CN105296036A

CN105296036A - 一种合成甲醇、天然气、氨的多联产方法

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Publication number: CN105296036A
Application number: CN201510880607.8A
Authority: CN
Inventors: 张结喜; 刘小平
Original assignee: NANJING GOODCHINA CHEMICAL TECHNOLOGIES Co Ltd
Current assignee: NANJING GOODCHINA CHEMICAL TECHNOLOGIES Co Ltd
Priority date: 2015-12-03
Filing date: 2015-12-03
Publication date: 2016-02-03
Anticipated expiration: 2035-12-03
Also published as: CN105296036B

Abstract

本发明公开了一种合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，包括：工艺气经变换单元、净化单元、合成单元，通过反应得到氨、天然气、甲醇中的至少一种产品。本发明方法通过对变换单元、净化单元、合成单元的有机组合及工艺气体的合理调配和综合利用，能够生产甲醇、天然气、氨等中至少一种产品，从而提高了该工艺技术的经济性和市场适应力。通过回收驰放气，将驰放气中含有的有效氢、一氧化碳、甲烷等二次利用，从而实现天然气或氨产品的增产。

Description

一种合成甲醇、天然气、氨的多联产方法

技术领域

本发明涉及一种石油化工装置的多联产方法，更具体地说是涉及一种合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，通过该发明可以实现生产甲醇、天然气和氨中的一种、或者同时生产两种或者同时生产三种。

背景技术

目前石油化工领域甲醇、天然气、氨的生产工艺普遍采用联系紧密、不可调的变换、净化、合成工艺，一般仅能生产其中的一种产品，产品结构单一，导致市场适应能力弱；且价值较高的合成驰放气一般采取分离回收部分氢气后放空或送火炬燃烧，气体的综合利用率低。

为了降低合成氨新鲜气中有毒气体(CO、CO₂)的浓度，降低环境污染，提高合成氨工艺装置的可适应性，20世纪60年代国内发明的合成氨“联醇”工艺技术和90年代丹麦托普索公司发明的合成氨“双甲”工艺技术并应用于生产实际，具有节能、环保、降耗，醇氨联产等优点，在此基础上国内申请了申请号90105545.X、93105920.8、94110903.8、96112370.2、02109000.9、200410014826.X、200410094894.1等发明或实用新型，这些技术尽管形式多样，但着重于合成氨原料气的净化功能，尽管都具有醇氨联产的功能，但是醇氨比例的调节幅度较小，且氨产品的产能往往大于甲醇产品的产能，也不能生产单一的甲醇或氨产品。

西北化工研究院申请的专利号ZL200810018400.X(富碳氢工业尾气联产甲醇、车用天然气及合成氨的方法)特点是净化后的混合原料气即焦炉煤气和电石炉气等，依次经过甲醇合成器、甲烷化反应器和变压吸附分离装置及氨合成反应器，先分离出甲醇，分离后的甲烷可用作车用天然气，分离后的氢气和氮气进行氨合成，氨合成后多余氢气通过变压吸附得到纯氢。该方法使气体有效组分和能源得到梯级有效应用，减少原料气消耗、能量消耗及二氧化碳的排放，能够生产甲醇、天然气、氨产品，但是其甲醇合成器、甲烷化反应器、氨合成反应器的工艺采用串联方式，一旦混合原料气的组成固定，则产品的比例也固定，无法进行有效地调节；另外该技术仅应用于氢含量＞50％(mol)的气体，如焦炉气和电石炉气等，不能应用于石油化工中的煤制气领域。

发明内容

本发明的目的是提供一种合成甲醇、天然气、氨的多联产工艺，以解决目前甲醇、天然气、氨联产工艺中产品比例调节范围小及驰放气回收率低等问题。通过该发明可以实现生产甲醇、天然气和氨中的一种、或者同时生产两种或者同时生产三种。

本发明的技术方案是：

一种合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，包括：工艺气经变换单元、由并联设置的净化A、净化B和净化C构成的净化单元、合成单元，通过反应得到氨、天然气、甲醇中的至少一种产品。

所述的净化A、净化B、净化C都是采用净化装置，采用的净化装置为化工领域的常规装置。

本发明所述的合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，包括以下具体步骤：

(1)、工艺气经过变换单元使CO与H₂O反应生成H₂和CO₂，得到CO≤1.5％(mol，干基)的低浓度CO变换气和10％＜CO≤30％(mol，干基)的高浓度CO变换气；

