CN105112646A - 长杆件加热炉电气控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明是有关于一种长杆件加热炉电气控制系统，其包括：传动系统、加热系统、监控系统；上述传动系统包括电源柜、回火传动柜、淬火传动柜、位置检测、料位转换及水系统和电机，其中该回火传动柜内设有变频器、可编程控制器PLC、操作设备，其顺次连接，上述变频器与其对应电机连接；上述加热系统包括加热控制柜、加热炉；上述监控系统包括模拟盘监控、触摸屏综合监控、加热系统监控；以及该传动系统、加热系统、监控系统通过可编程控制器PLC连接；本发明使工件的加热及淬火、回火实现自动化，精确控制工件加热时间且对该时间进行精确的调整，大大减少操作人员和降低劳动强度并对长杆件加热炉自动生产线实现实时监控和远程诊断。

Description

长杆件加热炉电气控制系统

技术领域

本发明涉及电气控制领域，尤其涉及长杆件加热炉的电气控制系统。

背景技术

传统的长杆件加热炉控制系统在运行中机械设备多，极少有自动控制参与。导致设备灵活性差，对不同类型规格的工件加工适应性差，由于机械设备的特性，无法实现工艺快速切换的功能。原有加热系统缺少稳定性，故障率较高，故障节点多，控制设备较为简单，加工成品工艺合格率及精度难以满足日益提高的市场要求。生产设备受技术限制所需工件及固定投入较大，生产成本、人力成本及维护成本较高。

有鉴于上述现有的长杆件加热炉控制系统，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的长杆件加热炉电气控制系统，能够改进一般现有的长杆件加热炉控制系统，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本发明提出一种长杆件加热炉电气控制系统，其要解决的技术问题为可加热工件长度范围提升至2000mm至7000mm，使工件的加热及淬火、回火实现自动化，精确控制工件加热时间且对该时间进行精确的调整，大大减少操作人员和降低劳动强度并对长杆件加热炉自动生产线实现实时监控和远程诊断。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

一种长杆件加热炉电气控制系统，其包括：传动系统、加热系统、监控系统；上述传动系统包括电源柜、回火传动柜、淬火传动柜、操作设备、位置检测、料位转换及水系统和电机，其中该电源柜与该回火传动柜、该淬火传动柜分别连接，该回火传动柜内设有变频器、可编程控制器PLC、操作设备，其顺次连接，该淬火传动柜内设有变频器且与可编程控制器PLC连接，该操作设备、该位置检测、料位转换及水系统分别与可编程控制器PLC连接，其中该操作设备设有HMI人机界面和面板按钮，上述变频器与其对应电机连接；上述加热系统包括现场电网、加热控制柜、加热炉，其中该加热控制柜设有3台淬火加热控制柜、4台回火加热控制柜，该加热炉设有1个淬火炉和1个回火炉，该淬火加热控制柜分别与现场电网、淬火炉和可编程控制器PLC连接，该回火加热控制柜分别与现场电网、回火炉和可编程控制器PLC连接；上述监控系统包括模拟盘监控、触摸屏综合监控、加热系统监控，该模拟盘设有淬火模拟盘、回火模拟盘，上述模拟盘与对应变频器、电机保护开关、接触器辅助触点连接并与可编程控制器PLC连接，该触摸屏综合监控为上述操作设备中的HMI人机界面，该HMI人机界面与可编程控制器PLC通过MPI通讯，该加热系统监控设有温度检测器、无纸记录仪，其相互连接传输数据；

以及该传动系统、加热系统、监控系统通过可编程控制器PLC连接。

本发明解决其技术问题是通过以下技术措施进一步实现的。

较佳的，前述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其中该回火传动柜内变频器包括回火螺旋推进器变频器、回火炉内辊道变频器、回火出料辊道变频器，其中该回火螺旋推进器变频器与回火螺旋推进器电机连接，该回火炉内辊道变频器与回火炉内辊道电机连接、该回火出料辊道变频器与回火出料辊道电机连接，该淬火传动柜内变频器包括淬火螺旋推进器变频器、淬火炉内辊道变频器、淬火水槽辊道变频器、淬火出料辊道变频器，其中该淬火螺旋推进器变频器与淬火螺旋推进器电机连接，该淬火炉内辊道变频器与淬火炉内辊道电机连接，该淬火水槽辊道变频器与淬火水槽辊道电机连接，该淬火出料辊道变频器与淬火出料辊道电机连接。

