CN105094039B - 换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法 - Google Patents
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Abstract
一种换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法，该方法的步骤如下：首先搭建人机界面硬件平台：其次人机界面的设计：利用Portal V11软件编制人机界面并撰写软件控制程序，节省时间，降低风险。运维人员掌握设备操作使用方法，可直接在人机界面上修改控制参数，并能观察各组冷却器运行状态，简化调试工作，提高人员技术水平，提升电站设备智能化程度。
Description
技术领域
本发明涉及一种换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法。
背景技术
经济发展、电力先行。改革开放以来，随着社会发展突飞猛进，对于电力的需求与日俱增。国家电网公司经过十余年不懈努力，终于打造出独具我国特色的坚强电网。而在电网设备日常维护中，各种新颖的控制装置和设备发挥着巨大的作用。各种智能电器的合理使用、创新发明无疑为电网设备维护奠定了坚实的基础。党的十八大提出中国要在2020年全面建成小康社会，电网则是关系国计民生的重要基础设施。为响应国家十二五规划，我国加快智能电网相关设备的研发和建设，特别是特高压智能变压器相关产品，其中需要对关键设备换流变压器运行参数和状态进行自动监测和诊断，从而对变压器进行全生命周期管理，提升智能变电站设备的运行维护水平。通过不断的创新、发明，解决出现的新问题，使产品换发出新的活力，推动产业升级，乃至行业变革。其中，控制系统原理的优化及创新，将会提高人员工作效率，提升行业整体水平，减少能耗、降低污染，推进变电站智能化发展。
换流变压器是特高压电网和变电站建设中的重要设备，在换流桥与交流系统之间的电力变压器，是直流输电系统的主要设备。其冷却控制系统则是保证变压器稳定运行的主要组部件，而换流变压器在日常运行中，会出现诸多常见的故障，原有的电磁式控制柜，需要大量电器元件实现控制功能，设备不仅相对复杂，需要相对较大的空间，而且制造成本昂贵，电站运行维护人员必须花费大量的时间和精力到专门的培训部门学习，故障排查费时费力，这在一定程度上给送变电带来了安全隐患。
发明内容
发明目的：本发明提供一种换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法，目的是解决以往的方式所存在的问题，提高运维人员工作效率，准确及时地判断、排查故障原因，提升行业整体水平，减少能耗、降低污染，推进变电站智能化发展。
技术方案：本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法，其特征在于：
该方法的步骤如下：
首先搭建人机界面硬件平台：控制箱内使用可编程逻辑控制器，简称PLC，将变压器温度、负荷以及变压器冷却器状态采集进入PLC内部，PLC依据变压器温度及负荷计算变压器所需冷却器容量，启动冷却器组油泵及风扇，实现对变压器的合理冷却散热，人机界面则是通过通讯方式与PLC的CPU连接，实时与PLC的CPU进行信息通讯，形象显示变压器温度及负荷以及冷却器的运行及故障状态，同时对PLC进行故障监视，诊断PLC各项运行故障，方便PLC的维护及故障克服；
人机界面的设计：利用Portal V11软件编制人机界面并撰写软件控制程序，人机界面采用MODBUS RTU、PROFIBUS-DP、PROFINET或其它形式的通讯协议与主控制PLC进行实时通讯，实现人机交互界面与PLC之间的数据交换，使用人机交互界面，直观形象的反应当前变压器的温度及负荷情况，同时查看当前冷却器的各种信息，以及前期冷却器各项信息记录，包括冷却器启停时间，运行总时间，故障信息以及故障克服方法，方便运行维护人员就近查看变压器及冷却器状体，以最快的速度查看到当前故障状态及解决方法。
采用人机交互界面，可以随时修改PLC内部关于冷却器的运行参数，比如备用冷却器轮换周期，负荷启动值，冷却器巡检时间等，方便的更改冷却器的运行参数，实现对冷却器运行方式的更改。采用人机界面，可以实现对PLC控制器的实时监视，自动诊断PLC各项运行故障，方便对核心控制器PLC的故障查询及维护。人机界面可以实现对冷却器单个冷却器组的油泵及风机的启停，实现对冷却器组的检修功能。
PLC程序设计：
