～10kg/t,萤石加入量为1kg/t～2kg/t，然后对钢液取样检测Al元素的含量，当Al元素的含量小于0.01%时，加入硅钙、铝粒来调整Al元素的含量至0.01%～0.03%之间，检测调渣后的钢渣的碱度达到2～4，保持钢液的温度为1590℃～1610℃，至少10min，使其充分脱硫。
本发明的脱硫方法包括初还原、钢渣混合出钢脱硫、精炼脱硫、调渣还原脱硫步骤，在每一步骤中都对钢液进行不同程度的脱硫，如此相比较于背景技术中两种传统方法的脱硫方法，使用本发明方法的脱硫效果如下：
钢液冶炼效率高，本发明方法在钢液出钢过程进行脱硫，在精炼炉冶炼时不需要额外的脱硫时间，较传统钢液脱硫方法缩短1/3左右的时间；
脱硫效果好，使用传统脱硫方法冶炼时，普通碳钢及低合金钢的硫含量能脱至0.015%左右，而使用本发明方法进行多步骤脱硫，最终硫含量能够低至0.005%以下，在很大程度上提高了钢液质量。
具体实施方式
上述铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法，包括以下步骤：初还原、钢渣混合出钢脱硫、精炼脱硫、调渣还原脱硫。
初还原：将熔炼原料在电弧炉内熔化后，当钢液中C、P含量稳定后，向炉内的钢液中加入铝块，铝块的加入量为1kg～2kg/t，然后将硅钙、铝粒均匀覆盖在钢液的钢渣的表面，对钢液加热升温至1620℃～1670℃，取样检测Al元素的含量，如果Al元素的含量大于0.03%，出钢；如果Al元素的含量小于0.03%，继续加入铝块，待钢液反应、稳定5min后，再取样检测Al元素的含量，直到检测的Al元素的含量大于0.03%时，出钢。
其中，钢液中的C、P元素的含量是依据顾客对产品的含碳量的要求来控制的，在初还原过程中钢液中的C含量的控制限为：将顾客对产品的含碳量的下限值再减去0.05%～0.1%，在初还原过程中钢液中的P的含量的控制限为：顾客对产品的含磷量的下限值的1/2，例如顾客对产品的含碳量的要求为0.15%、0.3%、0.6%、0.7%时，在初还原过程中钢液中的C含量的控制限为：0.05%～0.1%、0.2%～0.25%、0.5%～0.55%、0.6%～0.65%。
钢渣混合出钢脱硫：出钢时采用钢液和钢渣混合出钢的方式，当钢渣占钢液的比例为2%～5%时开始出钢，可以通过测量钢液表面的钢渣的厚度来检测钢渣占钢液的比例，随着出钢过程中随流加入脱硫剂，脱硫剂加入量为5kg～10kg/t。采用钢渣混出保护钢液过度与空气接触，减小钢液氧化程度，同时使钢液与钢渣充分接触，这样在出钢的过程中就能脱掉一部分的硫，一般情况能将硫脱至0.02%以下。
精炼脱硫：将出钢至钢包内的钢液进行精炼，保持钢液的温度为1550℃～1590℃，精炼时间不小于40min，在精炼过程中检测钢液的氧活性，使其满足不大于10ppm，当钢液的氧活性大于10ppm时，采用喂铝的方法来调整，喂铝的方法为：向钢液内加入铝线或铝粒，待钢液反应至少5min后，再检测钢液的氧活性，如果钢液的氧活性仍然大于10ppm时，重复喂铝的方法至钢液的氧活性满足不大于10ppm；
调渣还原脱硫：先向钢液中加入活性石灰和萤石作为还原渣料，活性石灰的加入量为6kg/t～10kg/t,萤石加入量为1kg/t～2kg/t，然后对钢液取样检测Al元素的含量，当Al元素的含量小于0.01%时，加入硅钙、铝粒来调整Al元素的含量至0.01%～0.03%之间，检测调渣后的钢渣的碱度达到2～4，保持钢液的温度为1590℃～1610℃，至少10min，使其充分脱硫。其中，铝粒的加入为少量多次加入，例如每次加入量1kg/t，每次加完铝粒后待钢液反应5min左右，检测Al元素的含量是否达到0.01%～0.03%，如果未达到则继续加入铝粒。
进一步，在初还原步骤中，硅钙、铝粒的加入量为1kg～3kg/t，硅钙与铝粒的加入量按照加入总量的1:1的比例加入。
进一步，在钢渣混合出钢脱硫步骤中，随流加入脱硫剂的方法为：在出钢钢液达到总钢液的1/3时，随流加入脱硫剂，并且脱硫剂在出钢钢液达到总钢液的2/3时，完成脱硫剂的加入。避免脱硫剂被冲入包底或浮于钢液表面，不能充分反应。
其中，在精炼脱硫步骤中，喂铝的方法中加入的铝线或铝粒的量依据下述公式计算：
M铝线=K×P氧活性×M钢液×10-3
