CN105204539A - 一种高速经编机停车横条补偿控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种高速经编机停车横条补偿控制方法，属机电一体化技术领域。本发明包括如下步骤：首先，通过人机接口模块输入补偿控制参数，在控制信号采集模块捕捉到加速或减速信号后，触发中央主控模块依据补偿控制参数对当前工艺参数进行正修正或负修正；然后，启动主轴加速或减速，跟随运动控制模块驱动执行机构模块以大于或小于原始工艺参数的跟随比跟随主轴速度变化；最后，在主轴加速或减速时段的结束时刻，撤销工艺参数修正，恢复真实工艺参数运行。本发明在不增加现有经编数控系统任何硬件成本的基础上，提供一种便利灵活的控制方法，可有效补偿经编织物在高速生产的开/停车过程中产生的疏密横档。

Description

一种高速经编机停车横条补偿控制方法

技术领域

本发明属于机电一体化技术领域，涉及经编织物生产过程中的质量控制方法，尤其是一种高速经编机停车横条补偿控制方法。

背景技术

停车横条又名疏密横档，是经编织物生产过程中影响产品品质的一个世界性难题，其本质是由于经纱在编织过程中张力变化剧烈，从而影响线圈长度并在布面形成明显的疏密横档。通过对经编织物布面停车横条的深入研究发现，每一处停车横条均包含一条疏档和一条密档。在经编机由高速织造状态转变为静止状态的快速停车过程中，由于经轴和盘头等送经机构的惯性以及跟随滞后，使得单位时间内主轴编织区域所消耗的纱线长度小于送经机构喂入的纱线长度，导致纱线张力迅速减小，线圈稀松，从而形成梳档；而在经编机由停车静止状态加速启动进入高速编织的过程中，同样是由于送经机构的惯性和跟随滞后，但却因单位时间内主轴编织区域所消耗的纱线长度大于送经机构喂入的纱线长度，导致纱线张力迅速增大，线圈紧密，从而形成密档。由此可见，停车横条产生的直接原因是在开车加速和停车减速过程中，主轴消耗纱线量与经轴喂入纱线量不匹配造成的，而造成这种不匹配的根本原因，是因为经轴纱线喂入速度对主轴纱线编织速度跟随的不同步，而这种不同步的原因，除因经轴与盘头自身较大的惯性外，在使用电子送经机构的高速经编机上，更主要地表现为电子经轴对主轴速度跟随的滞后。

现代高速经编机为获取更高的生产速度和良好的产品质量，都广泛采用积极式电子经轴送经和电子牵拉。在控制结构上，电子经轴对编织主轴的关系多为主从跟随模式，这种控制模式虽然可以保证在主轴速度不发生急剧变化时对主轴的良好稳定跟随，但当主轴出现较大的加/减速变化时，由于电子经轴自身执行机构的惯性，以及主从跟随这种控制模式本身必然存在的时序滞后，使得高速经编织物在快速的开/停车过程中，更容易出现停车横条。针对这种技术现状，亟需采取有效的控制方法，既要保留使用积极式电子经轴的高速经编机在恒速过程中的高速生产优势，又要能有效改善或补偿在开/停车的变速过程中所产生的疏密横档。

发明内容

针对现有技术中的问题，通过对高速经编机加速与减速指令信号的准确扑捉，在加速与减速过程中对实际送经量或牵拉密度进行正修正或负修正，从而提供一种高速经编机停车横条补偿控制方法。

为解决以上问题，本发明的解决方案包含以下步骤：

步骤一、通过人机接口模块输入补偿控制参数，所述补偿控制参数包括高速经编机主轴的变速时长值，电子经轴送经量工艺参数值的修正量和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值的修正量，所述变速时长值包括加速时长值和减速时长值，所述修正量包括电子经轴和电子牵拉轴在主轴加速时段的工艺参数值修正量和减速时段的工艺参数值修正量；

