CN105112649A - 制备铬铁合金的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制备铬铁合金的方法，所述方法包括：(1)将铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂进行混合，以便得到混合物料；(2)向所述混合物料中加水进行造球，以便得到混合球团；(3)将所述混合球团进行干燥，以便得到干燥球团；(4)将所述干燥球团在还原炉内进行还原处理，以便得到金属化球团；(5)将所述金属化球团进行水淬处理，以便得到冷却球团；以及(6)将所述冷却球团进行破碎和磁选，以便得到铬铁合金和尾矿。该方法可以有效利用铬铁矿粉料资源，生产成本低，工艺简单，并且所得铬铁合金中铬具有较高的品位。

Description

制备铬铁合金的方法

技术领域

本发明属于冶金领域，具体而言，本发明涉及一种制备铬铁合金的方法。

背景技术

铬铁合金可作炼钢添加料生产多种特种钢，如不锈钢、弹簧钢、工具钢等，这些特种钢和特种合金在航空、宇航、汽车、造船以及国防工业领域得到广泛的应用。同时，金属铬也属于国家战略金属，主要用于与钴、镍、钨等元素冶炼特种合金。然而，我国铬矿资源贫乏，保有储量仅占世界储量的0.15％，95％铬铁矿依靠进口，同时现有生产工艺中铬铁矿粉矿也无法得到有效地利用，因此开发出一条合理利用铬铁矿冶炼铬铁合金的工艺尤为重要。

传统铬铁合金的生产工艺为采用优质块矿铬铁矿配加焦炭送入还原电炉，在1600℃以上的高温下获得铬铁合金。由于铬铁矿粉料的加入会使炉料的透气性变差，导致生产不顺行且技术指标变坏，因此该法无法或很少使用价格低廉的铬铁矿粉料，生产成本较高。此外，该工艺还存在着能耗高、污染重的问题。为了达到既能利用粉矿又能降低能耗的双重效果，人们围绕铬铁冶炼开展了大量研发工作。其中，回转窑还原焙烧法-矿热炉法就是一种代表性工艺，相对较为成熟。其工艺流程：首先将粉矿造成球团，烘干后的球团直接进入回转窑中，同时配入一定量的煤颗粒作为还原剂。在出料端喷入煤粉或煤气燃烧，一般控制在1100～1250℃温度范围内对金属铁和铬进行预还原。还原的球团再送到矿热炉中，进而获得铬铁产品。相对传统工艺，回转窑不仅合理利用了铬铁矿粉料资源，还实现一定程度的节能效果，但该工艺仍存在以下问题需要解决：对原料要求很高，球团必须具备较高的强度，否则会发生结圈现象，造成生产不顺行；所用还原煤要求灰熔点要高于还原温度，否则也会发生结圈；球团金属化率不高，且易粉碎；单台处理量有限，生产能力偏低。针对以上问题，国内外开展了转底炉直接还原铬铁矿工艺的研究。

申请号为200610031068.1的专利提供一种利用铬铁矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法，包括：将铬铁矿粉和煤粉等制成含碳球团，布入转底炉中在1300～1500℃高温下还原制备铬铁合金，具体要求反应温度控制在球团软熔温度以下，并且需要提高渣相碱度，从而使反应温度尽可能提高，以加快反应速率和提高金属还原率，这种高碱度的金属化球团在冷却过程中，由于热应力和过量碳粉的存在而自然粉化，经筛分即可获得铬铁合金。由于该过程未产生熔化反应，产品主要为固态铬铁合金颗粒，原料中的有害元素S、P等主要保留在渣相中，从而生产出的铬铁合金中S、P含量较低。然而该方法中需保持铬铁矿中二元碱度(R＝CaO/SiO₂)为1.2～1.6，并且由于铬铁矿中CaO含量一般很低，SiO₂含量相对较高，需要额外补加大量含CaO物料，同时还需添加熔剂等物料；同时成型采用压球工艺，与造球工艺相比成本偏高；另外金属化球团陈化时间长达一天，生产周期较长。

