CN105070614B - 一种断路器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种断路器，包括壳体、触头系统、传动系统、脱扣系统、驱动电机和操作手柄，传动系统包括驱动件、传动件、第一传动件和第二传动件，第二传动件与壳体设置有第二弹性件，第一传动件与壳体之间设置第一弹性件，脱扣系统包括脱扣轴,第一传动件上设有抵压脱扣轴的触发部；当用户欠费时，驱动电机驱动第一传动件抵压脱扣轴，触头系统分闸；用户缴费后，驱动电机继续转动，脱扣轴不再被抵压，第一传动件第一弹性件弹性力作用下回转，通过第二传动件驱动触头系统合闸。因此，用户续交电费前，即使人为扳动操作手柄合闸，由于脱扣系统处于触发状态。操作手柄会自动复位至分闸位置，用户无法自行取电。

Description

一种断路器

技术领域

本发明涉及低压电器领域，具体地说一种断路器。

背景技术

小型断路器又称微型断路器，适用于交流50-60Hz额定电压230-400V，额定电流至63第二弹性件线路的过载和短路保护之用，也可以在正常情况下作为线路的不频繁操作转换之用。主要用于工业、商业、高层和民用住宅等各种场所。

根据国家电网的要求，在预付费电表的线路中，智能电表的下端需安装智能断路器。当用户电表欠费时，智能断路器可以自动断开线路，当用户续费后，智能断路器会自动重合闸，闭合电路，进行供电。

现有技术中，中国授权公告号为CN204067283U的专利申请公开一种断路器的重合闸装置，包括有壳体、设置于壳体内的正反转电机、主轴、以及用于驱动断路器的手柄联动的驱动手柄，主轴上转动设置有传动片和传动件，正反转电机与传动片驱动联接配合，传动件上设置有以主轴为转动中心的传动齿轮，驱动手柄上设置有与传动齿轮啮合传动的手柄齿轮，传动片对应传动件的外表面上设置有弧形槽，该弧形槽的圆心位于主轴的中心线上，且该弧形槽的逆时针方向边缘端在传动片上设置有开口，传动件上联合转动设置有联动轴，传动片和传动件在逆时针方向联动、顺时针方向相互自由的配合结构。

该上述技术方案提供的断路器，在用户电表欠费后，用户续交电费前，如果人为扳动手柄合闸，此时断路器触头可以接通，仍能合闸供电，不符合国家电网的规定。

发明内容

本发明提供一种断路器，以解决现有技术中用户电表欠费手动合闸仍能供电的问题。

本发明提供一种断路器，包括壳体，以及位于该壳体内部的触头系统、传动系统、脱扣系统和驱动电机，还包括设置于所述壳体上且与所述触头系统联动的操作手柄，所述操作手柄驱动所述触头系统实现该所述触头系统的分、合闸；

所述传动系统包括固定设置于所述驱动电机输出轴的驱动件，在设定角度范围内与所述驱动件联动的第一传动件，第二传动件，所述第二传动件在第二弹性件的弹性力作用下与所述第一传动件联动，在分离件的作用下与第一传动件脱离联动；所述第二传动件与所述触头系统联动；所述第一传动件与所述壳体之间设置有第一弹性件，所述第一传动件在所述第一弹性件的弹性力作用下绕第一旋转轴线转动；

所述脱扣系统包括被抵压后触发所述脱扣系统使所述触头系统分闸的脱扣轴，所述第一传动件上设有抵压该脱扣轴的触发部；

所述驱动件转动至第一设定角度时，所述第二传动件和所述第一传动件脱离联动，该驱动件与所述第一传动件开始联动；所述驱动件转动至第二设定角度时，所述触发部抵压所述脱扣轴，所述触头系统分闸；所述驱动件转动至第三设定角度时，所述第二传动件在所述第二弹性件的作用下与所述第一传动件配合联动；所述驱动件继续转动并超过第四设定角度时，所述驱动件与所述第一传动件脱离联动，所述第一传动件在所述第一弹性件的弹性力作用下回转，驱动所述第二传动件转动使所述触头系统合闸。

可选的，所述分离件设置于所述第二传动件与所述第一传动件之间，所述第二弹性件设置于所述第二传动件与所述壳体之间；在所述第二弹性件的作用下，所述第二传动件沿第一旋转轴线向所述第一传动件滑动并连接为一体实现联动，所述分离件在所述驱动件的带动下转动并推动所述第二传动件远离所述第一传动件实现两者联动的分离。