步骤二、控制信号采集模块采集到控制信号输入模块输入的控制信号，所述控制信号为加速信号和减速信号两种；

步骤三、中央主控模块依据控制信号采集模块采集到控制信号输入模块输入的控制信号种类，和通过人机接口模块输入的不同变速时段的工艺参数值修正量，对电子经轴和电子牵拉轴的原始工艺参数值进行修正，所述原始工艺参数值由具体产品的工艺决定；

步骤四、中央主控模块控制主轴开始变速，并启动计时，计时值为通过人机接口模块输入的高速经编机主轴变速时长值；

步骤五、在计时值到达前，中央主控模块通过跟随运动控制模块控制执行机构模块对电子经轴和电子牵拉轴以各自修正后的工艺参数值跟随主轴转速生产；

步骤六、在计时值到达时刻，中央主控模块撤销对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数值的修正，中央主控模块通过跟随运动控制模块控制执行机构模块对电子经轴和电子牵拉轴以原始工艺参数值稳定跟随主轴转速生产。

具体在开车加速控制信号下，所述的高速经编机停车横条补偿控制方法的实施步骤为：

步骤一、通过人机接口模块输入补偿控制参数，所述补偿控制参数包括高速经编机主轴的加速时长值、以及电子经轴送经量工艺参数值和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值分别在主轴加速时段内的工艺参数值修正量；

步骤二、控制信号采集模块采集到控制信号输入模块输入的加速控制信号；

步骤三、中央主控模块依据控制信号采集模块采集到控制信号输入模块输入的加速控制信号和通过人机接口模块输入的工艺参数值修正量，对电子经轴和电子牵拉轴的原始工艺参数值进行修正，对电子经轴工艺参数值进行正修正加大送经量，对电子牵拉轴工艺参数值进行负修正减小牵拉密度，所述原始工艺参数值由具体产品的工艺决定；

步骤四、中央主控模块控制主轴开始加速，并启动计时，计时值为通过人机接口模块输入的高速经编机主轴加速时长值；

步骤五、在计时值到达前，中央主控模块通过跟随运动控制模块控制执行机构模块对电子经轴和电子牵拉轴以各自修正后的工艺参数值跟随主轴转速生产；

步骤六、在计时值到达时刻，中央主控模块撤销对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数值的修正，中央主控模块通过跟随运动控制模块控制执行机构模块对电子经轴和电子牵拉轴以原始工艺参数值稳定跟随主轴转速生产。

具体在停车减速控制信号下，所述的高速经编机停车横条补偿控制方法的实施步骤为：

步骤一、通过人机接口模块输入补偿控制参数，所述补偿控制参数包括高速经编机主轴的减速时长值、以及电子经轴送经量工艺参数值和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值分别在主轴减速时段内的工艺参数值修正量；

步骤二、控制信号采集模块采集到控制信号输入模块输入的减速控制信号；

步骤三、中央主控模块依据控制信号采集模块采集到控制信号输入模块输入的减速控制信号和通过人机接口模块输入的工艺参数值修正量，对电子经轴和电子牵拉轴的原始工艺参数值进行修正，对电子经轴工艺参数值进行负修正减小送经量，对电子牵拉轴工艺参数值进行正修正加大牵拉密度，所述原始工艺参数值由具体产品的工艺决定；

步骤四、中央主控模块控制主轴开始减速，并启动计时，计时值为通过人机接口模块输入的高速经编机主轴减速时长值；

步骤五、在计时值到达前，中央主控模块通过跟随运动控制模块控制执行机构模块对电子经轴和电子牵拉轴以各自修正后的工艺参数值跟随主轴转速生产；

步骤六、在计时值到达时刻，中央主控模块撤销对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数的修正，中央主控模块通过跟随运动控制模块控制执行机构模块对电子经轴和电子牵拉轴以原始工艺参数值稳定跟随主轴转速生产。

