CN105276563B - 一种基于炉膛实时结渣情况的炉膛出口烟温软测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明针对现有炉膛出口烟温软测量方法的缺陷，公开了一种基于炉膛实时结渣情况的炉膛出口烟温软测量方法，此方法在烟温软测量中采用水冷壁热有效系数反映炉膛实时结渣情况，并在计算考虑了其实时可变性；计算输出部分主要包括炉膛和部分对流受热面联合传热计算，以及水冷壁热有效系数和炉膛出口烟气温度的输出，在不增加锅炉测点的基础上，采集入炉煤质参数、结构参数和锅炉实时运行参数，通过联合炉膛及对流受热面的传热平衡计算，并考虑炉膛内实时结渣性，从而建立炉膛出口烟温实时推算软测量模型，能够输出炉膛出口烟温的实时值，并同时提供炉膛内部实时结渣情况，可以作为运行人员进行炉膛吹灰以及高温受热面减温水操作的直观数据参考。

Description

一种基于炉膛实时结渣情况的炉膛出口烟温软测量方法

技术领域

本发明涉及一种电站锅炉炉膛出口烟温的软测量方法，属于锅炉运行参数监测领域。特别是一种针对电站锅炉炉膛，根据采集的锅炉运行数据，通过事先建立好的模型进行炉膛出口烟温实施推算的软测量方法。

背景技术

大型电站燃煤锅炉的炉膛出口烟温是划分锅炉辐射传热和对流传热的界限，能够反映炉内燃烧和结渣情况，并且这一温度的高低直接影响炉膛出口过热器的传热性能并决定过热蒸汽的品质，而且还是判断过热器是否有超温隐患的重要参数，但是烟气侧特别是靠近炉膛出口的高温段，由于烟温较高且烟气中含有大量飞灰不利于测量，通常电站在此段烟道不安装测点。所以，运行人员只能够凭借排烟温度以及经验来进行炉膛吹灰及减温水操作，经常会出现判断不准确的情况，从而发生结渣吹灰不及时以及为防止受热面超温而减温水过量引起锅炉效率下降等情形，严重者甚至会导致爆管等严重事故。

目前专利文献中有关炉膛出口烟温的测量方法主要有两种，一种是直接测量，主要包括光学和声学测温计的应用，此类方法由于需要在锅炉炉膛上另外开孔安装测点较为麻烦，并且设备昂贵、维护困难，因此实际应用较少；另一种是通过已安装测点测得的运行参数经过热平衡原理进行烟温推算的软测量方法。

经过查阅现有的文献和专利发现，排除炉膛出口烟温的设计计算，涉及炉膛出口烟温实时软测量的有以下几类：(1)《华北电力技术》的“锅炉炉膛出口烟气温度的推算”中先假设炉膛出口辐射量，经过对流受热面热平衡计算获得炉膛出口烟温，根据此烟温再求出一个炉膛出口辐射量与先前对比进行校核，该方法的缺陷在于其计算炉膛出口辐射量时采用《锅炉机组热力计算标准方法》，此标准适用于设计计算，其炉膛出口受热面获取炉膛直接辐射热有效系数为定值，而实际中此值根据炉膛结渣情况变化，即此方法计算出的烟温未考虑炉膛实时污染情况；(2)专利“燃煤锅炉炉膛出口烟气温度在线软测量系统”通过所有对流受热面的热平衡计算获得炉膛出口烟气焓值，再根据烟气焓温关系推算炉膛出口烟温，此方法缺陷在于其未考虑部分对流受热面(半辐射受热面)接收炉膛的直接辐射量，故其炉膛出口烟温推算有一定误差；(3)专利“基于烟气能量平衡的炉膛出口烟温优化测量方法”首先通过炉膛内辐射传热平衡计算出一个炉膛出口烟温T₁，然后根据所有对流受热面热平衡推算出另一个炉膛出口烟温T₂，通过线性叠加方式T＝a×T₁+b×T₂计算出炉膛出口烟温T，此方法缺陷一是其炉膛传热平衡计算中水冷壁热有效系数取为定值，而此值实际应根据炉膛结渣情况变化，二是其线性叠加系数a与b取值存在不确定性，故此方法准确性有待进一步验证。