冷却器组处于自动控制模式，当接收到后台的启动信号或者按下控制箱内部的按钮后，启动1组冷却器作为工作冷却器组，同时启动每组冷却器其中1个油泵作为工作油泵，当1级温度，也就是变压器油面温度表其中之一温度高于45℃，达到或变压器功率超过额定功率65%后启动运行中的冷却器组中4个风扇作为辅助风扇，是否达到或变压器功率超过额定功率65%通过采集到的变压器网测电压及网测电流计算出，当变压器油面温度低于35℃时，自动退出每组冷却器组中的辅助风扇；
当2级温度，也就是变压器油面温度表其中之一温度高于55℃，达到后或变压器功率超过额定功率75%，启动剩余2组冷却器作为辅助冷却器组，达到后或变压器功率超过额定功率75%通过采集到的变压器网测电压及网测电流计算出，该冷却器组的风扇将按照1级温度条件启动，当变压器油面温度低于45℃后，或工作冷却器组故障复位后，备用冷却器组自动退出。
启动备用冷却器组工作冷却器组故障判定条件：
（1）冷却器油泵电机启动器（1QB，2QB，3QB，4QB）跳闸；
（2）冷却器组中有三个以上风扇的电机启动器跳闸；
（3）冷却器油泵出现油流故障；
（4）PLC发出启动冷却器油泵命令却未接收到冷却器油泵运行状态信号；
自动模式下，自动进行每组冷却器组辅助风扇及备用冷却器组的周期轮换，轮换通过触摸屏配置轮换周期及轮换时间，每次周期轮换时，选取每组冷却器组中运行时间最长的风扇作为辅助风扇，选取运行时间最长的冷却器组作为备用冷却器组；
自动模式下，在接收到后台的停止信号或者按下控制箱内部的按钮后，当变压器的1、2级温度信号有效时，冷却器组将继续按照自动模式运转，直至1级温度信号消失后，冷却器组再停止运行；
自动模式下，冷却器组每隔一定周期启动全部冷却器组，周期通过触摸屏配置，运转一定时间后自动停止，自动停止通过触摸屏配置，实现对冷却器组的自动巡检功能。
PLC输入输出信号表，实现外部数据的采集及对冷却器的控制输出；
PLC程序：
PLC程序由Main、COOLER_AUTO、HMIshow、Input、Outputgiven及runningtime 6个功能程序块组成，其中Main程序为主循环执行程序，调用其它功能程序块实现各功能程序的运行。
各功能块程序实现不同的控制功能：
利用Input功能程序实现变压器及冷却器参数采集；
利用COOLER_AUTO功能程序实现冷却器的自动运行及轮换；
利用Outputgiven功能程序实现对于冷却器油泵及风扇的输出控制；
利用Runningtime功能程序实现计算冷却器组运行时间及分辨最短运行冷却器组及运行风扇的作用；
利用HMIshow功能程序实现与人机界面之间的数据交互，显示变压器及冷却器组的当前状态。
优点效果：人机界面形象生动，与现场换流变一致。安装使用后，将使电站检修工作方便、简单，可以及时准确判断故障发生处及故障原因。节省时间，降低风险。运维人员掌握设备操作使用方法，可直接在人机界面上修改控制参数，并能观察各组冷却器运行状态，简化调试工作，提高人员技术水平，提升电站设备智能化程度。
附图说明：
图1 #1-4冷却器风机、油泵控制回路；
图2 手自动控制回路；
图3 信号检测回路；
图4 控制信号检测回路；
图5 模拟量信号回路 ；
图6 电机状态监测回路；
图7 故障报警信号回路；
图8为主画面图；
图9组冷却器状态及检修控制图；
图10组冷却器状态及检修控制图；
图11组冷却器状态及检修控制图；
图12组冷却器状态及检修控制；
图13冷却器参数设置图；
图14模拟量输入输出及档位校准设置图；
图15过负荷能力、温度报警及负荷启动设置图；
图16报警及故障信息查看图；
图17历史运行信息查看图；
图18，PLC程序；
图19 PLC程序图。
具体实施方式：下面结合附图对本发明做进一步的说明：
如图1-7所示，本发明提供一种基于换流变压器冷却器智能控制方案的人机界面。搭建人机界面硬件平台，需要对控制箱内PLC接线，
通过研究德国西门子公司、法国阿尔斯通公司、瑞典ABB公司成熟产品，开发了基于人机界面技术的变压器冷却器控制系统。变压器智能控制系统及人机界面可以直接监测变压器的电流，电压，温度等参数，实时控制变压器冷却系统和有载调压开关，同时可以集成绕组测温，油中气体及微水监测，铁芯接地电流，套管绝缘监测，局部放电监测的数据，并基于这些数据和变压器数学模型进行故障诊断。通过对变压器各种运行参量进行实时在线监测和状态诊断告警。现场工程应用通过配置的传感器采集变压器重要参数，上传至控制室，就地进行信息处理和控制，同时将数据分析和诊断结果上送至后台服务器。变压器冷却控制系统支持IEC相关设备诊断标准，支持专家库的扩充及定制，为用户提供专业级的一次设备状态分析，帮助用户制定检修和设备维护计划，提高了设备的利用率和寿命，降低了维护成本。实现了设备的全生命周期管理，使变压器有了真正意义上的智能。同样也可以用于智能变电站的其他一次设备的在线监测如开关，避雷器等。