(2)、步骤(1)制得的低浓度CO变换气和/或高浓度CO变换气通过以下操作中的任意一种或两种或三种组合得到氨、天然气、甲醇中的至少一种产品：

a、低浓度CO变换气在净化单元的净化A中调节得到氢氮比(H₂/N₂)为2.5～3.2的氨合成新鲜气，将氨合成新鲜气通入氨合成装置中通过氨合成反应得到氨；

b、低浓度CO变换气和高浓度CO变换气混合经净化单元的净化B得到氢碳比为2.9～3.1的天然气合成新鲜气，将天然气合成新鲜气通入天然气合成装置中通过天然气合成反应得到天然气；

c、低浓度CO变换气和高浓度CO变换气混合经净化单元的净化C得到氢碳比为2.0～2.2的甲醇合成新鲜气，将甲醇合成新鲜气通入甲醇合成装置中通过甲醇合成反应得到甲醇。

作为本发明所述的合成甲醇、天然气、氨的多联产方法的优选方案，当步骤(2)制得的产品中一种为氨时，回收合成氨驰放气，送至净化单元的净化B回用；当步骤(2)制得的产品中一种为甲醇时，回收甲醇氨驰放气，送至净化单元的净化A和/或净化B回用。

作为本发明所述的合成甲醇、天然气、氨的多联产方法的优选方案，当步骤(2)制得的产品中的一种为天然气时，所述的天然气经过液化得到液化天然气；作为进一步的优选方案，回收天然气驰放气，返回至净化单元的净化A回用。

本发明所述的工艺气为来自水煤浆气化的工艺气、来自粉煤气化的工艺气、来自固定床制气的工艺气中的一种或多种，不同来源的工艺气通过变换单元能够获得本发明要求的低浓度CO变换气和高浓度CO变换气。变换单元是化工行业中的公知技术，其目的是将工艺气中过高的CO变换成CO₂，以调整工艺气中CO和H₂的含量。所述的变换单元中温度为200～480℃、压力为0.8～8.5MPa。

在净化装置中对低浓度CO变换气、高浓度CO变换气净化是化工行业的公知技术，有冷法净化技术，如低温甲醇洗，如果用于合成氨原料气的净化，也可以加上低温液氮洗技术；热法净化技术有双甲净化工艺技术、热碱法、NHD等等。

步骤(2)中低浓度CO变换气和高浓度CO变换气在管道中混合后进入净化单元。

所述的氨合成反应的反应温度为320～510℃、反应压力为8～32MPa、催化剂为铁基、亚铁基或钴基催化剂。

所述的天然气合成反应的反应温度为250～650℃、反应压力为1.0～6.0MPa、催化剂为镍系催化剂。

所述的甲醇合成反应的反应温度为200～300℃、反应压力为3.0～16.0MPa、催化剂为铜系催化剂。

本发明的另一个目的是提供一种合成甲醇、天然气、氨的联产系统，包括变换单元、净化单元、合成单元，所述的净化单元包括并联的净化A、净化B和净化C；所述的合成单元包括氨合成装置、天然气合成装置和甲醇合成装置；所述的变换单元经管道分别与并联的净化A、净化B和净化C连接，所述的净化A与氨合成装置连接，所述的净化B与天然气合成装置连接，所述的净化C与甲醇合成装置连接。

优选的，所述的氨合成装置、甲醇合成装置分别与驰放气回收装置连接，通过驰放气回收装置回收合成氨驰放气、甲醇驰放气，所述的驰放气回收装置经管道分别与净化A、净化B连接。通过驰放气回收装置将合成氨驰放气、甲醇驰放气中的氨、甲醇通过水分别洗下来，洗涤后的气体通过管道返回净化单元。

优选的，所述的天然气合成装置与天然气液化装置连接将天然气液化成液化天然气；所述的天然气液化装置与驰放气回收装置连接。天然气经液化后得到液化天然气，同时还有部分气体不能液化，称为“天然气驰放气”，经驰放气回收装置回收后返回至净化单元的净化A回用。

本发明所述的变换单元、净化单元、合成单元、天然气液化装置、驰放气回收装置都是本领域技术人员公知的装置。

本发明中气体组成中各个组分含量的单位是摩尔分率。

本发明的有益效果：

本发明方法通过对变换单元、净化单元、合成单元的有机组合及工艺气体的合理调配和综合利用，能够生产甲醇、天然气、氨等其中的一种、同时两种或同时三种产品，甲醇、天然气、氨产品的产量比例任意可调，从而提高了该工艺技术的经济性和市场适应力。本发明方法通过回收驰放气，将驰放气中含有的有效氢、一氧化碳、甲烷等二次利用，提高了驰放气的回收率，实现天然气或氨产品的增产。