因此，综上所述，目前炉膛出口烟温的软测量方法仍处于研究阶段，并没有大量应用到实际中。

发明内容

技术问题：本发明将针对现有炉膛出口烟温软测量方法的缺陷，提出一种基于炉膛实时结渣情况的炉膛出口烟温软测量方法。此方法旨在无需另外增加锅炉测点，在炉膛出口烟温的推算中同时考虑炉膛内实时结渣性，使软测量结果能更实时准确地反映炉膛出口烟温的真实值，并同时提供炉膛内部实时结渣情况。

技术方案：为了实现上述目的，本发明方法分为两个部分，数据采集部分和计算输出部分，其中数据采集部分主要是采集入炉煤质数据、锅炉各受热面结构参数和锅炉能够测量的实时运行参数；计算输出部分主要是通过联合炉膛及对流受热面的热平衡计算过程，在计算中考虑反映炉膛结渣情况的水冷壁热有效系数可变(其越大表明水冷壁吸收辐射能力越强，结渣较少；其越小表明水冷壁吸收辐射能力越差，结渣较严重；)，从而计算出炉膛出口烟温以及水冷壁热有效系数，并按时间分布做成曲线图呈现给运行人员，作为其进行炉膛吹灰以及高温受热面减温水操作的直观数据参考(流程图见图1)。

数据采集部分包括入炉煤质数据、锅炉各受热面结构参数和锅炉能够测量的实时运行参数。其中入炉煤质数据通过煤质分析获得，如所烧煤样为掺混煤则还需要不同煤样的配比；锅炉各受热面的结构参数是指炉膛和部分对流受热面(涉及热平衡计算的受热面)的结构参数，通过锅炉使用说明书获得，需要炉膛实际传热面积、有效容积、计算高度、上下排燃烧器布置高度差、燃烧器平均布置高度、出口烟窗面积；锅炉实时运行参数通过电厂DCS系统采集，主要测点包括锅炉燃煤量、一次风占总风量比例、二次风占总风量比例、一次风进出口风温、二次风进出口风温、部分对流受热面工质流量、进出口工质压力、进出口工质温度、能够测得的最靠近炉膛的烟气温度。(上述测点均为锅炉中常用测点，无须再加入测点，如部分电厂缺少一二次风量比例可用锅炉设计值代替)。

计算输出部分主要包括炉膛和部分对流受热面联合传热计算，以及水冷壁热有效系数和炉膛出口烟气温度的输出，具体有以下步骤(流程图见附图2)：

步骤1：计算燃料带入炉内的有效热量、理论燃烧温度，辐射吸收减弱系数和火焰综合黑度，为炉膛辐射传热计算作准备(涉及的烟气和空气焓温表通过煤质分析获得，此为热力计算常识，不再赘述)：

(1)理论冷风焓：

理论热风焓：

此处的空气焓均由测点空气温度根据空气焓温表查取；

进入炉内空气热量：

燃料带入炉内有效热量：

(2)炉内有效热量即为理论燃烧温度T_th对应焓值，在获得后通过烟气焓温表利用插值法查取T_th；

(3)烟气中灰分颗粒的质量浓度：

烟气中焦炭颗粒的容积浓度：

三原子气体减弱系数：

灰分减弱系数：焦炭颗粒减弱系数：

辐射吸收减弱系数：k_a＝k_gr+k_ashμ_ash+k_cokμ_cok；

(4)炉膛实际火焰黑度：

炉膛火焰综合黑度：

其中，分别为理论的热空气焓和冷空气焓，kJ/kg；I_k1′,I_k1″分别为一次风进出口空气焓，kJ/kg；I_k2′,I_k2″分别为二次风进出口空气焓，kJ/kg；g₁，g₂分别为一、二次风流量占总空气流量的份额；Q_k为随单位质量燃料带入炉内的空气含漏风的热量，kJ/kg；α_f″为炉膛出口过量空气系数；Δα_f、Δα_pcs分别为炉膛和制粉系统的漏风系数；Q_r为单位质量燃料带入炉内的热量，通常等于燃料收到基低位发热量，kJ/kg；q₃为化学未完全燃烧热损失，％；q₄为机械未完全燃烧热损失，％；q₆为其他热损失，％；为单位质量燃料带入炉内的有效热，kJ/kg；T_th为理论燃烧温度，K；k_gr为三原子气体减弱系数,m^-1；k_ashμ_ash为灰分颗粒减弱系数，m^-1；k_cokμ_cok为焦炭颗粒减弱系数，m^-1；r_H2O为水蒸汽占烟气容积份额；r为水蒸汽和二氧化物之和占烟气容积份额；μ_ash,m为烟气中灰分颗粒的质量浓度，kg/kg；μ_cok,v为烟气中焦炭颗粒的容积浓度，g/Nm³；d_ash为灰分颗粒的平均粒径，μm根据煤种查取；d_cok为焦炭颗粒的平均粒径，；C_ar为收到基碳元素，％；A_ar为收到基灰分，％；α_fa为飞灰系数；G_y为单位燃料燃烧产生烟气质量，kg/kg；V_y为单位燃料燃烧产生烟气体积，m³/kg；q₄为机械未完全燃烧损失，％；V_daf为干燥无灰基挥发份，％；h_t为最上排燃烧器布置高度，m；h_un为最下排燃烧器布置高度，m；h_f为炉膛计算高度，m；ε_f为炉膛实际火焰黑度；ε_syn为考虑了火焰辐射强度因介质吸收而减弱的火焰综合黑度；S为炉内辐射层有效厚度，m；R为与炉膛截面等面积圆形的半径，m；