从以上描述可以看出，本发明与现有技术相比，具有以下优点及效果：

1、仅通过对现有系统控制方法的改进，即可实现对高速经编织物停车横条的有效补偿，不增加任何系统硬件成本；

2、突破现有补偿技术只考虑电子经轴对停车横条的影响因素，本发明综合考虑了电子经轴和电子牵拉轴对布面停车横条的复合影响效果，补偿效果更加有效；

3、提供了一种便利的机器调试手段和停车横条补偿方法，对高速经编织物的品质再提升和附加值增加意义明显。

作为改进，所述对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数的修正，可以同时实施，也可以单独实施。

作为进一步的改进，所述控制信号还包括紧急停车信号，所述控制信号采集模块采集到控制信号输入模块输入的紧急停车信号后，不启用工艺参数修正功能，立即启用紧急停车制动控制。

作为优选，步骤一、所述通过人机接口模块输入经编机主轴的加速时长值，是指经编机主轴在正常开车启动过程中主轴速度由静止加速至设定速度值的时段长度，所述通过人机接口模块输入经编机主轴的减速时长值，是指经编机主轴在正常停车过程中主轴速度由当前运行速度减速至静止的时段长度，加速时长值一般大于减速时长值，二者也可相同，所述通过人机接口模块输入电子经轴送经量工艺参数值的修正量和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值的修正量为原始工艺参数值的正负0.35倍之间；步骤五、所述电子经轴和电子牵拉轴的各自修正后的工艺参数值为原始工艺参数值的0.65倍～1.35倍之间。通过大量实验得出经验，可知电子经轴送经量工艺参数值的修正量和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值的修正量为原始工艺参数值的正负0.35倍之间。具体修正量可以选择用同送经量(mm/Rack)或牵拉密度(横列/厘米)相同量纲的修正值来表示，也可以用无量纲的比例值来表示，比例值λ＝0～±0.35。工艺参数值的修正量范围对于本领域的技术人员在实施本发明的控制方法时具有非常好的启示作用和指导实施作用。

作为进一步的改进，所述控制信号输入模块设置有加速和减速两种控制信号的按钮，由人工进行选择输入，所述执行机构模块包括电子经轴和电子牵拉轴。

更具体的技术方案为：一种高速经编机停车横条补偿控制方法，加速或减速两种情况无需另外增加硬件，依托于现有的使用电子经轴与电子牵拉轴的高速经编机数控装置，具体功能模块包括：输入快车、慢车和紧急停车三类控制信号的控制信号输入模块，捕捉经编机快车、慢车和紧急停车三类控制信号的控制信号采集模块、完成经编机各电子经轴和各电子牵拉轴送经量和牵拉密度等工艺参数计算的中央主控模块、实现送经量和牵拉密度进行正修正或负修正等微调参数输入的人机接口模块、按照主控模块下发的实时电子齿轮跟随比完成电子经轴和电子牵拉轴对机器主轴实时转速进行实时调整与跟随的跟随运动控制模块，以及由多根电子经轴和电子牵拉轴构成的执行机构模块。其工作原理为：充分利用高速经编机数控系统中电子经轴与电子牵拉轴采用电子齿轮控制算法的灵活性，分别利用已知的经编机主轴加/减速时间长度和各种开/停车信号，通过对经编机主轴运动趋势和运动规律的准确预判，在经编机主轴加/减速时段内对各电子经轴和电子牵拉轴正常使用的工艺参数进行一定量的反向修正，实现在经编机系统加/减速过程中，通过提前对工艺参数的修正达到实时跟随过程中的实际编织效果对真实工艺参数的吻合。其控制时序步骤为：首先，通过人机接口模块，向系统输入经编机主轴的加速时间和减速时间，并设置加速段、减速段时各电子经轴和电子牵拉轴送经量及牵拉密度的正/负修正量；然后，控制信号采集模块在获取系统开快车按钮后，由于在加速段电子经轴与电子牵拉轴相对主轴转速的快速增加，速度跟随误差表现为负偏差滞后，中央主控模块即根据所设修正量对送经工艺参数进行正修正以增加送经量，对电子牵拉轴牵拉密度工艺参数进行负修正以减小牵拉密度，并在完成相应工艺计算后下发加大后的电子齿轮跟随比给跟随运动控制模块，之后才真正启动系统的主轴加速运动并开始记录主轴的加速运动时间；在主轴的加速段，跟随运动控制模块以大于真实工艺参数的跟随比控制各电子经轴和电子牵拉轴对主轴进行跟随，当在主轴的加速时间完成后，中央主控模块取消各电子经轴和电子牵拉轴的工艺参数修正量，并恢复成正常真实工艺参数进行高速恒速生产；最后，控制信号采集模块在采集到普通停车按钮后，由于在减速段电子经轴与电子牵拉轴相对主轴转速的快速减小，速度跟随误差表现为正偏差滞后，中央主控模块即根据所设修正量对送经工艺参数进行修正以减小送经量，对电子牵拉轴牵拉密度工艺参数进行正修正以增加牵拉密度，并在完成相应工艺计算后下发减小后的电子齿轮跟随比给跟随运动控制模块，之后才真正启动系统的主轴减速运动并开始记录主轴的减速运动时间，在主轴的减速段，跟随运动控制模块以小于真实工艺参数的跟随比控制各电子经轴和电子牵拉轴对主轴进行跟随，当在主轴的减速时间完成后，中央主控模块取消各电子经轴和电子牵拉轴的工艺参数修正量，并恢复成正常真实的工艺参数。