申请号为200880017195.3的专利提供了一种由铬铁矿石/精矿生产铬金属块的方法，包括：在900℃的低温下在炉子中先将Cr:Fe比在1.0～3.3的范围内的铬铁矿石或铬铁精矿氧化；然后在混合器中将氧化的铬铁矿石或铬铁精矿与还原剂、熔剂石灰和硅石混合后，进行造球；最后将造好的球团布入转底炉中在1400℃～1550℃的温度下进行还原，还原时间为1.5～3小时，还原后的球团经过物理分离获得铬金属块和炉渣。然而该方法为了提高还原效果，增加了铬铁矿预氧化环节，流程变长，投资成本加大；同时需要添加硅石和石灰等作为熔剂；另外球团在转底炉内还原1.5～3小时，时间相对较长。

因此，现有的制备铬铁合金的技术有待进一步改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种制备铬铁合金的方法，该方法可以有效利用铬铁矿粉料资源，并且所得铬铁合金中铬具有较高的品位。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备铬铁合金的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：

(1)将铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂进行混合，以便得到混合物料；

(2)向所述混合物料中加水进行造球，以便得到混合球团；

(3)将所述混合球团进行干燥，以便得到干燥球团；

(4)将所述干燥球团在还原炉内进行还原处理，以便得到金属化球团；

(5)将所述金属化球团进行水淬处理，以便得到冷却球团；以及

(6)将所述冷却球团进行破碎和磁选，以便得到铬铁合金和尾矿。

根据本发明实施例的制备铬铁合金的方法通过将铬铁矿粉料进行造球，可以解决传统铬铁合金冶炼工艺中铬铁矿粉无法利用的难题，并且由于矿粉价格较低，从而可以显著降低铬铁合金的制备成本，其次通过在混合过程中加入形核剂，使得在后续还原过程中可以有效促进还原出的金属铁和铬聚集长大，从而提高磁选过程中铬铁合金和尾矿的分离效率，另外本发明采用的是固态铬铁合金生产工艺，不仅可以缩短反应时间，而且可以省去电炉冶炼工序，从而缩短生产流程，并且所得铬铁合金中铬具有较高的品位。

另外，根据本发明上述实施例的制备铬铁合金的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂的质量比为100：(20～35)：(2～5)：(3～6)：(2～4)。由此，可以显著提高后续过程中金属化球团的金属化率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述铬铁矿粉和所述还原剂的粒低于75微米的占80wt％以上，所述助还原剂粒径低于75微米的可以占80wt％以上，所述形核剂的平均粒径为0.1～1毫米。由此，可以实现铬铁矿的快速还原。

在本发明的一些实施例中，所述铬铁矿粉和还原剂的平均粒径分别独立地为5～15微米。由此，可以显著提高球团的金属化率。

在本发明的一些实施例中，所述还原剂为选自兰炭、无烟煤和烟煤中的至少一种，所述还原剂中固定碳含量为70wt％以上，所述助还原剂为选自石灰石、碳酸钠和硼砂中的至少一种，所述形核剂为选自铁粉和铬铁合金粉中的至少一种，所述粘结剂为选自膨润土、糖蜜和淀粉中的至少一种。由此，在显著提高金属化球团的金属化率的同时降低生产成本。

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述水的加入量为所述混合物料重量的7～10％。由此，可以显著提高混合球团的强度。

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述混合球团的平均粒径为8～14mm。由此，可以进一步提高金属化球团的金属化率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(3)中，所述干燥球团中含水量低于2wt％。由此，可以进一步提高金属化球团的金属化率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(4)中，所述还原处理是在1450～1650摄氏度下进行10～120分钟。由此，可以进一步提高金属化球团的金属化率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(4)中，所述干燥球团的布料厚度为16～40毫米。由此，可以进一步提高金属化球团的金属化率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(4)中，所述还原炉为蓄热式转底炉。由此，通过采用蓄热式转底炉还原设备，可以显著提高热量利用率，从而降低能源消耗，进而解决了传统工艺中能耗高、污染重的难题。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的制备铬铁合金的方法流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备铬铁合金的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)将铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂进行混合，以便得到混合物料；(2)向所述混合物料中加水进行造球，以便得到混合球团；(3)将所述混合球团进行干燥，以便得到干燥球团；(4)将所述干燥球团在还原炉内进行还原处理，以便得到金属化球团；(5)将所述金属化球团进行水淬处理，以便得到冷却球团；以及(6)将所述冷却球团进行破碎和磁选，以便得到铬铁合金和尾矿。发明人发现，通过将铬铁矿粉料进行造球，可以解决传统铬铁合金冶炼工艺中铬铁矿粉无法利用的难题，并且由于矿粉价格较低，从而可以显著降低铬铁合金的制备成本，其次通过在混合过程中加入形核剂，使得在后续还原过程中可以有效促进还原出的金属铁和铬聚集长大，从而提高磁选过程中铬铁合金和尾矿的分离效率，另外本发明采用的是固态铬铁合金生产工艺，不仅可以缩短反应时间，而且可以省去电炉冶炼工序，从而缩短生产流程，并且所得铬铁合金中铬具有较高的品位。