步骤2：假设炉膛出口烟温T_f″进行炉膛传热计算，求出水冷壁热有效系数ψ：

(1)炉膛假想黑度：

(2)炉膛辐射传热关系式：

(3)联立本步骤中的关系式(1)和(2)，则水冷壁热有效系数：

(式中为求解方便所设参数，无实际意义)

其中，为炉膛黑度(假想黑度)；ψ为水冷壁热有效系数；x_m为炉膛火焰最高温度位置的相对高度，近似取等于燃烧器布置的相对高度；σ₀为玻尔兹曼常数，通常取5.67×10^-11kW/(m²·K⁴)；B_j为计算燃烧量，kg/s；为保热系数；H_f为水冷壁的吸热表面积，m²；为炉内烟气在理论燃烧温度至炉膛出口温度区间内的平均热容，kJ/(kg·K)。

步骤3：计算炉膛出口直接辐射，根据烟温测点列出部分涉及计算的对流受热面热平衡方程，进行炉膛出口烟温的逆烟气流程推算：

(1)炉膛出口直接辐射：

(2)通常电站锅炉烟道中低温对流受热面的烟温是布置测点的，但是靠近炉膛出口的部分高温对流受热面未布置烟温测点，从最靠近炉膛出口的可测得烟温处，逆烟气流动方向列出涉及计算的高温对流受热面的热平衡方程；

工质侧：

烟气侧：

(上式中ΔQ_i为变负荷(负荷变化速率过快)下对流受热面总蓄热量：此蓄热量只在负荷变化大于2％/min～3％/min时考虑，稳定负荷或负荷变化较慢时总蓄热量为零)

(3)通过联立部分未知烟温的对流受热面的工质及烟气侧方程，则可推算出炉膛出口烟气焓I_f″，通过烟气焓温表利用插值法求出另一个炉膛出口烟气温度(T_f″)₂；

其中，下标i代表涉及计算的对流受热面；Q_f为炉膛出口直接辐射量，kJ/kg；ψ_p,f为炉膛出口对流受热面获取炉膛直接辐射热有效系数，其实就是炉膛出口处的局部热有效系数，通常用炉膛水冷壁整体热有效系数ψ乘以一个0.8～0.9系数；F_f为炉膛出口烟窗截面积，m²；ΔQ_i为对流受热面总蓄热量，kJ/kg；ΔQ_gi、ΔQ_ji分别为对流受热面工质和金属侧蓄热量，kJ/kg；M_gi、M_ji分别为对流受热面工质和金属质量，kg；c_gi、c_ji分别为对流受热面工质和金属比热，kJ/kg·℃；t_gi为对流受热面工质温度，℃；x_i为对流受热面接收炉膛出口直接辐射的份额，可根据锅炉设计书得知，纯对流受热面x_i取0；D_i为对流受热面工质流量，kg/s；B_j为计算燃烧量，kg/s；h_i′、h_i″分别为对流受热面进出口工质焓，kJ/kg；Q_di为对流受热面对流吸热量，kJ/kg；为保热系数；I_f″为炉膛出口烟气焓，kJ/kg；I_i为最靠近炉膛出口的可测得烟气焓，kJ/kg；Δα_i为受热面漏风系数；I_k为漏入空气焓，kJ/kg；

