CN105091030A - 用于火焰筒的套筒以及火焰筒 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于火焰筒的套筒以及火焰筒，涉及航空发动机技术领域。解决了现有技术存在火焰筒的内层壁使用寿命较低的技术问题。该用于火焰筒的套筒包括筒状本体以及呈片状或板状的挡流部，筒状本体的一个端口形成进流端口，筒状本体的另一个端口形成出流端口；挡流部固定设置在出流端口处，挡流部沿筒状本体内流体流出的方向延伸出出流端口的部分区域。该火焰筒包括双层壁结构以及本发明提供的用于火焰筒的套筒。内层壁上的外气导入孔的孔壁上设置有至少一条引流槽，引流槽与筒状本体的外表面形成引流通孔；和/或，内层壁上接近外气导入孔的孔壁的区域设置有至少一个引流通孔。本发明用于提高火焰筒的内层壁乃至整个火焰筒的使用寿命。

Description

用于火焰筒的套筒以及火焰筒

技术领域

本发明涉及航空发动机技术领域，尤其涉及一种用于火焰筒的套筒以及火焰筒。

背景技术

燃烧室是燃气轮中用于组织燃料发生燃烧反应的部件，也是决定发动机寿命和可靠性的关键部件之一。火焰筒作为燃烧室中用于安排参加燃烧、掺混和冷却空气的组件，其在高温、剧烈震动和热冲击等恶劣条件下工作要承受很大的热应力、蠕变应力和疲劳应力，所以常常会产生裂纹、变形、掉块、烧蚀、脱焊和腐蚀等故障，火焰筒是燃烧室故障率最高的组件，因而燃烧室的寿命和可靠性主要取决于火焰筒的寿命和可靠性。

双层壁(doublewall)冷却结构是一种可以同时引入两种或几种基本的冷却方式的冷却结构，其中冲击-发散冷却形式是通过与双层壁结构相结合的一种高效冷却方式，通过冲击冷却(impingementcooling，冲击冷却是指通过高速气流冲击壁面来降低壁面温度的方式)、发散冷却(effusioncooling)来提高冷却效率。

采用冲击-发散冷却的双层壁火焰筒在燃烧室内的具体实现形式如图1所示，火焰筒包括承力壳体1和浮动瓦块2，承力壳体1和浮动瓦块2形成了外、内两层结构，其中外层的承力壳体1采用整环结构，内层的浮动瓦块2通过螺钉与承力壳体1连接。若干块浮动瓦块2拼接形成整环结构。

如图2所示，现有技术中冲击-多斜孔发散冷却结构中，外层的承力壳体上分布着垂直于内层壁面的冲击孔3；内层的浮动瓦块与热燃气接触，浮动瓦块上密集分布着多斜孔4。燃烧室工作时，冷却气流通过冲击孔3形成高速气流冲击浮动瓦块后由多斜孔4流出，在浮动瓦块内侧形成冷却气膜毯。

出于组织燃烧的需要或者为了调节燃烧室出口温度分布，通常在火焰筒的筒状本体(简称：筒体)上开设了一定数量的掺混孔(掺混孔英文可以译为：dilutionhole或mixinghole)5以引入掺混气流。在火焰筒的双层壁冷却结构(简称：双层壁结构)中，为了将掺混气流和冷却用气分开，需要在掺混孔处增加一个如图2和图3所示掺混套筒(sleeve)6。

本申请人发现：现有技术至少存在以下技术问题：

由于现有技术中火焰筒的双层壁结构存在大孔(例如：掺混孔)，大孔引入的掺混气流会导致浮动瓦块热侧壁面冷却气膜毯被破坏，从而造成大孔下游存在如图2所示局部高温区域7，影响了火焰筒双层壁结构中内层壁(图2所示为浮动瓦块)使用寿命。

发明内容

本发明的其中一个目的是提出一种用于火焰筒的套筒以及设置该用于火焰筒的套筒的火焰筒，解决了现有技术存在火焰筒的内层壁使用寿命较低的技术问题。本发明优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明实施例提供的用于火焰筒的套筒，包括筒状本体以及呈片状或板状的挡流部，其中：