较佳的，前述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该位置检测设有料位检测和水槽液位检测，其中在淬火出料辊道末端设有淬火出料检测，在转料架末端与回火炉上料架连接处设有转料翻料检测，在回火出料辊道末端设有回火出料检测，淬火出料检测、转料翻料检测、回火出料检测、水槽液位检测分别与可编程控制器PLC连接，该位置检测采用磁感应接近开关，该水槽液位检测采用柱形液位检测装置。

较佳的，前述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该料位转换及水系统设有料位转换机构、给排水系统，该料位转换机构设有淬火出料机构、转料翻料机构、回火出料机构，其与可编程控制器PLC分别连接，该料位转换机构采用液压推杆电机，该给排水系统与上述水槽液位检测连接，该给排水系统设有淬火水箱供水水泵控制、淬火水箱排水水泵控制及水箱冷却塔电机控制，其控制按钮设置于淬火传动柜柜面。

较佳的，前述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该传动系统中采用螺旋推进器送料，该淬火炉及回火炉交叠错位放置。

较佳的，前述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中每台该加热控制柜设有3个加热控制区，每个加热控制区控制加热炉的每个加热区，故该回火炉设有12个加热区，该淬火炉设有9个加热区，每个加热控制区设有相同的电控元件，该电控元件包括塑壳断路器、三相电流表、接触器、快速熔断器、调功器、温度控制仪表，该塑壳断路器、接触器、快速熔断器、调功器顺次连接，其中该接触器、该快速熔断器、该调功器分别与可编程控制器PLC连接，该三相电流表与该塑壳断路器连接，加热炉的每个加热区设有电炉丝、温度检测器，该电炉丝设置于加热炉炉顶。该加热炉采用箱式形状，炉口采用扁方形开放式。

较佳的，前述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该加热系统采用单独闭环连接，由温度控制仪表、温度检测器、调功器顺次连接组成闭环。

较佳的，前述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该淬火模拟盘及该回火模拟盘设置在回火传动柜柜面并将淬火炉、回火炉实际布置图，淬火水槽及各条传动辊道的相对位置以腐蚀雕刻方式刻印其上，并在对应位置区域设有状态指示灯，在回火传动柜柜顶设有声光报警器。

较佳的，前述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该HMI人机界面和面板按钮安装在回火传动柜柜面。

较佳的，前述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该无纸记录仪设有淬火温度监控无纸记录仪、回火温度监控无纸记录仪，该淬火温度监控无纸记录仪设置于淬火传动柜柜面，该回火温度监控无纸记录仪设置于回火传动柜柜面。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明一种长杆件加热炉电气控制系统可达到相当的技术进步性及实用性，并具有产业上的广泛利用价值，其至少具有下列优点：

1、提高了长杆件加热炉的泛用性，可加热工件长度范围提升至2000mm至7000mm，可应用于钢材、汽车等行业。

2、使工件的加热及淬火、回火实现自动化，精确控制工件加热时间且可对该时间进行精确的调整，时间精确度达到分钟级，配套各条辊道启动平稳，速度可灵活调整。

3、系统稳定、高效，可大大减少操作人员和降低劳动强度。

4、使用螺旋推进器送料，使得淬火炉及回火炉在放置时可实现错位脱离使得占地面积小，设备投资低。

5、系统内每台电机均有专属保护及报警，减少了生产过程中的操作及维护工作量，提高了生产效率。

6、采用触摸屏控制实现人机对话，可显示生产速度、加热时间、故障原因及位置等，对长杆件加热炉自动生产线实现实时监控和远程诊断。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1是本发明整体系统方框示意图；