步骤4：根据校核式∣T_f″－(T_f″)₂∣<1校核假设炉膛出口烟温T_f″，如满足校核式则输出炉膛出口烟温T_f″及水冷壁热有效系数ψ；如不满足校核式则假设错误重复步骤2到步骤4。

计算输出的步骤中涉及到假设迭代，所有计算过程通过电脑编程实现，最后将输出的炉膛出口烟温和水冷壁热有效系数按时间分布作成曲线图，运行人员可根据曲线变化综合判断，从而进行炉膛吹灰及减温水操作。

附图说明

图1为本发明流程图，

图2为本发明的计算步骤流程图，

图3为炉膛出口对流受热面烟温分布图，

图4为炉膛出口烟温及水冷壁热有效系数与24h负荷对照图，其中：图4(a)是机组负荷图；图4(b)是炉膛出口烟温图；图4(c)是水冷壁热有效系数图。

具体实施方式

下面根据本发明方法，选取一台锅炉做实例计算，从而进一步说明本发明的具体实施方式。

实例计算选取的锅炉为某600MW超临界直流锅炉，锅炉型号为HG-1956/25.4-YM5型，是一次中间再热、超临界压力变压运行带内置式再循环泵启动系统的直流锅炉。此锅炉采用Π型布置，单炉膛、平衡通风、固态排渣、旋流燃烧器采用前后墙布置、对冲燃烧。锅炉以最大连续出力工况(BMCR)为设计参数，能长期带额定负荷(BRL)，主要设计参数为表1。

表1锅炉主要设计参数

数据采集部分包括入炉煤质数据、锅炉各受热面结构参数和锅炉能够测量的实时运行参数。其中入炉煤质为掺混煤，配比通过不同磨煤机给煤量计算，煤质数据通过工业及元素分析获得；此600MW锅炉最靠近炉膛出口的可测得烟温处为高温过热器出口，而屏式过热器和高温过热器处的烟温均未知(见图3，T₁为屏过出口烟温，T₂为高过出口烟温)，因此涉及炉膛出口烟温软测量计算的受热面为炉膛、屏式过热器和高温过热器，这三者的结构参数如表2；锅炉实时运行参数通过电厂DCS系统采集，主要数据包括锅炉燃煤量、一次风占总风量比例、二次风占总风量比例、一次风进出口风温、二次风进出口风温、屏过及高过工质流量、屏过及高过进出口工质压力、屏过及高过进出口工质温度、高过出口烟气温度。(此锅炉缺少一二次风量比例，可用锅炉设计值代替)。

表2涉及计算受热面结构参数

(a)炉膛

(b)屏过和高过

计算输出部分具体有以下步骤：

步骤1：计算燃料带入炉内的有效热量、理论燃烧温度，辐射吸收减弱系数和火焰综合黑度，为炉膛辐射传热计算作准备(涉及的烟气和空气焓温表通过煤质分析获得，此为热力计算常识，不再赘述)：

(1)理论冷风焓：

理论热风焓：(此处的空气焓均由测点空气温度根据空气焓温表查取)；

进入炉内空气热量：

燃料带入炉内有效热量：

(2)炉内有效热量即为理论燃烧温度T_th对应焓值，在获得后通过烟气焓温表利用插值法查取T_th；

(3)烟气中灰分颗粒的质量浓度：

烟气中焦炭颗粒的容积浓度：

三原子气体减弱系数：

灰分减弱系数：焦炭颗粒减弱系数：

辐射吸收减弱系数：k_a＝k_gr+k_ashμ_ash+k_cokμ_cok；

(4)炉膛实际火焰黑度：

炉膛火焰综合黑度：

步骤2：假设炉膛出口烟温T_f″进行炉膛传热计算，求出水冷壁热有效系数ψ：

(1)炉膛假想黑度：

(2)炉膛辐射传热关系式：

(3)联立本步骤中的关系式(1)和(2)，则水冷壁热有效系数：

(式中为求解方便所设参数，无实际意义)

步骤3：计算炉膛出口直接辐射，根据烟温测点列出部分涉及计算的对流受热面热平衡方程，进行炉膛出口烟温的逆烟气流程推算：

(1)炉膛出口直接辐射：

(2)由图2可知，炉膛出口屏式过热器和高温过热器烟温未知，列出此两个受热面热平衡方程：

工质侧：(屏式过热器)

(高温过热器)