所述筒状本体的一个端口形成进流端口，所述筒状本体的另一个端口形成出流端口；

所述挡流部固定设置在所述出流端口处，且所述挡流部沿所述筒状本体内流体流出的方向延伸出所述出流端口的部分区域。

在一个优选或可选地实施例中，所述挡流部还连接有导流部，所述导流部沿背离所述筒状本体内流体的方向延伸出所述筒状本体的外表面。

在一个优选或可选地实施例中，所述挡流部、所述导流部与所述筒状本体三者为一体式结构；

或者，所述挡流部与所述导流部两者为一体式结构，且所述挡流部与所述筒状本体固定连接；

或者，所述挡流部与所述导流部固定连接，且所述挡流部与所述筒状本体两者为一体式结构；

或者，所述挡流部与所述导流部两者固定连接，且所述挡流部与所述筒状本体两者固定连接。

在一个优选或可选地实施例中，所述挡流部背离所述筒状本体内流体的表面与所述筒状本体的外表面平滑连接；所述挡流部与所述导流部两者的连接处设置有倒角或圆角。

在一个优选或可选地实施例中，所述导流部延伸出所述筒状本体的外表面的方向与所述筒状本体内流体流出的方向相垂直。

在一个优选或可选地实施例中，所述挡流部以及所述导流部两者各自的截面中垂直于所述筒状本体内流体流出的方向的截面的外轮廓和/或内轮廓的形状为曲线。

在一个优选或可选地实施例中，所述筒状本体为圆形或椭圆形筒体，所述曲线为弧线，且所述弧线的中点位于所述筒状本体的中轴线上。

在一个优选或可选地实施例中，所述弧线为半圆弧线。

在一个优选或可选地实施例中，所述挡流部在所述筒状本体内流体流出的方向上延伸出所述出流端口的尺寸为0.5mm-5.0mm；

所述导流部在背离所述筒状本体内流体的方向延伸出所述筒状本体的外表面的尺寸为1mm-10mm；

所述筒状本体、所述挡流部与所述导流部三者的厚度相一致且均为0.5mm-3.0mm。

本发明实施例提供的火焰筒，包括双层壁结构以及本发明任一技术方案提供的用于火焰筒的套筒，其中：

所述双层壁结构包括外层壁以及与所述外层壁之间存在间隙的内层壁，所述外层壁上设置有冲击孔，所述内层壁上设置有多斜孔，且所述外层壁以及所述内层壁各自均设置有外气导入孔；

所述筒状本体依次贯穿所述外层壁以及所述内层壁各自的所述外气导入孔，且所述筒状本体与所述双层壁结构固定连接；

所述挡流部位于所述外气导入孔之外；

所述内层壁上的所述外气导入孔的孔壁上设置有至少一条引流槽，所述引流槽与所述筒状本体的外表面形成引流通孔；和/或，所述内层壁上接近所述外气导入孔的孔壁的区域设置有至少一个引流通孔；

所述外层壁以及所述内层壁之间的间隙通过所述引流通孔与所述火焰筒的燃烧区相连通。

在一个优选或可选地实施例中，所述外气导入孔为掺混孔，所述引流通孔的孔径为0.3mm－1.5mm。

在一个优选或可选地实施例中，所述挡流部还连接有导流部，所述导流部沿背离所述筒状本体内流体的方向延伸出所述筒状本体的外表面；

所述引流通孔的出流端口朝向所述导流部，所述挡流部以及所述导流部能使所述引流通孔流出的冷却气体与所述多斜孔流出的冷却气体一并在所述内层壁接近所述火焰筒的燃烧区的表面上形成冷却膜毯。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