下面参考图1对本发明实施例的制备铬铁合金的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：

S100：将铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂进行混合

根据本发明的实施例，将铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂进行混合，从而可以得到混合物料。发明人发现，通过在混合物料中加入形核剂，可以有效促进后续还原过程中金属铁和铬聚集长大，从而提高磁选过程中铬铁合金和尾矿的分离效率。

根据本发明的一个实施例，铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂的混合配比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂可以按照质量比为100：(20～35)：(2～5)：(3～6)：(2～4)进行混合。需要说明的是，还原剂的加入量以还原剂中固定碳含量确定。发明人发现，若还原剂的加入量过低会导致金属还原不彻底，而过多会造成还原剂的浪费而增加成本；同时助还原剂、形核剂和粘结剂作为辅助材料，添加过少或过多均达不到较优的效果，而添加量过多还造成成本负担。

根据本发明的再一个实施例，铬铁矿粉、还原剂、形核剂的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，铬铁矿粉和还原剂的粒低于75微米的占80wt％以上，或铬铁矿粉和还原剂的平均粒径分别独立地为5～15微米，助还原剂粒径低于75微米的可以占80wt％以上，形核剂的平均粒径可以为0.1～1毫米。发明人发现，该粒径范围的物料可以充分混合，从而可以显著增加各物料间的接触面积，进而提高后续过程中金属化球团的金属化率，而加入粒径较大的形核剂，可以有效促进后续过程中被还原出的金属铁和铬聚集长大，并且该粒径范围的形核剂有利于后续磁选过程中铬铁合金和尾矿的分离。

根据本发明的又一个实施例，还原剂、助还原剂、形核剂、粘结剂的具体类型并不受特别限制，本领域技术员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，还原剂可以为固定碳含量为70wt％以上的含碳物料，例如可以为兰炭、无烟煤和烟煤中的至少一种。由此，通过采用价格较为低廉的碳质还原剂，不仅可以显著降低铬铁合金的生产成本，而且可以提高金属化球团的金属化率。根据本发明的具体实施例，助还原剂可以为选自石灰石、碳酸钠和硼砂中的至少一种。发明人发现，助还原剂的加入不仅可以调节球团碱度，同时可以与球团中脉石成分发生反应，从而减少或抑制难以还原的铁化合物产生，进而提高球团金属化率，同时加入助还原剂可以降低脉石成分的熔点，有利于后续合金与脉石成分的分离。根据本发明的具体实施例，形核剂可以为选自铁粉和铬铁合金粉中的至少一种。发明人发现，在1400℃以上高温时，铁和铬有相同的体心立方晶体结构，且晶格常数非常接近，此时还原出的铁或铬金属能进入彼此晶格，使晶粒长大。同时铁、铬金属碳化物在金属铁中有很高的固溶度，也能使铬铁合金晶粒长大，因此形核剂的加入有利于被还原出的金属铁和铬聚集长大。另外，加入的形核剂粒度也较矿石粒度大，从而有利于后续产品磁分离。根据本发明的具体实施例，粘结剂可以为选自膨润土、糖蜜和淀粉中的至少一种。发明人发现，该类粘结剂可以显著提高后续球团的强度，从而可以有效防止还原过程中结圈现象的发生，进而进一步提高金属化球团的金属化率。

S200：向混合物料中加水进行造球

根据本发明的实施例，向上述所得混合物料中加水进行造球，从而可以得到混合球团。由此，通过将铬铁矿粉料进行造球，可以解决传统铬铁合金冶炼工艺中铬铁矿粉无法利用的难题，并且由于矿粉价格较低，从而可以显著降低铬铁合金的制备成本，同时较压球工艺相比，造球工艺更为简单，并且成本较低。

根据本发明的一个实施例，造球过程中水的加入量并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，水的加入量可以为混合物料重量的7～10％。发明人发现，该加入量范围的水不仅可以保证所得球团具有足够的强度，而且几乎不会对后续干燥处理带来太大负担。