附图说明

图1为本发明一种合成甲醇、天然气、氨的多联产方法的工艺流程图。

图2为本发明一种合成甲醇、液化天然气、氨的多联产方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图1、附图2和实施例对本发明的技术方案作进一步的说明。

实施例中氨合成新鲜气、天然气合成新鲜气、甲醇合成新鲜气满足：氨合成新鲜气中氢氮比为2.5～3.2、天然气合成新鲜气氢碳比为2.9～3.1、甲醇合成新鲜气氢碳比为2.0～2.2。

实施例中的流量都是干基流量。

实施例1

如图1所示，来自水煤浆气化的工艺气(CO：35～45％，H₂：35～40％，CO₂：15～20％，N₂+CH₄＜0.5％)以干基流量100kNm³/h经过变换单元后得到低浓度CO变换气(1)(CO：0.3～1.5％，H₂：55～57％，CO₂：40～45％，N₂+CH₄＜0.5％)和高浓度CO变换气(2)(CO：16～20％，H₂：39～41％，CO₂：25～30％，N₂+CH₄＜0.5％)，低浓度CO变换气(1)经净化单元的净化A得到77kNm³/h氨合成原料气(CO+CO₂＜10ppm)，经配入25kNm³/h氮气后得到合成氨新鲜气(3)，加压送到氨合成装置中进行氨合成反应(氨合成反应的条件为本领域常规条件，技术人员可以在以下反应条件下进行调整：反应温度为320～510℃、反应压力为8～32MPa、催化剂为铁基、亚铁基或钴基催化剂)，得到38.0t/h氨产品。

实施例2

来自水煤浆气化的工艺气(CO：35～45％，H₂：35～40％，CO₂：15～20％，N₂+CH₄＜0.5％)以干基流量100kNm³/h经过变换单元后得到低浓度CO变换气(1)(CO：0.3～1.5％，H₂：55～57％，CO₂：40～45％，N₂+CH₄＜0.5％)和高浓度CO变换气(2)(CO：16～20％，H₂：39～41％，CO₂：25～30％，N₂+CH₄＜0.5％)。低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量122kNm³/h经净化单元的净化B得到80kNm³/h天然气合成新鲜气(4)(CO：21～23％，H₂：74～76％，CO₂：1.5～2.5％，N₂＜0.5％)，然后送到天然气合成装置中进行天然气合成反应(天然气合成反应的条件为本领域常规条件，技术人员可以在以下反应条件下进行调整：反应温度为250～650℃、反应压力为1.0～6.0MPa、催化剂为镍系催化剂)，得到20kNm³/h的合格天然气产品(甲烷含量＞95％)。

实施例3

来自水煤浆气化的工艺气(CO：35～45％，H₂：35～40％，CO₂：15～20％，N₂+CH₄＜0.5％)以干基流量100kNm³/h经过变换单元后得到低浓度CO变换气(1)(CO：0.3～1.5％，H₂：55～57％，CO₂：40～45％，N₂+CH₄＜0.5％)和高浓度CO变换气(2)(CO：16～20％，H₂：39～41％，CO₂：25～30％，N₂+CH₄＜0.5％)。低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量120kNm³/h经净化单元的净化C得到102kNm³/h甲醇合成新鲜气(5)(CO：28～30％，H₂：69～70％，CO₂：2～4％，N₂+CH₄＜0.5％)，然后送到甲醇合成装置中进行甲醇合成进行反应(甲醇合成反应的条件为本领域常规条件，技术人员可以在以下反应条件下进行调整：反应温度为200～300℃、反应压力为3.0～16.0MPa、催化剂为铜系催化剂)、精馏，得到36.0t/h精甲醇产品，制得精甲醇满足国标GB338的要求。