由于本发明实施例提供的用于火焰筒的套筒的出流端口处设置有挡流部，且挡流部沿筒状本体内流体流出的方向延伸出出流端口的部分区域，当将该套筒应用于火焰筒的双层壁结构上的外气导入孔(例如掺混孔)上时，由于挡流部位于外气导入孔之外，因此可以避免由外气导入孔进入的气流(例如掺混气流)对套筒下游的内层壁的热侧(接近火焰筒的燃烧区的一侧)壁面上的气膜毯造成破坏，降低了由外气导入孔进入的气流对内层壁的冷却效果造成的影响，提高了内层壁乃至整个火焰筒的使用寿命。

另外，引流通孔可以将外层壁以及内层壁之间的间隙内的一部分冷却气流引入套筒下游的内层壁的热侧壁面，从而一定程度上避免了套筒下游的内层壁出现局部高温的现象，更为有效地提高了内层壁乃至整个火焰筒的使用寿命，更为彻底地解决了现有技术存在火焰筒的内层壁使用寿命较低的技术问题。

除此之外，引流通孔引入的冷却气流经过了套筒的外表面或者接近套筒外表面，对套筒、挡流部也可以起到较为理想的冲击冷却作用(优选方案中还可以对增加的导流部起到冲击冷却的作用)，所以也提高了套筒的使用寿命。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中燃烧室的结构示意图；

图2为现有技术中燃烧室内安装有掺混套筒的火焰筒的双层壁的局部结构的剖视示意图；

图3为现有技术中掺混套筒的立体结构的示意图；

图4为安装有本发明实施例优选实施方式所提供的用于火焰筒的套筒的双层壁结构的部分结构的局部剖面示意图；

图5为本发明实施例优选实施方式所提供的用于火焰筒的套筒的立体结构的示意图；

图6为安装有本发明实施例另一实施方式所提供的用于火焰筒的套筒的双层壁结构的部分结构的局部剖面示意图；

附图标记：1、承力壳体；2、浮动瓦块；3、冲击孔；4、多斜孔；5、掺混孔；6、掺混套筒；7、高温区域；11、筒状本体；12、挡流部；13、导流部；2、双层壁结构；21、外层壁；211、冲击孔；22、内层壁；221、多斜孔；23、外气导入孔；24、引流通孔；H、高度尺寸；L、长度尺寸。

具体实施方式

下面可以参照附图图1～图6以及文字内容理解本发明的内容以及本发明与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本发明的一些可选实施例的方式，对本发明的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本发明的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：可以将本发明提供的任一技术手段进行替换或将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到新的技术方案。本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本发明的保护范围，本发明的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案以及本领域技术人员将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的新的技术方案。

本发明实施例提供了一种可以延长火焰筒的双层壁结构中内层壁的使用寿命、结构简单、便于制造的用于火焰筒的套筒以及设置该用于火焰筒的套筒的火焰筒。

下面结合图4～图6对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图4～图6所示，本发明实施例所提供的用于火焰筒的套筒，包括筒状本体11以及呈片状或板状的如图4或图6所示挡流部12，其中：

筒状本体11的一个端口形成进流端口，筒状本体11的另一个端口形成出流端口。

挡流部12固定设置在出流端口处，且挡流部12沿筒状本体11内流体流出的方向延伸出出流端口的部分区域。

由于本发明实施例提供的用于火焰筒的套筒的出流端口处设置有挡流部12，且挡流部12沿筒状本体11内流体流出的方向延伸出出流端口的部分区域，当将该套筒应用于火焰筒的双层壁结构2上的外气导入孔(优选为掺混孔)23上时，挡流部12位于外气导入孔23之外，因此可以避免由外气导入孔23进入的气流(例如掺混气流)对套筒下游的内层壁22的热侧(接近火焰筒的燃烧区的一侧)壁面上的气膜毯造成破坏。

如图4～图5所示，作为一种优选地实施方式，挡流部12还连接有导流部13，导流部13沿背离筒状本体11内流体的方向延伸出筒状本体11的外表面。

导流部13可以对引流通孔24从外层壁21以及内层壁22之间的间隙内引入套筒下游的内层壁22的热侧壁面的冷却气流起到导向的作用，使引流通孔24引入的冷却气流紧贴在套筒下游的内层壁22的热侧(热侧为接近图4中高温燃气的一侧)壁面流动并与多斜孔221引入的冷却气流共同形成紧贴套筒下游的内层壁22的热侧壁面的气膜毯。