进一步的，所述通过人机接口模块输入的经编机主轴加/减速时间，可由经编机数控系统中主轴变频器上所设置的第一加速时间参数值和第一减速时间参数值获取。

进一步的，所述通过人机接口模块输入的各电子经轴和电子牵拉轴工艺参数的修正量，为对经编送经量和经编牵拉密度两类工艺参数的附加修正值，正修正时该附加值为正值，负修正时该附加值为负值，各轴附加值可以不相同，同一轴的正/负修正值可不对称，且附加值的大小随上机工艺不同可修改。

进一步的，所述通过人机接口模块输入的各电子经轴和电子牵拉轴工艺参数的修正量，在使用单速送经和单速牵拉时，适合采用与待修正工艺参数相同量纲的附加修正值，在使用多速送经和多速牵拉时，适合采用以百分比的形式表示附加修正值，以满足在整个工艺循环高度内任意工艺参数上均可同比例修正。

进一步的，所述对经编数控系统中电子经轴进行工艺参数修正，和对电子牵拉轴进行工艺参数修正，二者可以同时实施，也可以单独实施。

进一步的，所述通过中央主控模块在开/停车过程中对工艺参数进行的修正，在开车加速段表现为对送经量进行正修正以增加送经量，对牵拉密度进行负修正以减小牵拉密度，在停车减速段表现为对送经量进行负修正以减小送经量，对牵拉密度进行正修正以增大牵拉密度。

进一步的，所述电子齿轮跟随比为经编数控系统中主/从轴跟随运动控制算法中已经实时工艺参数计算出的主从轴速度的比例值，其值决定了某一时刻电子经轴或电子牵拉轴的速度对主轴速度间的传动比。