图2是本发明传动系统方框示意图；

图3是本发明加热系统方框示意图；

图4是本发明加热控制柜一个加热控制区控制加热的方框示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种长杆件加热电气控制系统其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图1所示，本发明整体系统方框示意图。一种长杆件加热炉电气控制系统，其包括：传动系统、加热系统、监控系统；上述传动系统包括电源柜、回火传动柜、淬火传动柜，其中该电源柜与该回火传动柜、该淬火传动柜分别连接，该回火传动柜内设有可编程控制器PLC。

上述加热系统包括现场电网、加热控制柜、加热炉，其中该加热控制柜设有淬火加热控制柜、回火加热控制柜，该加热炉设有淬火炉和回火炉，该淬火加热控制柜分别与现场电网、淬火炉和可编程控制器PLC连接，该回火加热控制柜分别与现场电网、回火炉和可编程控制器PLC连接。

上述监控系统包括模拟盘监控、触摸屏综合监控、加热系统监控，该模拟盘设有淬火模拟盘、回火模拟盘，上述模拟盘与对应变频器、电机保护开关、接触器辅助触点连接并与可编程控制器PLC连接，该触摸屏综合监控为上述操作设备中的HMI人机界面，该HMI人机界面与可编程控制器PLC通过MPI通讯，该加热系统监控设有温度检测器、无纸记录仪，其相互连接传输数据；以及该传动系统、加热系统、监控系统通过可编程控制器PLC相互连接。

请参阅图2所示本发明的传动系统方框示意图。包括电源柜、回火传动柜、淬火传动柜、操作设备、位置检测、料位转换及水系统和电机，其中该电源柜与该回火传动柜、该淬火传动柜分别连接，该回火传动柜内设有变频器、可编程控制器PLC、操作设备，其顺次连接，该淬火传动柜内设有变频器且与可编程控制器PLC连接，该操作设备、该位置检测、料位转换及水系统分别与可编程控制器PLC连接，其中该操作设备设有HMI人机界面和面板按钮，上述变频器与其对应电机连接；该传动系统中与淬火功能及水系统相关的元器件均安装在淬火传动柜内，与回火功能相关的元件安装在回火传动柜内。

所述可编程控制器PLC采用西门子S7-200系列可编程控制器PLC，为本套系统核心安装于回火传动柜。

所述操作设备包括HMI人机界面和面板按钮，其中该HMI人机界面采用西门子Smart700IE系列触摸屏实现人机对话，完成工艺的设定和现场状态的监控；该面板按钮为检修及其他情况时需要手动调试设备时使用。该操作设备安装于回火传动柜柜面。

所述变频器与对应电机连接，其中淬火螺旋推进器变频器和淬火螺旋推进器电机连接，回火螺旋推进器变频器和回火螺旋推进器电机连接，淬火炉内辊道变频器和淬火炉内辊道电机连接，回火炉内辊道变频器和回火炉内辊道电机连接，淬火水槽辊道变频器和淬火水槽辊道电机连接，回火出料辊道变频器和回火出料辊道电机连接，淬火出料辊道变频器和淬火出料辊道电机连接。为增加系统控制集中性且为日常维护维修方便，将淬火螺旋推进器变频器、淬火炉内辊道变频器、淬火水槽炉内辊道变频器及淬火出料辊道变频器均集中安装在淬火传动柜内，同理回火螺旋推进器变频器、回火炉内辊道变频器及回火出料辊道变频器安装在回火传动柜中。

传动系统中采用螺旋推进器向淬火炉和回火炉送料，使得淬火炉及回火炉在放置时可实现交叠错位放置使得占地面积小，设备投资低。采用西门子公司的通用型MM440变频器来驱动电机，MM440变频器功能强大，不仅具备精确的矢量计算，还具有灵活的编程功能，它采用了先进的BICO技术，使编程更为灵活，方便的实现各种功能。并且每台电机都配有编码器形成闭环控制，使控制更加精确，可靠。