可选的，所述分离件为偏心地设置于所述驱动件上的凸起结构。

可选的，所述第一传动件和所述第二传动件的相对面上设置有互相配合的配合凹槽和配合凸起，在所述第二弹性件的弹性力作用下所述配合凸起插接于所述配合凹槽内实现连接。

可选的，所述驱动件为固定设置于所述驱动电机输出轴上的不完整锥齿轮，其包括驱动件本体，所述驱动件本体周向设置有由连续多个轮齿组成的驱动件齿轮部，所述第一传动件成型有与所述驱动件齿轮部配合的第一齿轮部。

可选的，所述传动系统还包括与所述触头系统连接的联动件以及与所述联动件联动的第三传动件，所述第三传动件与所述第二传动件联动。

可选的，所述联动件和所述第三传动件、所述第三传动件和第二传动件之间通过齿轮啮合联动。

可选的，所述第三传动件设置有限位凸起，该限位凸起与所述壳体上的凸台结构配合限制所述第三传动件的转动范围。

可选的，所述第一弹性件为两端分别连接于所述壳体和所述第一传动件的两个弹簧，两个弹簧相对于第一旋转轴线对称设置。

可选的，所述触发部为设置于所述第一传动件远离所述驱动件一侧的凸起结构。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

1、本发明提供的断路器，用户电表欠费后，在控制系统的控制下,驱动电机驱动第一传动件转动至第二设定角度时,触发部抵压脱扣轴，触发脱扣系统从而实现触头系统分闸，随后驱动电机停止转动。由于脱扣轴处于被抵压状态，因此脱扣系统始终处于触发状态，此时人为扳动操作手柄进行合闸操作时，操作手柄会自动复位至分闸位置，用户无法自行取电。当用户缴费后，驱动电机在控制系统的控制下继续转动并超过第四设定角度时，所述第一传动件与所述驱动件脱离配合，该第一传动件在所述第一弹性件的弹性力作用下回转，并通过驱动第二传动件实现触头系统合闸。由于所述触发部不再抵压所述脱扣轴，此时断路器才可通过操作手柄实现触头系统正常分、合闸。

2、本发明提供的断路器，第一传动件与壳体之间设置有用于储能的第一弹性件。在驱动电机驱动传动件克服第一弹性件的弹性力转动时，弹性件储能，当第一传动件与驱动件脱离啮合时，第一弹性件释放弹性能，第一传动件在第一弹性件的作用下方向转动，通过驱动第二传动件带动触头系统合闸。该技术方案使断路器触头的合闸速度与驱动电机的驱动速度无关，触头系统在第一传动件和第一弹性件的作用下，具有较大的闭合速度和良好的接通性能，而且保证了触头系统中动触头仅能处于合闸位置或最大断开位置，避免了触头系统由于动触头处于合闸和最大断开位置之间的中间位置而导致的击穿，因此具有较高的可靠性和合理性。

3、本发明提供的断路器，第一传动件转动至第一设定角度时，所述第二传动件和所述第一传动件在所述分离件的作用下脱离联动，驱动电机在控制系统的控制下停止转动；此时第二传动件可不受第一传动件影响而自由转动，即通过控制操作手柄可以实现触头系统的分、合闸，并且第二传动件和第一传动件的脱离联动是触发部抵压脱扣轴实现触头系统分闸的基础。所述第一传动件转动至第三设定角度时，所述第二传动件在所述第一弹性件的作用下与所述第一传动件配合联动，从而在第一传动件的作用下，实现触头系统的合闸，即自动合闸。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1是本发明提供的断路器的一种实施方式的结构示意图；

图2是本发明提供的第一传动件的结构示意图；

图3是本发明提供的第二传动件的结构示意图；

图4是本发明提供的第一传动件和第二传动件联动原理示意图；

图5是本发明提供的驱动件的结构示意图；

图6是本发明提供的第三传动件的结构示意图；

图7是本发明提供的联动件的结构示意图。

图中附图标记表示为：1-壳体、2-第一传动件、21-第一本体、22-第一齿轮部、23-配合凹槽、24-触发凸起、25-滑动轴、3-驱动件、31-驱动件本体、32-驱动件齿轮部、4-第二传动件、41-配合凸起、42-第二本体、43-第二齿轮部、44-滑动轴孔、5-第二弹性件、6-第三传动件、61-限位凸起、62-第三齿轮部、63-第三本体、7-联动件、71-三角轴孔、72-联动件齿轮部、73-联动件本体、8-第一弹性件、9-驱动电机、10-分离件。