l自动方式下控制策略
冷却器组处于自动控制模式。当接收到后台的启动信号或者按下控制箱内部的按钮后，启动1组冷却器作为工作冷却器组，同时启动每组冷却器其中1个油泵作为工作油泵，当1级温度（变压器油面温度表其中之一温度高于45℃）达到或变压器功率超过额定功率65%后（通过采集到的变压器网测电压及网测电流计算出）启动运行中的冷却器组中4个风扇作为辅助风扇。当变压器油面温度低于35℃时，自动退出每组冷却器组中的辅助风扇。
当2级温度（变压器油面温度表其中之一温度高于55℃）达到后或变压器功率（通过采集到的变压器网测电压及网测电流计算出）超过额定功率75%，启动剩余2组冷却器作为辅助冷却器组，该冷却器组的风扇将按照1级温度条件启动。当变压器油面温度低于45℃后，或工作冷却器组故障复位后，备用冷却器组自动退出。
启动备用冷却器组工作冷却器组故障判定条件：
（5）冷却器油泵电机启动器（1QB，2QB，3QB，4QB）跳闸
（6）冷却器组中有三个以上风扇的电机启动器跳闸
（7）冷却器油泵出现油流故障
（8）PLC发出启动冷却器油泵命令却未接收到冷却器油泵运行状态信号
自动模式下，可以自动进行每组冷却器组辅助风扇及备用冷却器组的周期轮换（可通过触摸屏配置轮换周期及轮换时间），每次周期轮换时，选取每组冷却器组中运行时间最长的风扇作为辅助风扇，选取运行时间最长的冷却器组作为备用冷却器组。
自动模式下，在接收到后台的停止信号或者按下控制箱内部的按钮后，当变压器的1、2级温度信号有效时，冷却器组将继续按照自动模式运转，直至1级温度信号消失后，冷却器组再停止运行。
自动模式下，冷却器组每隔一定周期（可通过触摸屏配置）启动全部冷却器组，运转一定时间后（可通过触摸屏配置）自动停止，实现对冷却器组的自动巡检功能。
l手动方式下控制策略
SR转换切换到“就地”位置，通过操作各组控制转换开关S1-S4，冷却器将启动其中任意冷却器组作为工作冷却器组，
当工作冷却器组出现故障或达到2级温度后，将启动未手动投入的备用冷却器组运行，在工作组冷却器组故障复位并且油面温度低于45℃后停止运行。
手动方式下，在接收到后台停止信号，当变压器的1、2级温度信号有效时，冷却器组将继续运行，直至变压器的1级温度信号消失后，冷却器组再停止运行。
手动方式下不具备巡检功能。
l手/自动方式切换
在自动方式下，当控制箱内部的SIMATIC系统故障后，冷却器运行方式将自动切换至手动方式，按照手动方式进行运行，待SIMATIC系统故障复位后，会自动恢复到自动方式。
数字量输出信号
冷却器投运：至少有1组冷却器正在运行
冷却器退出：没有冷却器组正在运行
冷却器故障：任意一组冷却器出现油流故障或电机启动器跳闸
冷却器过载能力：根据变压器过负荷能力表，当过负荷能力大于1.0倍时，说明冷却器具备过载能力。
模拟量输出信号
换流变油面温度：4-20mA对应-20-140℃
换流变网测绕组温度：4-20mA对应0-160℃
换流变阀侧绕组温度：4-20mA对应0-160℃
通过对变压器温升限值的研究，得到如下结论，变压器运行时，铁芯、线圈和金属结构件中均要损耗能量，这些损耗转变为热量向外传递，引起变压器内部温度升高，变压器内绝缘材料一般为A级绝缘等级，它允许的温度为105℃。目前对油浸式变压器最热点寿命计算温度一般定为98℃。线圈的平均温升为65K，线圈的年平均温度为85℃，油顶层温升为55K。
六度原则：温度对绝缘的影响是每升高6K，绝缘材料老化寿命就减少一半。GB/T15164-94《油浸式电力变压器负载导则》规定：变压器绕组的热点温度基准值是98℃，在此温度下绝缘相对老化率为1。在80~140℃范围内，温度每增加6K，老化率增加一倍。举例：140℃下运行1h，相当于98℃下运行128h。
1000m海拔高度以上，油浸自冷式，每增加1000m，降低温升限值0.4%；油浸风冷式，每增加1000m降低温升限值0.6%。
变压器温度测量方法：电阻法、温度计法。
在环境稳定情况下，最高气温40℃，最低气温-30℃，最高日平均气温30℃，最高年平均气温20℃；
1.铁芯对油的平均温升：强油风冷25~30℃；
2.线圈对油的平均温升：强油循环25~30℃；
3.油对空气的平均温升：强油循环35℃；
4.线圈表面最高平均温度：强油循环30+35+40=105℃；
5.变压器油平均温度：强油循环35+40=75℃；
6.变压器油最高温度：强油风冷40+40=80℃。
自冷变压器顶层油温比平均油温高20%。
