CN105269153A - 一种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝及其焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝及其焊接方法，该焊丝的断面为左右对称结构，所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的底边(49)向该断面的内部凹或向该断面的外部凸。该用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝利用激光的光反射特性，通过改变焊丝断面的几何外形，使得在焊接过程中侧壁母材能够合理地被激光熔化；其次，通过改变焊丝与焊缝的接触方式，焊丝的底边形状可以确保焊丝能居于焊缝的正顶端，以此确保稳定的填丝以及稳定的母材侧壁熔合性，便于顺利完成填丝的窄间隙激光焊接。

Description

一种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝及其焊接方法
技术领域
本发明涉及激光焊接技术领域，具体的是一种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝，还是一种采用该用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法。
背景技术
窄间隙激光焊接技术在保持了激光自熔焊的高质量、高精度、低变形、等许多优点，同时克服了焊缝冶金过程难以控制、单道焊透晶粒粗大、应力集中、残余应力大的情况，是一种具有广阔应用前景的激光焊接新技术。近年来，国内外诸多学者开展了关于窄间隙激光焊接技术的相关研究，比如国内北京工业大学的通过散焦窄间隙激光焊接成功焊接70mm不锈钢，在实验室，曼彻斯特大学大学的教授，用1KW光纤单模激光器用15道焊接26mm的钛合金，获得低残余应力、抗拉强度大于母材的焊接接头；日本学者用12KW光纤激光器8道双面焊接焊透45mm的不锈钢板。总之，以上的这些成就就是限于实验室条件下的一些试验件，距离工程化应用还很远，究其主要原因：一、精准的送丝难以操作；二、对侧壁熔合性的控制不稳定，因此难以复制到实际工程应用中。
发明内容
为了解决现有窄间隙激光焊接技术工程化较为困难的问题，本发明提供一种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝及其焊接方法，该用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝利用激光的光反射特性，通过改变焊丝断面的几何外形，使得在焊接过程中侧壁母材能够合理地被激光熔化；其次，通过改变焊丝与焊缝的接触方式，焊丝的底边形状可以确保焊丝能居于焊缝的正顶端，以此确保稳定的填丝以及稳定的母材侧壁熔合性，便于顺利完成填丝的窄间隙激光焊接。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝，所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面为左右对称结构，所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面包括位于左侧的左侧边、位于右侧的右侧边和位于底部的底边，左侧边和右侧边均为直线，左侧边和右侧边之间的夹角小于180°，该夹角朝上，底边向该断面的内部凹或向该断面的外部凸。
一种消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法，包括以下步骤：
步骤1、在两个工件的边缘分别开左右对称的阶梯形坡口，装卡所述两个工件，使该两个工件的阶梯形坡口左右对称设置形成一个条形凹槽；
步骤2、将权利要求1所述焊丝的一端放入该条形凹槽内，使该焊丝的底边放置于该条形凹槽的下表面上，该焊丝的底边为一条向所述焊丝的断面的内部凹的弧线，该焊丝的断面的对称中心线与该条形凹槽的断面的对称中心线重合；
步骤3、使激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射向该焊丝的左侧边和右侧边进行第一道激光焊接；
步骤4、当第一道激光焊接完成后形成的焊缝的上表面为向上凸时，多次重复步骤5A，直至焊接完成；当第一道激光焊接完成后形成的焊缝的上表面为向下凹时，多次重复步骤5B，直至焊接完成；
步骤5A、将权利要求1所述焊丝的一端放入该条形凹槽内焊缝的上表面，该焊丝的底边为一条向该焊丝的断面的内部凹的弧线，该焊丝的断面的对称中心线与该条形凹槽的断面的对称中心线重合；使激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射向该焊丝的左侧边和右侧边进行一道激光焊接；
步骤5B、将权利要求1所述焊丝的一端放入该条形凹槽内焊缝的上表面，该焊丝的底边为一条向该焊丝的断面的外部凹的弧线，该焊丝的断面的对称中心线与该条形凹槽的断面的对称中心线重合；使激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射向该焊丝的左侧边和右侧边进行一道激光焊接。