所述位置检测，包括料位检和水槽液位检测，其分别与可编程控制器PLC连接，其中该料位检测设有淬火出料检测、转料翻料检测、回火出料检测。该料位检测的元件主要为磁感应接近开关，该磁感应接近开关无故障稳定运行时间较长，维护及更换方便，检测方式为不与高温物料接触，增加了元件的工作稳定性及使用寿命；水槽液位检测使用柱形液位检测装置，完成对水槽内液位高、低两种状态的检测。其中淬火出料检测设置在淬火出料辊道末端，检测到信号后本发明系统会自动翻料将淬火出料辊道上的物料翻置转料架上；转料翻料检测设置在转料架末端与回火炉上料架连接处，检测到信号后本发明系统会自动将转料架上物料翻置回火上料架；回火出料检测设置在回火出料辊道末端，检测到信号后本发明系统会自动将回火出料辊道上的物料翻置集料架，即成品区。

所述料位转换及水系统，包括淬火出料机构、转料翻料机构、回火出料机构分别与可编程控制器PLC连接，以及给排水系统。其中各出料、转料、翻料的料位的转换主要通过液压推杆电机来实现。给排水系统通过水槽液位检测对液位信号的采集，自动调整水槽水位。该给排水系统设有淬火水箱供水水泵控制、淬火水箱排水水泵控制及水箱冷却塔电机控制，其控制按钮设置于淬火传动柜柜面。

请参阅图3所示，本发明加热系统方框示意图。加热系统包括加热控制柜和加热炉，可编程控制器PLC。其中加热控制柜包括1号淬火加热控制柜、2号淬火加热控制柜、3号淬火加热控制柜、1号回火加热控制柜、2号回火加热控制柜、3号回火加热控制柜、4号回火加热控制柜，加热炉包括淬火炉、回火炉。每台加热控制柜可布置三个加热区电控元件，每个加热区电控元件相同。分区可降低每区的用电负荷，相应减少设备投入，同时由于每区单独控温且均配有独立的故障防护措施，在加热工件时提高了炉内均温性，故障时能最大限度减少殃及区域。每个加热控制区控制加热炉的每个加热区，故将淬火炉分为9个加热区，回火炉分为12个加热区。加热控制柜的每个加热区一边与加热炉对应区域连接另一边与可编程控制器PLC连接。

请参阅图4所示，为本发明加热控制柜一个加热控制区控制加热的方框示意图。包括现场电网、加热控制柜的一个加热控制区、加热炉的一个加热区、可编程控制器PLC、声光报警器、无纸记录仪。其中该加热控制柜的一个加热控制区设有塑壳断路器、三相电流表、接触器、快速熔断器、调功器、温度控制仪表。该塑壳断路器、接触器、快速熔断器、调功器顺次连接其中该接触器、该快速熔断器、该调功器分别与可编程控制器PLC连接，该三相电流表与该塑壳断路器连接。该声光报警器设置在回火传动柜柜顶，该声光报警器与该可编程控制器PLC连接，通过该接触器、该快速熔断器、该调功器向可编程控制器PLC发送故障报警信号，可编程控制器PLC通过声光报警器发出声光报警，可在嘈杂的环境中提示操作人员系统有故障。

加热炉的一个加热区设有电炉丝和温度检测器，其中电炉丝与调功器连接，调功器与温度控制仪表、温度检测器顺次连接，温度控制仪表通过温度检测器直接采集温度信号并作用于调功器实现温控调节形成闭环系统。该温度控制仪表与可编程控制器PLC连接，向可编程控制器发出故障报警信号，用以实现对工件加热的精确控制及加热电流的监控，且在故障出现时第一时间切除故障点、给出警示并记录。该电炉丝设置于加热炉炉顶，提高加热均匀性及效率。该加热炉采用箱式形状，炉口采用扁方形开放式。