根据本发明的再一个实施例，混合球团的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，混合球团的平均粒径可以为8～14mm。由此，可以进一步提高后续还原过程中所得金属化球团的金属化率。

S300：将混合球团进行干燥

根据本发明的实施例，将上述造球所得的混合球团进行干燥，从而可以得到干燥球团。由此，可以进一步提高后续还原过程中所得金属化球团的金属化率。

根据本发明的一个实施例，干燥球团的含水量并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，干燥球团中含水量低于2wt％。由此，可以进一步提高后续还原过程中所得金属化球团的金属化率。需要说明的是，对混合球团进行干燥的方式可以为现有技术中任何的干燥方式，此处不再赘述。

S400：将干燥球团在还原炉内进行还原处理

根据本发明的实施例，将上述所得干燥球团在还原炉内进行还原处理，从而可以得到金属化球团。根据本发明的具体实施例，还原炉可以采用蓄热式转底炉。发明人发现，通过采用蓄热式转底炉还原设备，可以显著提高热量利用率，从而降低能源消耗，进而解决了传统工艺中能耗高、污染重的难题。

根据本发明的一个实施例，干燥球团在还原炉中的布料厚度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，干燥球团在还原炉中的布料厚度可以为16～40mm。发明人发现，该布料厚度可以显著减少还原过程的传热阻力，从而提高铬铁矿的还原效率。

根据本发明的再一个实施例，还原处理的条件并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，还原处理可以在1450～1650摄氏度下进行10～120分钟。发明人发现，通过严格控制反应温度，使得物料一直处于固体状态，从而不仅可以缩短反应时间，而且可以省去电炉冶炼工序，进而缩短生产流程，并且所得金属化球团具有较高的金属化率，同时该温度下，铬和铁具有相同的体心立方晶体结构，并且二者晶格常数非常接近，使得还原出的铁或铬金属能进入彼此晶格，从而形核剂的加入可以显著促进还原后的金属铁和铬的进一步长大，进而提高后续磁选过程中铬铁合金和尾矿的分离效率。

S500：将金属化球团进行水淬处理

根据本发明的实施例，将上述所得金属化球团进行水淬处理，从而可以得到冷却球团。发明人发现，通过采用水淬处理的方式对金属化球团进行冷却处理，不仅可以有效防止金属化球团中铬铁合金的二次氧化，而且可以提高金属化球团的冷却效率，从而进一步提高铬铁合金中铬的品位。

S600：将冷却球团进行破碎和磁选

根据本发明的实施例，将上述所得冷却球团进行破碎和磁选，从而可以分离得到铬铁合金和尾矿。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对破碎和磁选的条件进行选择，此处不再赘述。

根据本发明实施例的制备铬铁合金的方法通过将铬铁矿粉料进行造球，可以解决传统铬铁合金冶炼工艺中铬铁矿粉无法利用的难题，并且由于矿粉价格较低，从而可以显著降低铬铁合金的制备成本，同时通过采用蓄热式转底炉还原设备，可以显著提高热量利用率，从而降低能源消耗，进而解决了传统工艺中能耗高、污染重的难题，其次通过在混合过程中加入形核剂，使得在后续还原过程中可以有效促进还原出的金属铁和铬聚集长大，从而提高磁选过程中铬铁合金和尾矿的分离效率，另外本发明采用的是固态铬铁合金生产工艺，不仅可以缩短反应时间，而且可以省去电炉冶炼工序，从而缩短生产流程，并且所得铬铁合金中铬具有较高的品位。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

物料组成：铬铁矿粉中TFe含量为15.81wt％，Cr/Fe质量比为1.8，平均粒径为10微米；还原剂采用无烟煤，固定碳为82.26wt％，平均粒径为6微米；助还原剂采用石灰石；形核剂采用铁粉，平均粒径为1毫米；粘结剂采用膨润土；

制备方法：将铬铁矿粉与还原剂、助还原剂、形核剂和膨润土按照100:30:3:5:3的质量比进行配料，得到混合物料，然后向混合物料中加入混合物料8wt％的水后进行造球，得到物料球团(粒径为10毫米)，将得到的物料球团进行干燥，得到干燥球团，接着将干燥球团布入蓄热式转底炉中，布料厚度为28mm，在1560℃下还原30min后出料，得到金属化球团，然后将高温金属化球团出料后进行水淬处理，得到冷却球团，然后将得到的冷却球团机械物理破碎后，再经磁选分离获得铬铁合金颗粒和尾矿，铬铁合金颗粒中Cr含量为56.88wt％，C含量为6.72wt％。