烟气侧：

变负荷(负荷变化速率过快)下总蓄热量(此蓄热量只在负荷变化大于2％/min～3％/min时考虑，稳定负荷或负荷变化较慢时总蓄热量为零)：

屏式过热器：

高温过热器：

(3)通过联立上述屏式过热器和高温过热器的工质及烟气侧方程，则可推算出炉膛出口烟气焓I_f″，通过烟气焓温表利用插值法求出另一个炉膛出口烟气温度(T_f″)₂；

其中，下标1代表屏式过热器，2代表高温过热器；x₁、x₂分别为屏式过热器和高温过热器接收炉膛出口直接辐射的份额，可根据锅炉设计书得知；I₂″为高温过热器出口烟气焓，kJ/kg；Δα为受热面漏风系数，此处屏过和高过取相同值；

步骤4：根据校核式∣T_f″－(T_f″)₂∣<1校核假设炉膛出口烟温T_f″，如满足校核式则输出炉膛出口烟温T_f″及水冷壁热有效系数ψ；如不满足校核式则假设错误重复步骤2到4；

上述步骤由于涉及到假设迭代，计算过程通过Matlab编程实现。如图4为24h正常运行负荷下，炉膛出口烟温T_f″和水冷壁热有效系数ψ计算结果按时间分布作成的曲线图。

从图中可以看出，炉膛出口烟温变化趋势T_f″与负荷变化趋势相同，说明本发明方法推算出的炉膛出口烟温结果能够实时反映炉膛内燃烧情况；水冷壁热有效系数ψ在未进行吹灰操作时不断下降，说明炉膛结渣程度不断增大，而在进行吹灰操作时明显下降，说明炉膛吹灰操作使结渣程度下降。

综上所述，本发明方法一定程度上满足炉膛出口烟温实时软测量的要求，并能够反映炉膛内实时结渣情况。

Claims (1)

1.一种基于炉膛实时结渣情况的炉膛出口烟温软测量方法，其特征在于此方法在烟温软测量中采用水冷壁热有效系数反映炉膛实时结渣情况，并在计算中考虑了其实时可变性；计算输出部分主要包括炉膛和部分对流受热面联合传热计算，以及水冷壁热有效系数和炉膛出口烟气温度的输出，具体有以下步骤：

步骤1：计算燃料带入炉内的有效热量、理论燃烧温度，辐射吸收减弱系数和火焰综合黑度，为炉膛辐射传热计算作准备：

(1)理论冷风焓：

理论热风焓：

此处的空气焓均由测点空气温度根据空气焓温表查取；

进入炉内空气热量：

燃料带入炉内有效热量：

(2)炉内有效热量即为理论燃烧温度T_th对应焓值，在获得后通过烟气焓温表利用插值法查取T_th；

(3)烟气中灰分颗粒的质量浓度：

烟气中焦炭颗粒的容积浓度：

三原子气体减弱系数：

灰分减弱系数：

焦炭颗粒减弱系数：

辐射吸收减弱系数：k_a＝k_gr+k_ashμ_ash+k_cokμ_cok；

(4)炉膛实际火焰黑度：

炉膛火焰综合黑度：

其中，分别为理论的热空气焓和冷空气焓，kJ/kg；I_k1′,I_k1″分别为一次风进出口空气焓，kJ/kg；I_k2′,I_k2″分别为二次风进出口空气焓，kJ/kg；g₁，g₂分别为一、二次风流量占总空气流量的份额；Q_k为随单位质量燃料带入炉内的空气含漏风的热量，kJ/kg；α_f″为炉膛出口过量空气系数；Δα_f、Δα_pcs分别为炉膛和制粉系统的漏风系数；Q_r为单位质量燃料带入炉内的热量，通常等于燃料收到基低位发热量，kJ/kg；q₃为化学未完全燃烧热损失，％；q₄为机械未完全燃烧热损失，％；q₆为其他热损失，％；为单位质量燃料带入炉内的有效热，kJ/kg；T_th为理论燃烧温度，K；k_gr为三原子气体减弱系数,m^-1；k_ashμ_ash为灰分颗粒减弱系数，m^-1；k_cokμ_cok为焦炭颗粒减弱系数，m^-1；为水蒸汽占烟气容积份额；r为水蒸汽和二氧化物之和占烟气容积份额；μ_ash,m为烟气中灰分颗粒的质量浓度，kg/kg；μ_cok,v为烟气中焦炭颗粒的容积浓度，g/Nm³；d_ash为灰分颗粒的平均粒径，μm根据煤种查取；d_cok为焦炭颗粒的平均粒径，；C_ar为收到基碳元素，％；A_ar为收到基灰分，％；α_fa为飞灰系数；G_y为单位燃料燃烧产生烟气质量，kg/kg；V_y为单位燃料燃烧产生烟气体积，m³/kg；q₄为机械未完全燃烧损失，％；V_daf为干燥无灰基挥发份，％；h_t为最上排燃烧器布置高度，m；h_un为最下排燃烧器布置高度，m；h_f为炉膛计算高度，m；ε_f为炉膛实际火焰黑度；ε_syn为考虑了火焰辐射强度因介质吸收而减弱的火焰综合黑度；S为炉内辐射层有效厚度，m；R为与炉膛截面等面积圆形的半径，m；