进一步的，所述控制信号采集模块在采集到快车或普通停车信号后，中央主控模块首先完成对送经量和牵拉密度工艺参数的修正，然后才开始启动主轴的加速或减速运动。

进一步的，所述控制信号采集模块在采集到慢车点动信号后，主控模块也可以根据系统设定对工艺参数进行修正或不修正，然后才启动主轴的慢速点动运行。

进一步的，所述控制信号采集模块在采集到紧急停车信号后，主控模块对工艺参数不进行任何修正，立即启动主轴的紧急快速制动。

附图说明

图1是本发明的功能模块结构框图；

图2是本发明的控制时序框图；

图3是本发明的关键参数输入界面示例图。

附图标记：1、人机接口模块，2、中央主控模块，3、控制信号采集模块，4、跟随运动控制模块，5、执行机构模块，6、控制信号输入模块。

具体实施方式

结合图1，详细说明本发明的第一个具体实施例，但不对本发明的权利要求做任何限定。

如图1所示，一种高速经编机停车横条补偿控制方法。具体功能模块包括人机接口模块1、中央主控模块2、控制信号采集模块3、跟随运动控制模块4、执行机构模块5和控制信号输入模块6。

更具体的，控制信号采集模块3由具备边沿触发功能的数字量输入板卡担任，在准确捕捉到控制信号输入模块6的快车加速按钮的上升沿时，触发由工控机担任的中央主控模块2依据由触摸屏担任的人机接口模块1设置的修正值或修正比例，对送经量进行正向修正补偿计算和对牵拉密度进行反向修正补偿计算，并将计算后的电子齿轮跟随比下发到由多轴运动控制器担任的跟随运动控制模块4，然后启动主轴加速运动并同时开始主轴加速计时；在主轴加速过程中，跟随运动控制模块4控制由多根电子经轴和电子牵拉轴组成的执行机构模块5对主轴转速进行加速跟随，当主轴加速时间完成时刻，中央主控模块自动撤销所有工艺参数修正值，并恢复成正常真实的工艺参数进行高速恒速生产。在停车过程中，由控制信号采集模块3捕捉到控制信号输入模块6的停车减速按钮的下降沿，触发中央主控模块2对送经量进行反向修正补偿计算和对牵拉密度进行正向修正补偿计算，并将计算后的电子齿轮跟随比下发到跟随运动控制模块4，之后才启动主轴减速运动并开始主轴减速计时；在主轴减速过程中，跟随运动控制模块4控制执行机构模块5对主轴转速进行减速跟随，当主轴减速时间完成时刻，中央主控模块2自动撤销所有工艺参数修正值并恢复成正常真实工艺参数处于停车状态。

本实施例所述方法的特点是：

1)、具备边沿触发功能的控制信号采集模块1，由担任跟随运动控制模块4的多轴运动控制卡的通用数字量输入端口实现，系统没有单独的控制信号捕捉硬件，而运动控制卡又直接安插在担任中央主控模块2的工控机的电脑主板上，所有信号的采集、传输和任务触发均在工控机内进行，信号处理与任务调度延时短、硬件系统架构简洁、软件系统执行稳固；

2)、本方案充分利用现有硬件系统，针对高速经编织物的停车横条补偿提出的控制方法简单易行，便于实施。

本实施例的解决方案包含以下步骤：

步骤一、通过人机接口模块1输入补偿控制参数，所述补偿控制参数包括高速经编机主轴的变速时长值，电子经轴送经量工艺参数值的修正量和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值的修正量，所述变速时长值包括加速时长值和减速时长值，所述修正量包括电子经轴和电子牵拉轴在主轴加速时段的工艺参数值修正量和减速时段的工艺参数值修正量；

步骤二、控制信号采集模块3采集到控制信号输入模块6输入的控制信号，所述控制信号为加速信号和减速信号两种；

步骤三、中央主控模块2依据控制信号采集模块3采集到控制信号输入模块6输入的控制信号种类，和通过人机接口模块1输入的不同变速时段的工艺参数值修正量，对电子经轴和电子牵拉轴的原始工艺参数值进行修正，所述原始工艺参数值由具体产品的工艺决定；

步骤四、中央主控模块2控制主轴开始变速，并启动计时，计时值为通过人机接口模块1输入的高速经编机主轴变速时长值；

步骤五、在计时值到达前，中央主控模块2通过跟随运动控制模块4控制执行机构模块5对电子经轴和电子牵拉轴以各自修正后的工艺参数值跟随主轴转速生产；

步骤六、在计时值到达时刻，中央主控模块2撤销对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数值的修正，中央主控模块2通过跟随运动控制模块4控制执行机构模块5对电子经轴和电子牵拉轴以原始工艺参数值稳定跟随主轴转速生产。