实施例4

来自水煤浆气化的工艺气(CO：35～45％，H₂：35～40％，CO₂：15～20％，N₂+CH₄＜0.5％)以干基流量200kNm³/h经过变换单元后得到低浓度CO变换气(1)(CO：0.3～1.5％，H₂：55～57％，CO₂：40～45％，N₂+CH₄＜0.5％)和高浓度CO变换气(2)(CO：16～20％，H₂：39～41％，CO₂：25～30％，N₂+CH₄＜0.5％)。低浓度CO变换气(1)以流量140kNm³/h进入净化单元的净化A得到77kNm³/h氨合成原料气(CO+CO₂＜10ppm)，经配入25kNm³/h氮气后得到合成氨新鲜气(3)，加压送到氨合成装置中进行氨合成反应，得到38.0t/h氨产品；同步的，部分低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量122kNm³/h经净化单元的净化B得到80kNm³/h天然气合成新鲜气(4)(CO：21～23％，H₂：74～76％，CO₂：1.5～2.5％，N₂＜0.5％)，送到天然气合成装置中进行天然气合成反应，得到20kNm³/h合格的天然气产品(甲烷含量＞95％)；回收合成氨驰放气(6)(CH₄：10～16％)，以流量3000～4000Nm³/h送到净化单元的净化B与低浓度CO变换气(1)和高浓度CO变换气(2)的混合气混合，经净化得到天然气合成新鲜气(4)，再进行天然气合成反应，天然气增产1000～1200Nm³/h，合成单元的气体得到综合利用，不排放有效气体，有利于环保。

实施例5

来自水煤浆气化的工艺气(CO：35～45％，H₂：35～40％，CO₂：15～20％，N₂+CH₄＜0.5％)以干基流量200kNm³/h经过变换单元后得到低浓度CO变换气(1)(CO：0.3～1.5％，H₂：55～57％，CO₂：40～45％，N₂+CH₄＜0.5％)和高浓度CO变换气(2)(CO：16～20％，H₂：39～41％，CO₂：25～30％，N₂+CH₄＜0.5％)。低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量122kNm³/h经净化单元的净化B得到80kNm³/h天然气合成新鲜气(4)(CO：21～23％，H₂：74～76％，CO₂：1.5～2.5％，N₂＜0.5％)，送到天然气合成装置中进行天然气合成反应，得到20kNm³/h合格的天然气产品(甲烷含量＞95％)；同步的，部分低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量120kNm³/h经净化单元的净化C得到102kNm³/h甲醇合成新鲜气(5)(CO:28～30％，H₂：69～70％，CO₂：2～4％，N₂+CH₄＜0.5％)，然后送到甲醇合成装置中进行甲醇合成进行反应、精馏，得到36.0t/h精甲醇产品。回收甲醇驰放气(7)(H₂：70～80％)，以流量2000～3000Nm³/h送到净化单元的净化B，与低浓度CO变换气(1)和高浓度CO变换气(2)的混合气混合，经净化后得到天然气合成新鲜气(4)，再进行天然气合成反应，天然气增产800～1000Nm³/h，合成单元的气体得到综合利用，不排放有效气体，有利于环保。

实施例6

来自水煤浆气化的工艺气(CO：35～45％，H₂：35～40％，CO₂：15～20％，N₂+CH₄＜0.5％)以干基流量200kNm³/h经过变换单元后得到低浓度CO变换气(1)(CO：0.3～1.5％，H₂：55～57％，CO₂：40～45％，N₂+CH₄＜0.5％)和高浓度CO变换气(2)(CO：16～20％，H₂：39～41％，CO₂：25～30％，N₂+CH₄＜0.5％)。低浓度CO变换气(1)以流量140kNm³/h经净化单元的净化A得到77kNm³/h氨合成原料气(CO+CO₂＜10ppm)，经配入25kNm³/h氮气后得到合成氨新鲜气(3)，加压送到氨合成装置中进行氨合成反应，得到38.0t/h氨产品；同步的，部分低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量120kNm³/h经净化单元的净化C得到102kNm³/h甲醇合成新鲜气(5)(CO：28～30％，H₂：69～70％，CO₂：2～4％，N₂+CH₄＜0.5％)，然后送到甲醇合成装置中进行甲醇合成进行反应、精馏，得到36.0t/h精甲醇产品。回收甲醇驰放气(7)(H₂：70～80％)，以流量2000～3000Nm³/h送到净化单元的净化A与低浓度CO变换气(1)混合，经净化得到氨合成新鲜气(3)，再进行氨合成反应，氨产品增产1.0～1.1t/h，合成单元的气体得到有效利用。