其中，M铝线为需要加入的铝线的重量，单位为kg，K为系数，根据渣量及钢种确定，钢渣越多，取值越大，合金钢取大值，碳钢取最小值，通常取5～8，P氧活性为检测得到的氧活性的数值，单位为ppm，M钢液为钢液重量，单位为吨。
文中提及的脱硫剂为本领域常用的成品产品，其主要含量为氧化钙、活性石灰、萤石等。文中的成份加入量的单位解释为：例如6kg/t，为每吨钢液加入6公斤相应成份。
Claims (5)
1.一种铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法，其特征在于包括以下步骤：初还原、钢渣混合出钢脱硫、精炼脱硫、调渣还原脱硫：
初还原：将熔炼原料在电弧炉内熔化后，当钢液中C、P元素含量稳定后，向炉内的钢液中加入铝块，铝块的加入量为1kg～2kg/t，然后将硅钙、铝粒均匀覆盖在钢液的钢渣的表面，对钢液加热升温至1620℃～1670℃，取样检测Al元素的含量大于0.03%时，出钢；
钢渣混合出钢脱硫：出钢时采用钢液和钢渣混合出钢的方式，当钢渣占钢液的比例为2%～5%时开始出钢，随着出钢过程中随流加入脱硫剂，脱硫剂加入量为5kg～10kg/t；
精炼脱硫：将出钢至钢包内的钢液进行精炼，保持钢液的温度为1550℃～1590℃，精炼时间不小于40min，在精炼过程中检测钢液的氧活性，使其满足不大于10ppm，当钢液的氧活性大于10ppm时，采用喂铝的方法来调整，所述喂铝的方法为：向钢液内加入铝线或铝粒，待钢液反应至少5min后，再检测钢液的氧活性，如果钢液的氧活性仍然大于10ppm时，重复喂铝的方法至钢液的氧活性满足不大于10ppm；
调渣还原脱硫：先向钢液中加入活性石灰和萤石作为还原渣料，活性石灰的加入量为6kg/t～10kg/t,萤石加入量为1kg/t～2kg/t，然后对钢液取样检测Al元素的含量，当Al元素的含量小于0.01%时，加入硅钙、铝粒来调整Al元素的含量至0.01%～0.03%之间，检测调渣后的钢渣的碱度达到2～4，保持钢液的温度为1590℃～1610℃，至少10min，使其充分脱硫。
2.如权利要求1所述的铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法，其特征在于：在所述初还原步骤中，所述硅钙、铝粒的加入量为1kg～3kg/t，硅钙与铝粒的加入量按照加入总量的1:1的比例加入。
3.如权利要求1所述的铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法，其特征在于：在所述钢渣混合出钢脱硫步骤中，随流加入脱硫剂的方法为：在出钢钢液达到总钢液的1/3时，随流加入脱硫剂，并且脱硫剂在出钢钢液达到总钢液的2/3时，完成脱硫剂的加入。
4.如权利要求1所述的铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法，其特征在于：在所述精炼脱硫步骤中，所述喂铝的方法中加入的铝线或铝粒的量依据下述公式计算：
M铝线=K×P氧活性×M钢液×10-3
其中，M铝线为需要加入的铝线的重量，K为系数，通常取5～8，P氧活性为检测得到的氧活性的数值，M钢液为钢液重量。
5.如权利要求4所述的铸造用钢液在冶炼过程中的脱硫方法，其特征在于：当钢液的种类为合金钢时，K值取最大值，当钢液的种类为碳钢时，K值取最小值。
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|---|---|---|---|---|
| CN101713011A (zh) * | 2009-12-09 | 2010-05-26 | 宁夏共享铸钢有限公司 | 一种铸钢件的新型熔炼方法 |
| CN102827996A (zh) * | 2012-07-05 | 2012-12-19 | 攀钢集团研究院有限公司 | 减少铝镇静钢吸氮的方法、低氮铝镇静钢及其生产方法 |
| CN103255263A (zh) * | 2013-04-16 | 2013-08-21 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种控制低碳无铝钢中Als的控制方法 |
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