根据变压器内部温度及实时负荷值（通过测量高压侧电流得到），按照冷却器容量，投切冷却器油泵、风机，达到降温目的，确保变压器稳定运行，并通过最优化控制，延长各组冷却器平均寿命。控制系统处于“自动”工作状态下时，将按照变压器的油面、绕组温度及变压器负荷量百分数投切各组冷却器，按变压器的油面温度及绕组温度投入冷却器：
l一级温度
当油面温度（POP1）不低于55℃或绕组温度（PWI）不低于60℃时，辅助I组冷却器投入运行（即第三组冷却器投运）。当油面温度低于45℃时，辅助I组冷却器退出运行（即第三组冷却器退出运行）。
l二级温度
当油面温度（POP2）不低于75℃或绕组温度（PWI）不低于85℃时，辅助II组冷却器投入运行（即第二组冷却器投运）。当油面温度（POP2）低于65℃时，辅助II组冷却器退出运行（即第二组冷却器退出运行）。当达到二级温度，满足辅助II组冷却器的投入条件时，则立即启动辅助II组冷却器油泵，同时，分别延时5s、10s、15s启动辅助II组冷却器的顶部、中部和底部风扇，即辅助II组冷却器投入运行。压器温度计上各个动作接点的温度推荐值设置如下：
PLC控制箱提供两组电源，给冷却装置供电，可以互相切换，当一路电源故障时，另一组能够自动投入，通过转换开关选择I、II两组电源中任一组为工作电源；正常工作状态下，电源回路中的电压监视继电器应显示绿色指示灯亮。
系统采用独特的电机保护线路，任一台变压器冷却器电机出现故障时，控制箱只切除故障电机，其余冷却器电机正常运行，提高了风冷装置在高温季节的冷却能力，克服了风冷装置任一台电机故障必须切除整组风机的缺点。任一台电机出现故障时，发出故障信号，同时将故障信号发送到主控制室，以提醒运行人员及时排除故障。
控制箱具有就地控制和远方控制功能切换转换开关，当转换开关在远方位置时，将由控制室发出信号，对风机起停进行控制。
PLC自动运行模式下，各组冷却器分别延时投入运行，保证动力回路稳定运行；冷却器的投入运行情况：变压器在正常投入运行时，冷却器应处于就地（近控）自动状态，有一组冷却器（工作冷却器）运行（即第一组冷却器运行）。以上是以第一个循环程序为例，其它三个循环程序同理，循环周期为7天。
切除变压器及减负荷时，冷却装置能自动切除全部或相应的各组风机。
冷却器油泵、风扇电机设有过负荷，短路及断相保护，保证设备安全运行。
编制控制程序软件和人机操作界面：
联调测试各个信号量：
一、PLC开入量检查
二、PLC开出量检查
三、有载调压开关BCD码档位显示检查
触摸屏画面说明
主画面如图8；
组冷却器状态及检修控制，如图9所示。
组冷却器状态及检修控制，如图10所示；
组冷却器状态及检修控制，如图11所示。
组冷却器状态及检修控制，如图12所示；
冷却器参数设置，如图13所示；
模拟量输入输出及档位校准设置，如图14所示；
过负荷能力、温度报警及负荷启动设置，如图15所示；
通过主画面进入到6、7、8三个设置画面时需要输入用户名及密码：
用户名：user
密码：2315
报警及故障信息查看，如图16所示；
历史运行信息查看，如图17所示。
Claims (5)
1.一种换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法，其特征在于：
该方法的步骤如下：
首先搭建人机界面硬件平台：控制箱内使用可编程逻辑控制器，简称PLC，将变压器温度、负荷以及变压器冷却器状态采集进入PLC内部，PLC依据变压器温度及负荷计算变压器所需冷却器容量，启动冷却器组油泵及风扇，实现对变压器的合理冷却散热，人机界面则是通过通讯方式与PLC的CPU连接，实时与PLC的CPU进行信息通讯，形象显示变压器温度及负荷以及冷却器的运行及故障状态，同时对PLC进行故障监视，诊断PLC各项运行故障，方便PLC的维护及故障克服；
人机界面的设计：利用Portal V11软件编制人机界面并撰写软件控制程序，人机界面采用MODBUS RTU、PROFIBUS-DP、PROFINET或其它形式的通讯协议与主控制PLC进行实时通讯，实现人机交互界面与PLC之间的数据交换，使用人机交互界面，直观形象的反应当前变压器的温度及负荷情况，同时查看当前冷却器的各种信息，以及前期冷却器各项信息记录，包括冷却器启停时间，运行总时间，故障信息以及故障克服方法，方便运行维护人员就近查看变压器及冷却器状态 ，以最快的速度查看到当前故障状态及解决方法；
采用人机交互界面，能随时修改PLC内部关于冷却器的运行参数，包括备用冷却器轮换周期，负荷启动值，冷却器巡检时间，方便的更改冷却器的运行参数，实现对冷却器运行方式的更改；采用人机界面，能实现对PLC控制器的实时监视，自动诊断PLC各项运行故障，方便对核心控制器PLC的故障查询及维护；人机界面能实现对冷却器单个冷却器组的油泵及风机的启停，实现对冷却器组的检修功能。