步骤2：假设炉膛出口烟温T_f″进行炉膛传热计算，求出水冷壁热有效系数ψ：

(1)炉膛假想黑度：

(2)炉膛辐射传热关系式：

(3)联立本步骤中的关系式(1)和(2)，则水冷壁热有效系数：式中为求解方便所设参数，无实际意义；

其中，为炉膛黑度即假想黑度；ψ为水冷壁热有效系数；x_m为炉膛火焰最高温度位置的相对高度，近似取等于燃烧器布置的相对高度；σ₀为玻尔兹曼常数，通常取5.67×10^{- 11}kW/(m²·K⁴)；B_j为计算燃烧量，kg/s；为保热系数；H_f为水冷壁的吸热表面积，m²；为炉内烟气在理论燃烧温度至炉膛出口温度区间内的平均热容，kJ/(kg·K)；

步骤3：计算炉膛出口直接辐射量，根据烟温测点列出部分涉及计算的对流受热面热平衡方程，进行炉膛出口烟温的逆烟气流程推算：

(1)炉膛出口直接辐射：

(2)通常电站锅炉烟道中低温对流受热面的烟温是布置测点的，但是靠近炉膛出口的部分高温对流受热面未布置烟温测点，从最靠近炉膛出口的可测得烟温处，逆烟气流动方向列出涉及计算的高温对流受热面的热平衡方程；

工质侧：

烟气侧：

上式中ΔQ_i为变负荷变化速率过快下对流受热面总蓄热量： 此蓄热量只在负荷变化大于2％/min～3％/min时考虑，稳定负荷或负荷变化较慢时总蓄热量为零；

通过联立部分未知烟温的对流受热面的工质及烟气侧方程，则可推算出炉膛出口烟气焓I_f″，通过烟气焓温表利用插值法求出另一个炉膛出口烟气温度(T_f″)₂；

其中，下标i代表涉及计算的对流受热面；Q_f为炉膛出口直接辐射量，kJ/kg；ψ_p,f为炉膛出口对流受热面获取炉膛直接辐射热有效系数，其实就是炉膛出口处的局部热有效系数，通常用炉膛水冷壁整体热有效系数ψ乘以一个0.8～0.9系数；F_f为炉膛出口烟窗截面积，m²；ΔQ_i为对流受热面总蓄热量，kJ/kg；ΔQ_gi、ΔQ_ji分别为对流受热面工质和金属侧蓄热量，kJ/kg；M_gi、M_ji分别为对流受热面工质和金属质量，kg；c_gi、c_ji分别为对流受热面工质和金属比热，kJ/kg·℃；t_gi为对流受热面工质温度，℃；x_i为对流受热面接收炉膛出口直接辐射的份额，可根据锅炉设计书得知，纯对流受热面x_i取0；D_i为对流受热面工质流量，kg/s；B_j为计算燃烧量，kg/s；h_i′、h_i″分别为对流受热面进出口工质焓，kJ/kg；Q_di为对流受热面对流吸热量，kJ/kg；为保热系数；I_f″为炉膛出口烟气焓，kJ/kg；I_i为最靠近炉膛出口的可测得烟气焓，kJ/kg；Δα_i为受热面漏风系数；I_k为漏入空气焓，kJ/kg；

步骤4：根据校核式∣T_f″－(T_f″)₂∣<1校核假设炉膛出口烟温T_f″，如满足校核式则输出炉膛出口烟温T_f″及水冷壁热有效系数ψ；如不满足校核式则假设错误重复步骤2至步骤4。