请参阅图1至图4所示。监控系统由加热系统温度监控及记录、传动系统运行状态监控及触摸屏综合监控三类组成。该加热系统监控温度检测器连接无纸记录仪，该温度检测器位于加热炉的每一个加热区，该无纸记录仪设有两台分别负责淬火炉的9个加热区及回火炉的12个加热区的温度记录，即淬火温度监控无纸记录仪安装在淬火传动柜柜面，回火温度监控无纸记录仪安装在回火传动柜柜面。该温度检测器分别向对应的无纸记录仪发送温度检测信号，淬火温度监控无纸记录仪和回火温度监控无纸记录仪分别将淬火炉的9个加热区及回火炉的12个加热区实时温度同时显示在LCD面板上，并可实现历史温度曲线、数据的查询。

该传动系统运行状态监控包括模拟盘、变频器、电机保护开关、接触器辅助触点、电机热继电器，其中该模拟盘包括淬火模拟盘和回火模拟盘，该变频器、电机保护开关、接触器辅助触点、电机热继电器分别与模拟盘连接。该淬火模拟盘和该回火模拟盘是将现场对应的淬火炉、回火炉实际布置图以腐蚀雕刻方式刻印其上，可清晰看出淬火炉、回火炉、淬火水槽及各条传动辊道的相对位置，并在对应位置区域设有状态指示灯：运行、停止、故障，分别指示电机的运行、停止及故障状态。系统内各辊道运行/停止状态信号由变频器给予，故障状态信号由变频器及电机保护开关给予，其他电机如水泵、翻料电机等运行/停止状态信号由接触器辅助触点给予，故障状态信号由电机热继电器给予。该信号从直接控制电机的元件处获取，反应快速而准确，操作人员在发现有报警后可第一时间通过观察该模拟盘找到故障源。

该触摸屏综合监控系统中，将可编程控制器PLC与HMI人机界面通过MPI通讯方式连接，将可编程控制器PLC所得到的电气系统状态(包括加热与传动状态)通过HMI人机界面表达，且操作人员可通过HMI人机界面对整套系统进行操作，精确控制该热处理生产线工艺。HMI人机界面安装在回火传动柜柜面，系统内只有一台HMI人机界面。

监控系统是对系统内各状态的检测的集合，包括温度检测器、传动系统内运行状态的检测、液位的检测等等，即进入可编程控制器PLC的各类状态信号以及进入无纸记录仪的温度信号，通过HMI人机界面及无纸记录仪记录保存并显示。

一实施例，请参阅图1至图4所示，现要对一种长6500mm，直径30mm的圆柱形棒料进行热处理加工，该型棒料加工工艺为：淬火温度850℃，回火温度为400℃，加热时间1小时30分。

首先将淬火温控仪表温度设定为850℃，然后按下淬火加热控制柜面板加热启动按钮，随后将回火温控仪表温度设定为400℃，随即按下回火加热控制柜面板加热启动按钮。此时，加热自动启动。采用温度控制仪表通过温度检测器直接采集温度信号并作用于调功器实现温控调节，将淬火炉及回火炉炉温分别控制在850℃及400℃。以上所有温度均在淬火温度监控无纸记录仪和回火温度监控无纸记录仪上有显示并记录监控：1号淬火加热控制柜、2号淬火加热控制柜、3号淬火加热控制柜共9个加热区，即9个温度信号进入淬火温度监控无纸记录仪，1号回火加热控制柜、2号回火加热控制柜、3号回火加热控制柜、4号回火加热控制柜共12个加热区，即12个温度信号进入回火温度监控无纸记录仪，该温度信号分别由淬火加热炉和回火加热炉对应区域内的温度检测器提供，该信号同时提供给对应温控仪表。