实施例7

来自水煤浆气化的工艺气(CO：35～45％，H₂：35～40％，CO₂：15～20％，N₂+CH₄＜0.5％)以干基流量300kNm³/h经过变换单元后得到低浓度CO变换气(1)(CO：0.3～1.5％，H₂：55～57％，CO₂：40～45％，N₂+CH₄＜0.5％)和高浓度CO变换气(2)(CO：16～20％，H₂：39～41％，CO₂：25～30％，N₂+CH₄＜0.5％)。低浓度CO变换气(1)以流量140kNm³/h经净化单元的净化A得到77kNm³/h氨合成原料气(CO+CO₂＜10ppm)，经配入25kNm³/h氮气后得到合成氨新鲜气(3)，加压送到氨合成装置中进行氨合成反应；同步的，部分低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量122kNm³/h经净化单元的净化B得到80kNm³/h天然气合成新鲜气(4)(CO：21～23％，H₂：74～76％，CO₂：1.5～2.5％，N₂＜0.5％)，然后送到天然气合成装置进行反应，得到20kNm³/h合格的天然气产品(甲烷含量＞95％)；部分低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量120kNm³/h经净化单元的净化C得到102kNm³/h甲醇合成新鲜气(5)(CO：28～30％，H₂：69～70％，CO₂：2～4％，N₂+CH₄＜0.5％)，然后送到甲醇合成装置进行反应、精馏，得到36.0t/h精甲醇产品。回收合成氨驰放气(6)(CH₄：10～16％)以流量3000～4000Nm³/h送到净化单元的净化B，与低浓度CO变换气(1)和高浓度CO变换气(2)的混合气混合，再进行天然气合成反应，天然气增产1000～1200Nm³/h；回收甲醇驰放气(7)(H₂：70～80％)以流量2000～3000Nm³/h送到净化单元的净化A，与低浓度CO变换气(1)混合，经净化得到氢氮比2.5～3.2的氨合成新鲜气，再进行氨合成反应，氨产品增产1.0～1.1t/h。合成单元的气体得到综合利用，不排放有效气体，有利于环保。

实施例8

来自粉煤气化的工艺气(CO：60～70％，H₂：20～25％，CO₂：5～10％，N₂：0.1～1％，CH₄＜0.5％)以干基流量300kNm³/h经过变换单元后得到低浓度CO变换气(1)(CO：0.3～1.5％，H₂：56～58％，CO₂：40～45％，N₂+CH₄：0.1～1％)和高浓度CO变换气(2)(CO：16～20％，H₂：39～41％，CO₂：23～28％，N₂+CH₄：0.1～5％)。低浓度CO变换气(1)以流量180kNm³/h经净化单元的净化A得到103kNm³/h氨合成原料气(CO+CO₂＜10ppm)，经配入33.5kNm³/h氮气后得到合格的氨合成新鲜气(3)，加压送到氨合成装置进行反应，得到50.5t/h氨产品；同步的，部分低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量235kNm³/h经净化单元的净化B得到160kNm³/h天然气合成新鲜气(4)(CO：21～23％，H₂：74～76％，CO₂：1.5～2.5％，N₂＜0.5％)，然后送到天然气合成装置进行反应，得到40kNm³/h合格的天然气产品(甲烷含量＞95％)；同步的，部分低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)以总流量75kNm³/h经净化单元的净化C得到54kNm³/h甲醇合成新鲜气(5)(CO：28～30％，H₂：72～75％，CO₂：2～4％，N₂+CH₄：0.1～1％)，然后送到甲醇合成装置进行反应、精馏，得到24.0t/h精甲醇产品。回收合成氨驰放气(6)(CH₄：10～16％)，以流量2500～3000Nm³/h送到净化单元的净化B，与低浓度CO变换气(1)和高浓度CO变换气(2)的混合气混合，得到天然气合成新鲜气(4)，再进行天然气合成反应，天然气增产800～1000Nm³/h；回收甲醇驰放气(7)(H₂：70～80％)以流量2000～2500Nm³/h送到净化单元的净化A，与低浓度CO变换气(1)混合，经净化得到氢氮比2.5～3.2的氨合成新鲜气，再进行氨合成反应，氨产品增产0.8～1.0t/h，合成单元的气体得到综合利用，不排放有效气体，有利于环保。