2.根据权利要求1所述的换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法，其特征在于：
PLC程序设计：
冷却器组处于自动控制模式，当接收到后台的启动信号或者按下控制箱内部的按钮后，启动1组冷却器作为工作冷却器组，同时启动每组冷却器其中1个油泵作为工作油泵，当1级温度，也就是变压器油面温度表其中之一温度高于45℃，变压器功率达到额定功率65％或变压器功率超过额定功率65％后启动运行中的冷却器组中4个风扇作为辅助风扇，变压器功率是否达到额定功率65％或变压器功率超过额定功率65％，通过采集到的变压器网测电压及网测电流计算出，当变压器油面温度低于35℃时，自动退出每组冷却器组中的辅助风扇；
当2级温度，也就是变压器油面温度表其中之一温度高于55℃，变压器功率达到额定功率75％或变压器功率超过额定功率75％，启动剩余2组冷却器作为辅助冷却器组，变压器功率达到额定功率75％或变压器功率超过额定功率75％，通过采集到的变压器网测电压及网测电流计算出，该冷却器组的风扇将按照1级温度条件启动，当变压器油面温度低于45℃后，或工作冷却器组故障复位后，备用冷却器组自动退出。
3.根据权利要求2所述的换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法，其特征在于：
启动备用冷却器组工作冷却器组故障判定条件：
(1)冷却器油泵电机启动器(1QB，2QB，3QB，4QB)跳闸；
(2)冷却器组中有三个以上风扇的电机启动器跳闸；
(3)冷却器油泵出现油流故障；
(4)PLC发出启动冷却器油泵命令却未接收到冷却器油泵运行状态信号；
自动模式下，自动进行每组冷却器组辅助风扇及备用冷却器组的周期轮换，轮换通过触摸屏配置轮换周期及轮换时间，每次周期轮换时，选取每组冷却器组中运行时间最长的风扇作为辅助风扇，选取运行时间最长的冷却器组作为备用冷却器组；
自动模式下，在接收到后台的停止信号或者按下控制箱内部的按钮后，当变压器的1、2级温度信号有效时，冷却器组将继续按照自动模式运转，直至1级温度信号消失后，冷却器组再停止运行；
自动模式下，冷却器组每隔一定周期启动全部冷却器组，周期通过触摸屏配置，运转一定时间后自动停止，自动停止通过触摸屏配置，实现对冷却器组的自动巡检功能。
4.根据权利要求3所述的换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法，其特征在于：
PLC输入输出信号表，实现外部数据的采集及对冷却器的控制输出；
逻辑地址为％Q0.0时，变量含义为启动顶层风扇，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q0.1时，变量含义为启动中间风扇，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q0.2时，变量含义为启动底层风扇，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q0.3时，变量含义为冷却器自动运行，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q0.4时，变量含义为启动第1组冷却器，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q0.5时，变量含义为启动第2组冷却器，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q0.6时，变量含义为启动第3组冷却器，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q0.7时，变量含义为启动第4组冷却器，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q1.0时，变量含义为冷却器运行对外输出1，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q1.1时，变量含义为冷却器运行对外输出2，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q1.2时，变量含义为冷却器故障对外输出，变量类型为Bool；逻辑地址为％Q1.3时，变量含义为冷却器过载能力对外输出，变量类型