作为改进，所述对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数的修正，可以同时实施，也可以单独实施。

作为进一步的改进，所述控制信号还包括紧急停车信号，所述控制信号采集模块采集到控制信号输入模块输入的紧急停车信号后，不启用工艺参数修正功能，立即启用紧急停车制动控制。

作为优选，所述步骤一、所述通过人机接口模块1输入经编机主轴的加速时长值，是指经编机主轴在正常开车启动过程中主轴速度由静止加速至设定速度值的时段长度，所述通过人机接口模块1输入经编机主轴的减速时长值，是指经编机主轴在正常停车过程中主轴速度由当前运行速度减速至静止的时段长度，加速时长值一般大于减速时长值，二者也可相同，所述通过人机接口模块1输入电子经轴送经量工艺参数值的修正量和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值的修正量为原始工艺参数值的正负0.35倍之间；步骤五、所述电子经轴和电子牵拉轴的各自修正后的工艺参数值为原始工艺参数值的0.65倍～1.35倍之间。通过大量实验得出经验，可知电子经轴送经量工艺参数值的修正量和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值的修正量为原始工艺参数值的正负0.35倍之间，具体修正量可以选择用同送经量(mm/Rack)或牵拉密度(横列/厘米)相同量纲的修正值来表示，也可以用无量纲的比例值来表示，比例值λ＝0～±0.35。

结合图2，详细说明本发明控制方法的控制时序框图，但不对本发明的权利要求做任何限定。

如图2所示，一种高速经编机停车横条补偿控制方法，包括加速和减速两种控制信号下的控制步骤。

具体在开车加速控制信号下，所述的高速经编机停车横条补偿控制方法的实施步骤为：

步骤一、通过人机接口模块1输入补偿控制参数，所述补偿控制参数包括高速经编机主轴的加速时长值、以及电子经轴送经量工艺参数值和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值分别在主轴加速时段内的工艺参数值修正量；

步骤二、控制信号采集模块3采集到控制信号输入模块6输入的加速控制信号；

步骤三、中央主控模块2依据控制信号采集模块3采集到控制信号输入模块6输入的加速控制信号和通过人机接口模块1输入的工艺参数值修正量，对电子经轴和电子牵拉轴的原始工艺参数值进行修正，对电子经轴工艺参数值进行正修正加大送经量，对电子牵拉轴工艺参数值进行负修正减小牵拉密度，所述原始工艺参数值由具体产品的工艺决定；

步骤四、中央主控模块2控制主轴开始加速，并启动计时，计时值为通过人机接口模块1输入的高速经编机主轴加速时长值；

步骤五、在计时值到达前，中央主控模块2通过跟随运动控制模块4控制执行机构模块5对电子经轴和电子牵拉轴以各自修正后的工艺参数值跟随主轴转速生产；

步骤六、在计时值到达时刻，中央主控模块2撤销对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数值的修正，中央主控模块2通过跟随运动控制模块4控制执行机构模块5对电子经轴和电子牵拉轴以原始工艺参数值稳定跟随主轴转速生产。

具体在停车减速控制信号下，所述的高速经编机停车横条补偿控制方法的实施步骤为：

步骤一、通过人机接口模块1输入补偿控制参数，所述补偿控制参数包括高速经编机主轴的减速时长值、以及电子经轴送经量工艺参数值和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值分别在主轴减速时段内的工艺参数值修正量；