随后在HMI人机界面内，设定加热时间为1小时30分，设定各辊道频率为40Hz,启动冷却塔电机并将水系统及转料系统操作方式置为自动。将待加工工件平铺铺满上料架，待淬火炉炉温和回火炉炉温到达指定温度后，按下自动启动按钮。此时人工操作结束，本发明长杆件加热炉电气控制系统会按照所设定的加热时间通过可编程控制器PLC自动计算好上料速度，并将该速度写入淬火螺旋推进器变频器及回火螺旋推进器变频器，该淬火螺旋推进器变频器控制淬火螺旋推进器电机运行使淬火螺旋推进器按该速度持续运行，将工件送入淬火炉内；同时淬火及回火各条辊道均按照已设定的频率运行，以上所有频率及辊道运行状态等均在HMI人机界面上显示并记录监控。工件在淬火炉内被淬火螺旋推进器变频器控制的淬火螺旋推进器电机驱动淬火螺旋推进器推行，到达淬火炉内辊道上。此时由3台淬火加热控制柜，每台回火加热控制柜控制回火炉3个加热区，共9个加热区，每个加热区采用单独闭环加热即温度控制仪表通过温度检测器直接采集温度信号并作用于调功器实现温控调节对工件进行恒温加热。当工件达到设定的加热时间及温度时，会被淬火炉内辊道变频器控制的淬火炉内辊道电机驱动淬火炉内辊道运行。工件运行至淬火水槽进行冷却，水槽液位检测使用柱形液位检测装置完成对水槽内液位高、低两种状态的检测。当达到设定时间及温度时，由淬火水槽辊道变频器控制的淬火水槽辊道电机驱动淬火水槽辊道运行工件至淬火出料辊道，由淬火出料辊道变频器控制淬火出料辊道电机驱动淬火出料辊道运送工件出炉。

当工件运行至淬火出料辊道末端被淬火出料检测到时，淬火翻料电机启动将工件翻置转料架，当工件翻置至转料架末端与回火炉上料架连接处被转料翻料检测到时，转料翻料电机启动将工件翻置至回火炉上料架，并经由回火螺旋推进器变频器控制回火螺旋推进器电机按照已设定好的速度驱动回火螺旋推进器将工件一一推送入炉内到达回火炉内辊道上，此时由4台回火加热控制柜，每台回火加热控制柜控制回火炉3个加热区，共12个加热区，每个加热区采用单独闭环加热即温度控制仪表通过温度检测器直接采集温度信号并作用于调功器实现温控调节对工件进行恒温加热。当工件达到设定的加热时间及温度时，会被回火炉内辊道变频器控制的回火炉内辊道电机驱动回火炉内辊道运行至回火出料辊道，并由回火出料辊道变频器控制回火出料辊道电机驱动回火出料辊道运送出回火炉。

当工件到达回火出料辊道末端被回火出料检测到时，回火翻料电机启动将工件翻入集料架，以上所有频率及辊道运行状态等均在HMI人机界面上显示并记录监控。至此工件加热完成。在此期间，液位检测持续不断的检测淬火水槽内的水位，当水位高时自动开启排水泵排水，当水位低时停止排水泵，以上所有电机及液位状态均在HMI人机界面上显示并记录监控。

本发明长杆件加热炉电气控制系统的主要特征是：控制系统稳定高效，生产过程控制精确，操作简易，功能全面，系统构成简单，维护方便。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其包括：

传动系统、加热系统、监控系统；

上述传动系统包括电源柜、回火传动柜、淬火传动柜、操作设备、位置检测、料位转换及水系统和电机，其中该电源柜与该回火传动柜、该淬火传动柜分别连接，该回火传动柜内设有变频器、可编程控制器PLC、操作设备，其顺次连接，该淬火传动柜内设有变频器且与可编程控制器PLC连接，该操作设备、该位置检测、料位转换及水系统分别与可编程控制器PLC连接，其中该操作设备设有HMI人机界面和面板按钮，上述变频器与其对应电机连接；

上述加热系统包括现场电网、加热控制柜、加热炉，其中该加热控制柜设有3台淬火加热控制柜、4台回火加热控制柜，该加热炉设有1个淬火炉和1个回火炉，该淬火加热控制柜分别与现场电网、淬火炉和可编程控制器PLC连接，该回火加热控制柜分别与现场电网、回火炉和可编程控制器PLC连接；