本发明的有益效果是，该用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝及其焊接方法利用激光的光反射特性，通过改变填充材料(焊丝断面)的几何外形，使得在焊接过程中侧壁母材能够合理地被反射激光熔化。其次，通过改变焊丝与焊缝的接触方式，焊丝的底边形状可以确保焊丝能居于焊缝正顶端，以此实现稳定的填丝窄间隙激光焊接。而且可以有效消除填丝激光窄间隙焊接侧壁未熔合以及导丝不稳定等问题。利用此焊接方法使得通过填丝窄间隙激光焊接维修一些大、长、厚的大型载体工具或厚壁管线成为可能，从而创造更大的经济效益。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
图1是第一种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面结构示意图。
图2是第二种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面结构示意图。
图3是首道填丝焊接分析图。
图4是“凸”型焊缝后续填丝焊接示意图。
图5是“凹”型焊缝后续填丝焊接示意图。
附图标记说明：
1.焊丝顶角，2.焊丝底角，3.反射光与底面夹角，4.焊丝底角倒角，
5.激光束宽度，6.焊丝底边宽度，7.间隙宽度，8.入射激光最低点，
9.焊丝高度，10.法线，11.法线，12.入射激光束，
13.焊丝顶角，14.焊丝底角，15.反射光与底面夹角，16.焊丝底角倒角，
17.激光束宽度，18.焊丝底边宽度，19.间隙宽度，20.入射激光最低点，
21.焊丝高度，22.法线，23.法线，24.入射激光束，
25.前道焊缝余高弧度，26.焊丝底边弧度，27.焊丝顶角，28.焊丝底角，
29.反射光与底面夹角，30.激光束宽度，31.焊丝底边宽度，32.间隙宽度，
33.入射激光最低点，34.焊丝高度，35.法线，36.法线，
37.入射激光束，38.前道焊缝余高弧度，39.焊丝底边弧度，40.焊丝底边弧高，
41.焊丝底角倒角，42.焊丝顶端倒角，43.焊丝底边弧度，44.焊丝底边弧高，
45.焊丝底边弧度，46.焊丝顶端倒角，47.左侧边，48.右侧边，
49.底边。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
一种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝，该焊丝的断面为左右对称结构，所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面包括位于左侧的左侧边47、位于右侧的右侧边48和位于底部的底边49，左侧边47和右侧边48均为具有一定长度的直线，左侧边47和右侧边48之间的夹角小于180°，该夹角朝上，底边49向该断面的内部凹或向该断面的外部凸，如图1和图2所示。
该用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝可以用于焊接厚度在3mm～100mm的金属板，焊丝截面为类似等腰三角形状结构，其腰面(左侧边47和右侧边48)作为激光反射面。底边49向内部凹改变焊丝与焊缝的接触方式，底边49的内凹部可以确保焊丝能居于焊缝正顶端，以此实现稳定的填丝窄间隙激光焊接。因激光的反射作用，使母材侧壁与焊丝同时被熔化，形成熔池，有利于熔池的均匀铺展以及焊接缺陷的控制。即该焊接在使用时，如图3所示，激光可以有效利用焊丝表面的光学反射特性，当激光照射到表面(左侧边47和右侧边48)时，一方面吸收，一方面反射，反射光可以直接反射到母材侧壁上，最远极其焊缝最底端，熔化母材与焊缝；另一方面，底边49的形状可以增加焊丝与焊缝(母材)的接触面积，从而有助于单层多道焊接中实现良好的导丝作用。进而提高激光的吸收率和焊接的稳定性，为突破激光对大厚板窄间隙焊接的研究和工程应用，提供一项可行的工艺焊接方法。使得用窄间隙激光焊接维修一些大、长、厚的大型载体工具成为可能，从而创造更大的经济效益。
在本实施例中，左侧边47或右侧边48与所述底边49两端之间连线的夹角为焊丝底角2，该焊丝底角2为45°～75°。焊丝底边弧高40为焊缝堆叠余高的25％～35％，其目的是相当给填充材料做了一个导向设置，防止焊接过程中，焊材左右偏摆，便于焊丝稳定投送。
在本实施例中，该焊丝底角2还需要满足以下条件：当激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射到左侧边47和右侧边48时，该激光束中激光的反射光线与所述底边49两端之间连线的夹角为α，单位为°；
α满足关系式：
tanα＜0.5×tanβ；
2β＝90+α；
在该关系式中，β为左侧边47或右侧边48与所述底边49两端之间连线的夹角，即β为焊丝底角2，单位为°，α也等于反射光与底面夹角3。
在本实施例中，底边49可以为一条向所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面的内部凹的弧线，如图1所示，或底边49也可以为一条向所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面的外部凸的弧线，如图2所示。图1所示的焊丝主要用于焊缝或焊接部位为平面或上凸结构，如图3和图4所示，图2所示的焊丝主要用于焊缝或焊接部位为下凹结构，如图5所示。这样设计底边49的好处是在焊接的过程中使焊丝的断面的对称中心线始终与焊缝的对称中心线重合。或者，底边49也可以设计为多个弧形过度连接或凹槽或凸棱类结构。