实施例2

物料组成：铬铁矿粉中TFe含量为13.28wt％，Cr/Fe质量比为2.17，平均粒径为75微米以下的占85wt％；还原剂采用兰炭，固定碳为80.44wt％，粒径为75微米以下的占85wt％；助还原剂采用碳酸钠；形核剂采用铬铁粉，平均粒径为0.5毫米；粘结剂采用膨润土；

制备方法：将铬铁矿粉与还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂按照100:35:3:5:3的质量比进行配料，得到混合物料，然后向混合物料中加入混合物料8wt％的水后进行造球，得到物料球团(粒径为10毫米)，将得到的物料球团进行干燥，得到干燥球团，接着将干燥球团布入蓄热式转底炉中，布料厚度为18mm，在1500℃下还原60min后出料，得到金属化球团，然后将高温金属化球团出料后进行水淬处理，得到冷却球团，然后将得到的冷却球团机械物理破碎后，再经磁选分离获得铬铁合金颗粒和尾矿，铬铁合金颗粒中Cr含量为58.22％，C含量为6.57％。

实施例3

物料组成：铬铁矿粉中TFe含量为13.28wt％，Cr/Fe质量比为4.42，平均粒径为10微米；还原剂采用兰炭，固定碳为82.26wt％，平均粒径为7微米；助还原剂采用碳酸钠；形核剂采用铬铁粉，平均粒径为1毫米；粘结剂采用糖蜜；

制备方法：将铬铁矿粉与还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂按照100:28:3:5:3的质量比进行配料，得到混合物料，然后向混合物料中加入混合物料8wt％的水后进行造球，得到物料球团(粒径为10毫米)，将得到的物料球团进行干燥，得到干燥球团，接着将干燥球团布入蓄热式转底炉中，布料厚度为20mm，在1650℃下还原20min后出料，得到金属化球团，然后将高温金属化球团出料后进行水淬处理，得到冷却球团，然后将得到的冷却球团机械物理破碎后，再经磁选分离获得铬铁合金颗粒和尾矿，铬铁合金颗粒中Cr含量为55.71wt％，C含量为6.28wt％。

实施例4

物料组成：铬铁矿粉中TFe含量为13.28wt％，Cr/Fe质量比为1.97，平均粒径为75微米以下的占85wt％；还原剂采用无烟煤，固定碳为82.26wt％，粒径为75微米以下的占90wt％；助还原剂采用硼砂；形核剂采用铬铁粉，平均粒径为1毫米；粘结剂采用淀粉；

制备方法：将铬铁矿粉与还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂按照100:30:3:5:3的质量比进行配料，得到混合物料，然后向混合物料中加入混合物料8wt％的水后进行造球，得到物料球团(粒径为10毫米)，将得到的物料球团进行干燥，得到干燥球团，接着将干燥球团布入蓄热式转底炉中，布料厚度为30mm，在1450℃下还原80min后出料，得到金属化球团，然后将高温金属化球团出料后进行水淬处理，得到冷却球团，然后将得到的冷却球团机械物理破碎后，再经磁选分离获得铬铁合金颗粒和尾矿，铬铁合金颗粒中Cr含量为57.59wt％，C含量为6.44wt％。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (5)

1.一种制备铬铁合金的方法，其特征在于，包括：

(1)将铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂进行混合，以便得到混合物料；

(2)向所述混合物料中加水进行造球，以便得到混合球团；

(3)将所述混合球团进行干燥，以便得到干燥球团；

(4)将所述干燥球团在还原炉内进行还原处理，以便得到金属化球团；

(5)将所述金属化球团进行水淬处理，以便得到冷却球团；以及

(6)将所述冷却球团进行破碎和磁选，以便得到铬铁合金和尾矿。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述铬铁矿粉、还原剂、助还原剂、形核剂和粘结剂的质量比为100：(20～35)：(2～5)：(3～6)：(2～4)。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的形核剂包括铁粉和铬铁合金粉。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述铬铁矿粉和所述还原剂的粒径低于75微米的占80wt％以上，所述助还原剂粒径低于75微米的占80wt％以上，所述形核剂的平均粒径为0.1～1毫米。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述铬铁矿粉和还原剂的平均粒径分别独立地为5～15微米。