本实施例中挡流部12、导流部13与筒状本体11三者可以为一体式结构。一体式结构不仅便于通过一次成型工艺批量制造，而且挡流部12、导流部13与筒状本体11三者之间连接强度较高。

当然，作为替代方案，挡流部12与导流部13两者也可以为一体式结构，且挡流部12与筒状本体11可以固定连接(例如焊接)。或者，挡流部12与导流部13可以固定连接(例如焊接)，且挡流部12与筒状本体11两者可以为一体式结构。或者，挡流部12与导流部13两者可以固定连接(例如焊接)，挡流部12与筒状本体11两者也固定连接(例如焊接)。

作为一种可选或优选地实施方式，挡流部12背离筒状本体11内流体的表面与筒状本体11的外表面平滑连接。挡流部12与导流部13两者的连接处设置有倒角或圆角。该结构比较简单，结构上便于制造，而且冷却气流流动经过该半环形结构时流动损失较小。

作为一种可选或优选地实施方式，导流部13延伸出筒状本体11的外表面的方向与筒状本体11内流体流出的方向相垂直。此时，由引流通孔24流出的冷却气体能以较快的速度转向并流动至多斜孔221引入的冷却气流，进而可以更快地与多斜孔221引入的冷却气流共同形成紧贴套筒下游的内层壁22的热侧壁面的气膜毯。

作为一种可选或优选地实施方式，挡流部12以及导流部13两者各自的截面中垂直于筒状本体11内流体流出的方向的截面的外轮廓和/或内轮廓的形状为曲线。此时，挡流部12与导流部13的表面共同形成了具备挡流与导流作用的曲面，曲面对流动经过的冷却气流造成的气动损失较小。

作为一种可选或优选地实施方式，筒状本体11为圆形或椭圆形筒体，曲线可以为弧线，弧线优选为半圆弧线。且弧线的中点位于筒状本体11的中轴线上。此时，挡流部12与导流部13共同形成了具备挡流与导流作用的半环形结构，该半环形结构与筒状本体11的形状是相适应的，半环形结构可以最大限度的阻挡筒状本体11流出的气流对套筒下游的内层壁22热侧的气膜毯造成影响。

作为一种可选或优选地实施方式，挡流部12在筒状本体11内流体流出的方向上延伸出出流端口的尺寸为0.5mm-5.0mm，优选为3mm。该尺寸可以理解为挡流部12与导流部13共同形成的半环形结构的高度尺寸H。

导流部13在背离筒状本体11内流体的方向延伸出筒状本体11的外表面的尺寸为1mm-10mm，优选为5mm。该尺寸可以理解为挡流部12与导流部13共同形成的半环形结构的长度尺寸L。

筒状本体11、挡流部12与导流部13三者的厚度相一致且均为0.5mm-3.0mm。筒状本体11、挡流部12与导流部13三者的厚度相一致的结构比较简单，且便于制造。

上述尺寸数值可以保证挡流部12与导流部13起到良好地挡流与导流效果的同时，不过多的占用火焰筒内燃烧区的空间。当然，上述尺寸数值可以根据需要设计更大或更小。

如图4～图6所示，本发明实施例提供的火焰筒，包括双层壁结构2以及本发明任一技术方案提供的用于火焰筒的套筒，其中：

双层壁结构2包括外层壁21(优选为承力壳体)以及与外层壁21之间存在间隙的内层壁22(优选为浮动瓦块)，外层壁21上设置有冲击孔211，内层壁22上设置有多斜孔221，且外层壁21以及内层壁22各自均设置有外气导入孔23，外气导入孔23优选为引入掺混气流的掺混孔。掺混孔的孔径可以为10mm-50mm。