在本实施例中，左侧边47和右侧边48之间设有倒角，左侧边47和底边49之间也设有倒角，右侧边48和底边49之间也设有倒角，如图1和图2所示。该焊丝高度9为0.8mm～5.0mm，焊丝底边宽度6为0.8mm～5.0mm、焊丝底边宽度18为0.8mm～5.0mm、焊丝底边宽度31为0.8mm～5.0mm。
下面介绍一种消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法，该焊接方法包括以下步骤：
步骤1、在两个工件的边缘分别开左右对称的阶梯形坡口，装卡所述两个工件，使该两个工件的阶梯形坡口左右对称设置形成一个条形凹槽；
步骤2、将上述焊丝的一端放入该条形凹槽内，使该焊丝的底边49放置于该条形凹槽的下表面上，此时，该焊丝的底边49为一条向所述焊丝的断面的内部凹的弧线，该焊丝的断面的对称中心线与该条形凹槽的断面的对称中心线重合；
步骤3、使激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射向该焊丝的左侧边47和右侧边48进行第一道激光焊接，如图3所示；
步骤4、当第一道激光焊接完成后形成的焊缝的上表面为向上凸时，多次重复步骤5A，直至焊接完成；当第一道激光焊接完成后形成的焊缝的上表面为向下凹时，多次重复步骤5B，直至焊接完成；
步骤5A、将上述焊丝的一端放入该条形凹槽内焊缝的上表面，该焊丝的底边49为一条向该焊丝的断面的内部凹的弧线，该焊丝的断面的对称中心线与该条形凹槽的断面的对称中心线重合；使激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射向该焊丝的左侧边47和右侧边48进行一道激光焊接，如图4所示；
步骤5B、将上述焊丝的一端放入该条形凹槽内焊缝的上表面，该焊丝的底边49为一条向该焊丝的断面的外部凹的弧线，该焊丝的断面的对称中心线与该条形凹槽的断面的对称中心线重合；使激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射向该焊丝的左侧边47和右侧边48进行一道激光焊接，如图5所示。
由于该焊丝改变普通焊丝的几何形貌，便于激光通过焊丝表面反射至侧壁。另外，改变填丝方法，使得填丝接触部位由原来柱状焊丝的点点接触，改为用三角形焊丝的点线接触，提高其填丝稳定性。
在步骤1中，该条形凹槽的左右侧壁左右对称且相互平行，该条形凹槽的左右侧壁之间的间隙宽度7为1.5mm～8.0mm。
该激光束的激光束宽度5、激光束宽度17、激光束宽度30为焊丝底部宽度的50％～80％，该激光束的入射激光最低点8、入射激光最低点20、入射激光最低点33为该焊丝高度的30％～80％。
在步骤5A中，前道焊缝余高弧度25所对应的圆形的半径为1.5mm～6.0mm；在步骤5B中，前道焊缝余高弧度38所对应的圆形的半径为0.1mm～6.0mm。
在该消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法中，焊接过程可以为，送丝方向与焊接方向呈180度，若呈其他角度时，其参数需要做一定的调整，只要是通过焊丝斜面反射的焊接方法，实现窄间隙激光焊接，均属于本专利的保护范围。
图1至图5中的具体参数如表1所示：
表1
在该表1中，R表示该圆弧所对应圆的半径，单位为mm。
以下技术一个本发明所述的用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝和消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法的使用实例。
采本发明所用的焊丝(利用直径2.5mm经过打磨成边长1.8mm)，焊丝截面形貌为正三角形，底边为弧边(如图1所示的上凹)，由上面的公式可得β＝60°，α＝30°，激光垂直工件表面，焊丝与焊接方向呈180°。作用点光斑直径1.2mm,坡口间隙宽度3.5mm～3.6mm，水平铺丝，焊接速度2.0m/min，激光功率3500W，通过首道钝边焊接，后续3道稳定的填丝工艺完成焊接。堆叠层高分别为1mm、2mm、2.5mm，连续堆叠三道，焊后，通过金相分析，焊缝侧壁熔合性良好，无明显的缺陷。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。而且需要说明的是，本发明的各组成部分并不仅限于上述整体应用，本发明的说明书中描述的各技术特征可以根据实际需要选择一项单独采用或选择多项组合起来使用，因此，本发明理所应当地涵盖了与本案创新点有关的其他组合及具体应用。

Claims (10)

1.一种用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝，其特征在于，所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面为左右对称结构，所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面包括位于左侧的左侧边(47)、位于右侧的右侧边(48)和位于底部的底边(49)，左侧边(47)和右侧边(48)均为直线，左侧边(47)和右侧边(48)之间的夹角小于180°，该夹角朝上，底边(49)向该断面的内部凹或向该断面的外部凸。