为Bool；逻辑地址为％I0.0时，变量含义为第1组冷却器油泵运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I0.1时，变量含义为第1组冷却器顶部风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I0.2时，变量含义为第1组冷却器中间风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I0.3时，变量含义为第1组冷却器底部风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I0.4时，变量含义为第2组冷却器油泵运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I0.5时，变量含义为第2组冷却器顶部风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I0.6时，变量含义为第2组冷却器中间风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I0.7时，变量含义为第2组冷却器底部风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I2.0时，变量含义为第3组冷却器油泵运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I2.1时，变量含义为第3组冷却器顶部风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I2.2时，变量含义为第3组冷却器中间风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I2.3时，变量含义为第3组冷却器底部风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I2.4时，变量含义为第4组冷却器油泵运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I2.5时，变量含义为第4组冷却器顶部风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I2.6时，变量含义为第4组冷却器中间风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I2.7时，变量含义为第4组冷却器底部风扇运行输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I4.0时，变量含义为变压器启动输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I4.1时，变量含义为一级温度信号输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I4.2时，变量含义为二级温度信号输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I4.3时，变量含义为第1组冷却器油泵油流故障输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I4.4时，变量含义为第2组冷却器油泵油流故障输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I4.5时，变量含义为第3组冷却器油泵油流故障输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I4.6时，变量含义为第4组冷却器油泵油流故障输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I4.7时，变量含义为冷却器自动模式输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I5.0时，变量含义为有载调压开关BCD码输入1，变量类型为Bool；逻辑地址为％I5.1时，变量含义为有载调压开关BCD码输入2，变量类型为Bool；逻辑地址为％I5.2时，变量含义为有载调压开关BCD码输入3，变量类型为Bool；逻辑地址为％I5.3时，变量含义为有载调压开关BCD码输入4，变量类型为Bool；逻辑地址为％I5.4时，变量含义为有载调压开关BCD码输入5，变量类型为Bool