实施例9

如图2，来自固定床制气的工艺气(CO：30～40％，H₂：40～45％，CO₂：5～10％，N₂：10～5％，CH₄＜1.5％)以干基流量100kNm³/h经过变换单元后得到低浓度CO变换气(1)(CO：0.3～1.5％，H₂：56～58％，CO₂：40～45％，N₂+CH₄：0.1～1％)和高浓度CO变换气(2)(CO：16～20％，H₂：39～41％，CO₂：23～28％，N₂+CH₄：0.1～5％)。部分低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量46kNm³/h经净化单元的净化B得到35kNm³/h天然气合成新鲜气(4)(CO：18～21％，H₂：60～65％，CO₂：1.5～2.5％，N₂：12～15％)，然后送到天然气合成装置进行反应，得到13kNm³/h天然气产品(甲烷含量55～60％)，天然气经过深冷分离后得到5t/h的液化天然气产品，回收分离后的氮含量＞85％的天然气驰放气(8)，以流量5kNm³/h送到净化单元的净化A；同步的，部分低浓度CO变换气(1)与高浓度CO变换气(2)在管道中混合以总流量22kNm³/h经净化单元的净化C得到17kNm³/h甲醇合成新鲜气(5)(CO：22～25％，H₂：60～65％，CO₂：2～4％，N₂：12～15％，CH₄：0.5～1.5％)，然后送到甲醇合成装置进行反应、精馏，得到3.0t/h精甲醇产品，回收甲醇驰放气(7)(H₂：60～70％)以流量8～10kNm³/h送到净化单元的净化A。将部分低浓度CO变换气(1)以流量50kNm³/h送至净化单元的净化A，与5kNm³/h氮含量＞85％的天然气驰放气(8)、8～10kNm³/h甲醇驰放气(7)混合经净化得到50kNm³/h氨合成新鲜气(3)(CO+CO₂＜10ppm)，然后加压送到氨合成装置进行反应，得到17.5t/h氨产品；回收合成氨驰放气(6)(CH₄:16～20％)以流量4000～5000Nm³/h送到净化单元的净化B，与低浓度CO变换气(1)和高浓度CO变换气(2)的混合气混合，得到天然气合成新鲜气(4)，再进行天然气合成反应，天然气增产700～800Nm³/h。

通过流程的设置，氨产品增产3.5t/h，液化天然气增产0.5t/h，合成单元的气体得到综合利用，不排放有效气体，有利于环保。

Claims

1.一种合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，其特征在于它包括：工艺气经变换单元、由并联设置的净化A、净化B和净化C构成的净化单元、合成单元，通过反应得到氨、天然气、甲醇中的至少一种产品。

2.根据权利要求1所述的合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，其特征在于它包括以下具体步骤：

(1)、工艺气经过变换单元使CO与H₂O反应生成H₂和CO₂，得到CO≤1.5％的低浓度CO变换气和10％＜CO≤30％的高浓度CO变换气；

a、低浓度CO变换气在净化单元的净化A中调节得到氢氮比为2.5～3.2的氨合成新鲜气，将氨合成新鲜气通入氨合成装置中通过氨合成反应得到氨；

3.根据权利要求2所述的合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，其特征在于当步骤(2)制得的产品中一种为氨时，回收合成氨驰放气，送至净化单元的净化B回用。

4.根据权利要求2所述的合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，其特征在于当步骤(2)制得的产品中一种为甲醇时，回收甲醇氨驰放气，送至净化单元的净化A和/或净化B回用。

5.根据权利要求2、3或4所述的合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，其特征在于当步骤(2)制得的产品中的一种为天然气时，所述的天然气经过液化得到液化天然气。

6.根据权利要求5所述的合成甲醇、天然气、氨的多联产方法，其特征在于回收天然气驰放气，返回至净化单元的净化A回用。

7.一种合成甲醇、天然气、氨的联产系统，其特征在于它包括变换单元、净化单元、合成单元，所述的净化单元包括并联的净化A、净化B和净化C；所述的合成单元包括氨合成装置、天然气合成装置和甲醇合成装置；所述的变换单元经管道分别与并联的净化A、净化B和净化C连接，所述的净化A与氨合成装置连接，所述的净化B与天然气合成装置连接，所述的净化C与甲醇合成装置连接。

8.根据权利要求7所述的合成甲醇、天然气、氨的联产系统，其特征在于所述的氨合成装置、甲醇合成装置分别与驰放气回收装置连接通过驰放气回收装置回收合成氨驰放气、甲醇驰放气，所述的驰放气回收装置经管道分别与净化A、净化B连接。

9.根据权利要求8所述的合成甲醇、天然气、氨的联产系统，其特征在于所述的天然气合成装置与天然气液化装置连接将天然气液化成液化天然气；所述的天然气液化装置与驰放气回收装置连接。