2.根据权利要求1所述的用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝，其特征在于，左侧边(47)或右侧边(48)与所述底边(49)两端之间连线的夹角为焊丝底角(2、14、28)，焊丝底角(2、14、28)为45°～75°。
3.根据权利要求1所述的用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝，其特征在于，当激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射到左侧边(47)和右侧边(48)时，该激光束中激光的反射光线与所述底边(49)两端之间连线的夹角为α，单位为°；
α满足关系式：tanα＜0.5×tanβ；
在该关系式中，β为左侧边(47)或右侧边(48)与所述底边(49)两端之间连线的夹角，单位为°。
4.根据权利要求1所述的用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝，其特征在于，底边(49)为一条向所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面的内部凹的弧线，或底边(49)为一条向所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝的断面的外部凸的弧线。
5.根据权利要求1所述的用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝，其特征在于，左侧边(47)和右侧边(48)之间设有倒角，左侧边(47)和底边(49)之间设有倒角，右侧边(48)和底边(49)之间设有倒角。
6.根据权利要求1所述的用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝，其特征在于，所述用于厚板多道填丝激光焊接的焊丝高度(9、21、34)为0.8mm～5.0mm，焊丝底边宽度(6、18、31)为0.8mm～5.0mm。
7.一种消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法，其特征在于，所述消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法包括以下步骤：
步骤1、在两个工件的边缘分别开左右对称的阶梯形坡口，装卡所述两个工件，使该两个工件的阶梯形坡口左右对称设置形成一个条形凹槽；
步骤2、将权利要求1所述焊丝的一端放入该条形凹槽内，使该焊丝的底边(49)放置于该条形凹槽的下表面上，该焊丝的底边(49)为一条向所述焊丝的断面的内部凹的弧线，该焊丝的断面的对称中心线与该条形凹槽的断面的对称中心线重合；
步骤3、使激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射向该焊丝的左侧边(47)和右侧边(48)进行第一道激光焊接；
步骤4、当第一道激光焊接完成后形成的焊缝的上表面为向上凸时，多次重复步骤5A，直至焊接完成；当第一道激光焊接完成后形成的焊缝的上表面为向下凹时，多次重复步骤5B，直至焊接完成；
步骤5A、将权利要求1所述焊丝的一端放入该条形凹槽内焊缝的上表面，该焊丝的底边(49)为一条向该焊丝的断面的内部凹的弧线，该焊丝的断面的对称中心线与该条形凹槽的断面的对称中心线重合；使激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射向该焊丝的左侧边(47)和右侧边(48)进行一道激光焊接；
步骤5B、将权利要求1所述焊丝的一端放入该条形凹槽内焊缝的上表面，该焊丝的底边(49)为一条向该焊丝的断面的外部凹的弧线，该焊丝的断面的对称中心线与该条形凹槽的断面的对称中心线重合；使激光束沿该焊丝的断面的对称中心线照射向该焊丝的左侧边(47)和右侧边(48)进行一道激光焊接。
8.根据权利要求7所述的消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法，其特征在于，在步骤1中，该条形凹槽的左右侧壁对称平行，该条形凹槽的左右侧壁之间的间隙宽度(7)为1.5mm～8.0mm。
9.根据权利要求7所述的消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法，其特征在于，该激光束的激光束宽度(5、17、30)为焊丝底部宽度(6、18、31)的50％～80％，该激光束的入射激光最低点(8、20、33)为该焊丝高度(9、21、34)的30％～80％。
10.根据权利要求7所述的消除填丝窄间隙激光焊接侧壁未熔合的焊接方法，其特征在于，在步骤5A中，前道焊缝余高弧度(25)所对应的圆形的半径为1.5mm～6.0mm；在步骤5B中，前道焊缝余高弧度(38)所对应的圆形的半径为0.1mm～6.0mm。
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