步骤二、控制信号采集模块3采集到控制信号输入模块6输入的减速控制信号；

步骤三、中央主控模块2依据控制信号采集模块3采集到控制信号输入模块6输入的减速控制信号和通过人机接口模块1输入的工艺参数值修正量，对电子经轴和电子牵拉轴的原始工艺参数值进行修正，对电子经轴工艺参数值进行负修正减小送经量，对电子牵拉轴工艺参数值进行正修正加大牵拉密度，所述原始工艺参数值由具体产品的工艺决定；

步骤四、中央主控模块2控制主轴开始减速，并启动计时，计时值为通过人机接口模块1输入的高速经编机主轴减速时长值；

步骤五、在计时值到达前，中央主控模块2通过跟随运动控制模块4控制执行机构模块5对电子经轴和电子牵拉轴以各自修正后的工艺参数值跟随主轴转速生产；

步骤六、在计时值到达时刻，中央主控模块2撤销对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数的修正，中央主控模块2通过跟随运动控制模块4控制执行机构模块5对电子经轴和电子牵拉轴以原始工艺参数值稳定跟随主轴转速生产。

结合图3，详细说明本发明的关键参数输入界面示例图，但不对本发明的权利要求做任何限定。

如图3所示，本发明关键参数输入界面示例图，在横坐标方向可选择是否启动横条修正功能，以及输入加速时间值和减速时间值两个数值框，在纵坐标方向从上到下分别设置有四根电子经轴和一跟电子牵拉轴。工艺修正模式分为启动过程工艺修正，点动工艺过程修正和停止过程工艺修正。在三种工艺修正模式中修正量可以选择用同送经量(mm/Rack)或牵拉密度(横列/厘米)相同量纲的修正值来表示，也可以用无量纲的比例值来表示，由经验值知比例值λ＝0～±0.35。

综上所述，本发明相比现有技术具体的优点及效果为：

1、仅通过对现有系统控制方法的改进，即可实现对高速经编织物停车横条的有效补偿，不增加任何系统硬件成本；

2、突破现有补偿技术只考虑电子经轴对停车横条的影响因素，本发明综合考虑了电子经轴和电子牵拉轴对布面停车横条的复合影响效果，补偿效果更加有效；

3、提供了一种便利的机器调试手段和停车横条补偿方法，对高速经编织物的品质再提升和附加值增加意义明显。

可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果，但都在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种高速经编机停车横条补偿控制方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一、通过人机接口模块(1)输入补偿控制参数，所述补偿控制参数包括高速经编机主轴的变速时长值，电子经轴送经量工艺参数值的修正量和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值的修正量，所述变速时长值包括加速时长值和减速时长值，所述修正量包括电子经轴和电子牵拉轴在主轴加速时段的工艺参数值修正量和减速时段的工艺参数值修正量；

步骤二、控制信号采集模块(3)采集到控制信号输入模块(6)输入的控制信号，所述控制信号为加速信号和减速信号两种；

步骤三、中央主控模块(2)依据控制信号采集模块(3)采集到控制信号输入模块(6)输入的控制信号种类，和通过人机接口模块(1)输入的不同变速时段的工艺参数值修正量，对电子经轴和电子牵拉轴的原始工艺参数值进行修正，所述原始工艺参数值由具体产品的工艺决定；

步骤四、中央主控模块(2)控制主轴开始变速，并启动计时，计时值为通过人机接口模块(1)输入的高速经编机主轴变速时长值；

步骤五、在计时值到达前，中央主控模块(2)通过跟随运动控制模块(4)控制执行机构模块(5)对电子经轴和电子牵拉轴以各自修正后的工艺参数值跟随主轴转速生产；

步骤六、在计时值到达时刻，中央主控模块(2)撤销对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数值的修正，中央主控模块(2)通过跟随运动控制模块(4)控制执行机构模块(5)对电子经轴和电子牵拉轴以原始工艺参数值稳定跟随主轴转速生产。

2.根据权利要求1所述的高速经编机停车横条补偿控制方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一、通过人机接口模块(1)输入补偿控制参数，所述补偿控制参数包括高速经编机主轴的加速时长值、以及电子经轴送经量工艺参数值和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值分别在主轴加速时段内的工艺参数值修正量；