上述监控系统包括模拟盘监控、触摸屏综合监控、加热系统监控，该模拟盘设有淬火模拟盘、回火模拟盘，上述模拟盘与对应变频器、电机保护开关、接触器辅助触点连接并与可编程控制器PLC连接，该触摸屏综合监控为上述操作设备中的HMI人机界面，该HMI人机界面与可编程控制器PLC通过MPI通讯，该加热系统监控设有温度检测器、无纸记录仪，其连接传输数据；

以及该传动系统、加热系统、监控系统通过可编程控制器PLC连接。

2.根据权利要求1所述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该回火传动柜内变频器包括回火螺旋推进器变频器、回火炉内辊道变频器、回火出料辊道变频器，其中该回火螺旋推进器变频器与回火螺旋推进器电机连接，该回火炉内辊道变频器与回火炉内辊道电机连接、该回火出料辊道变频器与回火出料辊道电机连接，该淬火传动柜内变频器包括淬火螺旋推进器变频器、淬火炉内辊道变频器、淬火水槽辊道变频器、淬火出料辊道变频器，其中该淬火螺旋推进器变频器与淬火螺旋推进器电机连接，该淬火炉内辊道变频器与淬火炉内辊道电机连接，该淬火水槽辊道变频器与淬火水槽辊道电机连接，该淬火出料辊道变频器与淬火出料辊道电机连接。

3.根据权利要求1所述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该位置检测设有料位检测和水槽液位检测，其中在淬火出料辊道末端设有淬火出料检测，在转料架末端与回火炉上料架连接处设有转料翻料检测，在回火出料辊道末端设有回火出料检测，淬火出料检测、转料翻料检测、回火出料检测、水槽液位检测分别与可编程控制器PLC连接，该位置检测采用磁感应接近开关，该水槽液位检测采用柱形液位检测装置。

4.根据权利要求1所述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该料位转换及水系统设有料位转换机构、给排水系统，该料位转换机构设有淬火出料机构、转料翻料机构、回火出料机构，其与可编程控制器PLC分别连接，该料位转换机构采用液压推杆电机，该给排水系统与上述水槽液位检测连接，该给排水系统设有淬火水箱供水水泵控制、淬火水箱排水水泵控制及水箱冷却塔电机控制，其控制按钮设置于淬火传动柜柜面。

5.根据权利要求1所述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该传动系统中采用螺旋推进器送料，该淬火炉及回火炉交叠错位放置。

6.根据权利要求1所述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中每台该加热控制柜设有3个加热控制区，每个加热控制区控制加热炉的每个加热区，故该回火炉设有12个加热区，该淬火炉设有9个加热区，每个加热控制区设有相同的电控元件，该电控元件包括塑壳断路器、三相电流表、接触器、快速熔断器、调功器、温度控制仪表，该塑壳断路器、接触器、快速熔断器、调功器顺次连接其中该接触器、该快速熔断器、该调功器分别与可编程控制器PLC连接，该三相电流表与该塑壳断路器连接，加热炉的每个加热区设有电炉丝、温度检测器，该电炉丝设置于加热炉炉顶。该加热炉采用箱式形状，炉口采用扁方形开放式。

7.根据权利要求1所述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该加热系统采用单独闭环连接，由温度控制仪表、温度检测器、调功器顺次连接组成闭环。

8.根据权利要求1所述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该淬火模拟盘及该回火模拟盘设置在回火传动柜柜面并将淬火炉、回火炉实际布置图，淬火水槽及各条传动辊道的相对位置以腐蚀雕刻方式刻印其上，并在对应位置区域设有状态指示灯，在回火传动柜柜顶设有声光报警器。

9.根据权利要求1所述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该HMI人机界面和面板按钮安装在回火传动柜柜面。

10.根据权利要求1所述的一种长杆件加热炉电气控制系统，其特征在于其中该无纸记录仪设有淬火温度监控无纸记录仪、回火温度监控无纸记录仪，该淬火温度监控无纸记录仪设置于淬火传动柜柜面，该回火温度监控无纸记录仪设置于回火传动柜柜面。