筒状本体11依次贯穿外层壁21以及内层壁22各自的外气导入孔23，且筒状本体11与双层壁结构2固定连接(优选为焊接，当然，筒状本体11与双层壁结构2也可以为一体式结构)。挡流部12位于外气导入孔23之外。

内层壁22上的外气导入孔23的孔壁上设置有至少一条引流槽，引流槽与筒状本体11的外表面形成引流通孔24。和/或，内层壁22上接近外气导入孔23的孔壁的区域设置有至少一个引流通孔24。外层壁21以及内层壁22之间的间隙通过引流通孔24与火焰筒的燃烧区相连通。引流通孔24优选为直孔。

引流通孔24可以将流入外层壁21以及内层壁22之间的间隙内的一部分冷却气流引入套筒下游的内层壁22的热侧壁面(热侧壁面指内层壁22接近火焰筒的燃烧区的表面)，从而一定程度上避免了套筒下游的内层壁22出现局部高温的现象，提高了内层壁22、套筒的筒状本体11、挡流部12乃至整个火焰筒的使用寿命。

如图4所示，外气导入孔23即掺混孔下游补充垂直于内层壁22即浮动瓦块的引流通孔24，引流通孔24可以为直孔，也可以与浮动瓦块成较小的夹角。夹角尽量小，引流通孔24尽量靠近掺混孔边界。一方面引流通孔24引入的冷却气流可以增加套筒下游的内层壁22的热侧壁面的冷却用气量，另一方面，引流通孔24与浮动瓦块垂直可以实现在紧贴掺混孔的下游的热侧壁面存在由冷却气的覆盖形成的冷却气膜毯。

如图4～图5所示，作为一种可选或优选地实施方式，挡流部12还连接有导流部13，导流部13沿背离筒状本体11内流体的方向延伸出筒状本体11的外表面。引流通孔24的出流端口朝向导流部13，挡流部12以及导流部13能使引流通孔24流出的冷却气体与多斜孔221流出的冷却气体一并在内层壁22接近火焰筒的燃烧区的表面上形成冷却膜毯。

挡流部12以及导流部13共同作用，不仅避免了掺混气流对冷却膜毯的影响，而且可以在套筒下游的内层壁22热侧壁面形成新的冷却膜毯，故而可以对套筒下游的内层壁22起到更为良好地冷却效果，同时，通过引流通孔24的冷却气流可以对筒状本体11、挡流部12、导流部13形成冲击冷却，对该部分形成有效的保护，避免其温度过高。引流通孔24的孔径、个数以及具体的工作环境不同，本发明对壁温产生的影响不同，预计在典型工作环境下，可以降低壁温约30K，所以更为突出地提高了内层壁22、筒状本体11、挡流部12、导流部13乃至整个火焰筒的使用寿命。

导流部13延伸出筒状本体11的外表面的方向优选为与多斜孔221流出的冷却气体的流动方向相平行。该结构不仅有利于在套筒下游的内层壁22接近火焰筒的燃烧区的表面上形成冷却膜毯，而且结构较为规则，便于加工制造。

作为一种可选或优选地实施方式，引流通孔24的孔径可以为0.3mm－1.5mm，优选为0.5mm。上述孔径的引流通孔24不仅可以对套筒下游的内层壁22起到理想的冷却效果，而且不会较大地影响进入多斜孔221的冷却气体的流量。

作为一种可选或优选地实施方式，内层壁22为浮动瓦块，且其通过螺钉与外层壁21即承力壳体相连，冲击孔211由孔排组成，孔排上的孔为圆柱形通孔，孔径在0.5～3mm之间，冲击孔211的入射角在80°～90°之间，冲击孔壁与多斜孔壁之间的距离在1～5mm之间，多斜孔221由孔排组成，多斜孔排上的孔为圆柱形通孔，孔径在0.5～3mm之间，多斜孔入射角在15°～60°之间。

上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。

同时，上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (12)