；逻辑地址为％I5.5时，变量含义为有载调压开关BCD码输入6，变量类型为Bool；逻辑地址为％I1.0时，变量含义为第1组冷却器油泵电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I1.1时，变量含义为第1组冷却器顶层风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I1.2时，变量含义为第1组冷却器中间风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I1.3时，变量含义为第1组冷却器底层风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I1.4时，变量含义为第2组冷却器油泵电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I1.5时，变量含义为第2组冷却器顶层风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I1.6时，变量含义为第2组冷却器中间风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I1.7时，变量含义为第2组冷却器底层风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I3.0时，变量含义为第3组冷却器油泵电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I3.1时，变量含义为第3组冷却器顶层风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I3.2时，变量含义为第3组冷却器中间风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I3.3时，变量含义为第3组冷却器底层风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I3.4时，变量含义为第4组冷却器油泵电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I3.5时，变量含义为第4组冷却器顶层风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I3.6时，变量含义为第4组冷却器中间风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％I3.7时，变量含义为第4组冷却器底层风机电机启动器跳闸输入，变量类型为Bool；逻辑地址为％IW256时，变量含义为网侧电流值输入，变量类型为Word；逻辑地址为％IW258时，变量含义为网测绕组温度输入，变量类型为Word；逻辑地址为％IW260时，变量含义为阀侧电流值输入，变量类型为Word；逻辑地址为％IW262时，变量含义为阀侧绕组温度输入，变量类型为Word；逻辑地址为％IW264时，变量含义为油面温度输入，变量类型为Word；逻辑地址为％IW266时，变量含义为环境温度输入，变量类型为Word；逻辑地址为％QW272时，变量含义为油面温度输对外输出，变量类型为Word；逻辑地址为％QW274时，变量含义为网测绕组温度对外输出，变量类型为Word；逻辑地址为％QW276时，变量含义为阀侧绕组温度对外输出，变量类型为Word；逻辑地址为％IW268时，变量含义为网测电压输入，变量类型为Word；
PLC程序：
PLC程序由Main、COOLER_AUTO、HMIshow、Input、Outputgiven及runningtime 6个功能程序块组成，其中Main程序为主循环执行程序，调用其它功能程序块实现各功能程序的运行。
5.根据权利要求3所述的换流变压器冷却器控制柜智能控制方案人机界面搭建方法，其特征在于：
各功能块程序实现不同的控制功能：
利用Input功能程序实现变压器及冷却器参数采集；
利用COOLER_AUTO功能程序实现冷却器的自动运行及轮换；
利用Outputgiven功能程序实现对于冷却器油泵及风扇的输出控制；
利用Runningtime功能程序实现计算冷却器组运行时间及分辨最短运行冷却器组及运行风扇的作用；
利用HMIshow功能程序实现与人机界面之间的数据交互，显示变压器及冷却器组的当前状态。
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