步骤二、控制信号采集模块(3)采集到控制信号输入模块(6)输入的加速控制信号；

步骤三、中央主控模块(2)依据控制信号采集模块(3)采集到控制信号输入模块(6)输入的加速控制信号和通过人机接口模块(1)输入的工艺参数值修正量，对电子经轴和电子牵拉轴的原始工艺参数值进行修正，对电子经轴工艺参数值进行正修正加大送经量，对电子牵拉轴工艺参数值进行负修正减小牵拉密度，所述原始工艺参数值由具体产品的工艺决定；

步骤四、中央主控模块(2)控制主轴开始加速，并启动计时，计时值为通过人机接口模块(1)输入的高速经编机主轴加速时长值；

步骤五、在计时值到达前，中央主控模块(2)通过跟随运动控制模块(4)控制执行机构模块(5)对电子经轴和电子牵拉轴以各自修正后的工艺参数值跟随主轴转速生产；

步骤六、在计时值到达时刻，中央主控模块(2)撤销对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数值的修正，中央主控模块(2)通过跟随运动控制模块(4)控制执行机构模块(5)对电子经轴和电子牵拉轴以原始工艺参数值稳定跟随主轴转速生产。

3.根据权利要求1所述的高速经编机停车横条补偿控制方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一、通过人机接口模块(1)输入补偿控制参数，所述补偿控制参数包括高速经编机主轴的减速时长值、以及电子经轴送经量工艺参数值和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值分别在主轴减速时段内的工艺参数值修正量；

步骤二、控制信号采集模块(3)采集到控制信号输入模块(6)输入的减速控制信号；

步骤三、中央主控模块(2)依据控制信号采集模块(3)采集到控制信号输入模块(6)输入的减速控制信号和通过人机接口模块(1)输入的工艺参数值修正量，对电子经轴和电子牵拉轴的原始工艺参数值进行修正，对电子经轴工艺参数值进行负修正减小送经量，对电子牵拉轴工艺参数值进行正修正加大牵拉密度，所述原始工艺参数值由具体产品的工艺决定；

步骤四、中央主控模块(2)控制主轴开始减速，并启动计时，计时值为通过人机接口模块(1)输入的高速经编机主轴减速时长值；

步骤五、在计时值到达前，中央主控模块(2)通过跟随运动控制模块(4)控制执行机构模块(5)对电子经轴和电子牵拉轴以各自修正后的工艺参数值跟随主轴转速生产；

步骤六、在计时值到达时刻，中央主控模块(2)撤销对电子经轴和电子牵拉轴工艺参数的修正，中央主控模块(2)通过跟随运动控制模块(4)控制执行机构模块(5)对电子经轴和电子牵拉轴以原始工艺参数值稳定跟随主轴转速生产。

4.根据权利要求1或2或3所述的高速经编机停车横条补偿控制方法，其特征在于：

步骤一、所述通过人机接口模块(1)输入经编机主轴的加速时长值，是指经编机主轴在正常开车启动过程中主轴速度由静止加速至设定速度值的时段长度，所述通过人机接口模块(1)输入经编机主轴的减速时长值，是指经编机主轴在正常停车过程中主轴速度由当前运行速度减速至静止的时段长度，加速时长值一般大于减速时长值，二者也可相同，所述通过人机接口模块(1)输入电子经轴送经量工艺参数值的修正量和电子牵拉轴牵拉密度工艺参数值的修正量为原始工艺参数值的正负0.35倍之间；

步骤五、所述电子经轴和电子牵拉轴的各自修正后的工艺参数值为原始工艺参数值的0.65倍～1.35倍之间。

5.根据权利要求1或2或3所述的高速经编机停车横条补偿控制方法，其特征在于：所述执行机构模块(5)包括电子经轴和电子牵拉轴。