1.一种用于火焰筒的套筒，其特征在于，包括筒状本体以及呈片状或板状的挡流部，其中：

所述筒状本体的一个端口形成进流端口，所述筒状本体的另一个端口形成出流端口；

所述挡流部固定设置在所述出流端口处，且所述挡流部沿所述筒状本体内流体流出的方向延伸出所述出流端口的部分区域。

2.根据权利要求1所述的用于火焰筒的套筒，其特征在于，所述挡流部还连接有导流部，所述导流部沿背离所述筒状本体内流体的方向延伸出所述筒状本体的外表面。

3.根据权利要求2所述的用于火焰筒的套筒，其特征在于，所述挡流部、所述导流部与所述筒状本体三者为一体式结构；

或者，所述挡流部与所述导流部两者为一体式结构，且所述挡流部与所述筒状本体固定连接；

或者，所述挡流部与所述导流部固定连接，且所述挡流部与所述筒状本体两者为一体式结构；

或者，所述挡流部与所述导流部两者固定连接，且所述挡流部与所述筒状本体两者固定连接。

4.根据权利要求2所述的用于火焰筒的套筒，其特征在于，所述挡流部背离所述筒状本体内流体的表面与所述筒状本体的外表面平滑连接；所述挡流部与所述导流部两者的连接处设置有倒角或圆角。

5.根据权利要求2所述的用于火焰筒的套筒，其特征在于，所述导流部延伸出所述筒状本体的外表面的方向与所述筒状本体内流体流出的方向相垂直。

6.根据权利要求2所述的用于火焰筒的套筒，其特征在于，所述挡流部以及所述导流部两者各自的截面中垂直于所述筒状本体内流体流出的方向的截面的外轮廓和/或内轮廓的形状为曲线。

7.根据权利要求6所述的用于火焰筒的套筒，其特征在于，所述筒状本体为圆形或椭圆形筒体，所述曲线为弧线，且所述弧线的中点位于所述筒状本体的中轴线上。

8.根据权利要求7所述的用于火焰筒的套筒，其特征在于，所述弧线为半圆弧线。

9.根据权利要求2－8任一所述的用于火焰筒的套筒，其特征在于，所述挡流部在所述筒状本体内流体流出的方向上延伸出所述出流端口的尺寸为0.5mm-5.0mm；

所述导流部在背离所述筒状本体内流体的方向延伸出所述筒状本体的外表面的尺寸为1mm-10mm；

所述筒状本体、所述挡流部与所述导流部三者的厚度相一致且均为0.5mm-3.0mm。

10.一种火焰筒，其特征在于，包括双层壁结构以及权利要求1－9任一所述的用于火焰筒的套筒，其中：

所述双层壁结构包括外层壁以及与所述外层壁之间存在间隙的内层壁，所述外层壁上设置有冲击孔，所述内层壁上设置有多斜孔，且所述外层壁以及所述内层壁各自均设置有外气导入孔；

所述筒状本体依次贯穿所述外层壁以及所述内层壁各自的所述外气导入孔，且所述筒状本体与所述双层壁结构固定连接；

所述挡流部位于所述外气导入孔之外；

所述内层壁上的所述外气导入孔的孔壁上设置有至少一条引流槽，所述引流槽与所述筒状本体的外表面形成引流通孔；和/或，所述内层壁上接近所述外气导入孔的孔壁的区域设置有至少一个引流通孔；

所述外层壁以及所述内层壁之间的间隙通过所述引流通孔与所述火焰筒的燃烧区相连通。

11.根据权利要求10所述的火焰筒，其特征在于，所述外气导入孔为掺混孔，所述引流通孔的孔径为0.3mm－1.5mm。

12.根据权利要求10所述的火焰筒，其特征在于，所述挡流部还连接有导流部，所述导流部沿背离所述筒状本体内流体的方向延伸出所述筒状本体的外表面；

所述引流通孔的出流端口朝向所述导流部，所述挡流部以及所述导流部能使所述引流通孔流出的冷却气体与所述多斜孔流出的冷却气体一并在所述内层壁接近所述火焰筒的燃烧区的表面上形成冷却膜毯。