具体实施方式

图1至图7示出了本发明提供的一种断路器实施例。 本文中，无特殊说明，描述某一物体顺时针或者逆时针转动以图1所示为标准。

从图1中可以看出，所述断路器包括壳体1，位于该壳体1内部的触头系统、传动系统、脱扣系统和驱动电机9，还包括设置于所述壳体1上且与所述触头系统联动的操作手柄。其中所述传动系统包括驱动件3、第一传动件2、第二传动件4、第三传动件6和联动件7。所述第二传动件4通过第三传动件6和联动件7与所述触头系统联动。

所述壳体1为该断路器中其他零部件提供安装位置或/和安装结构，并对设置于其内部的零部件起到保护作用。所述壳体1根据内部零部件的设置作出相应设计，通常由绝缘塑料成型，具有良好的绝缘性和耐高温特性。本文对壳体1的形状特征不作具体描述。

所述驱动件3固定设置于所述驱动电机9的输出轴上。请参考图4和图5，该驱动件3为不完整锥齿轮。具体地，所述驱动件3包括驱动件本体31，所述驱动件本体31为具有一定锥度的柱状结构，其周向上的一部分成型有驱动件齿轮部32，所述驱动件齿轮部32为由连续多个轮齿组成的齿轮段结构。所述驱动件本体31的其余部分为该驱动件本体31外周的锥形弧面。所述驱动件齿轮部32所占所述驱动件本体31的弧度范围以及该驱动件齿轮部32中轮齿的规格和数目根据实际工作要求确定。

所述第一传动件2在设定角度范围内与所述驱动件3配合实现联动。所述第一传动件2绕第一旋转轴线可转动地设置于所述壳体1。请参考图2，该第一传动件2包括第一本体21，所述第一本体21为圆盘状结构，该圆盘状结构的中轴线与第一旋转轴线重合。所述第一本体21上成型有与所述驱动件齿轮部32配合的第一齿轮部22。所述第一齿轮部22与所述驱动件齿轮部32配合的过程中，所述第一传动件2与所述驱动件3联动。根据所述驱动件3为不完整锥齿轮的结构特征可知，所述第一传动件2仅在所述驱动件齿轮部32与所述第一齿轮部22配合的一定角度范围中实现与所述驱动件3联动；当所述驱动件齿轮部32与所述第一齿轮部22配合完毕，所述驱动件本体31外周的锥形弧面朝向所述第一传动件2，因此对该第一传动件2的运动不产生干涉，所述第一传动件2可绕第一旋转轴线自由转动。

由于所述第一传动件2在整个工作过程中转动范围一定且不会超过一周（可参考下文有关第一弹性件8以及该断路器工作原理的描述），因此该第一齿轮部22可为绕所述第一旋转轴线完整的齿轮结构，也可为根据实际情况设计为由多个连续轮齿组成的具有一定弧度的齿轮段结构。为了简化该传动件的结构和降低加工成本，所述第一齿轮部22选用齿轮段结构。

所述第一传动件2与所述壳体1之间设置有用于储能的第一弹性件8。当所述驱动电机9通过所述驱动件3驱动所述第一传动件2克服所述第二弹性件5的弹性力正向转动时，该第一弹性件8储能；当所述第一齿轮部22与所述驱动件齿轮部32脱离配合后，此时所述第一弹性件8释放弹性能，所述第一传动件2在该第一弹性件8的弹性力作用下绕第一旋转轴线反方向转动。需说明的是，“正转”和“反转”是相对概念，用于区分转向相反的绕轴转动，与顺时针和逆时针无对应关系。

本实施例中，请参考图1，所述第一弹性件8为两端分别连接于所述壳体1和所述第一传动件2的弹簧。作为优选实施例，该断路器设置有两根弹簧，两根弹簧相对于所述第一传动件2的第一旋转轴线对称设置。作为可替换实施例，所述第一弹性件8还可为套设于所述第一传动件2旋转轴位置的扭簧。

所述第二传动件4与所述第一传动件2同步转动。从图2中可以看出，所述第一本体21上开设有驱动凹槽，以及在第一旋转轴线位置设置有沿第一旋转轴线延伸的滑动轴25。所述第二传动件4可绕第一旋转轴线转动。请参考图3，所述第二传动件4包括第二本体42，该第二本体42为圆盘状结构，该圆盘状结构的中轴线与第一旋转轴线重合。所述第二本体42上设置有与所述配合凹槽23配合的配合凸起41，以及开设有与所述滑动轴25配合的滑动轴孔44。通过所述滑动轴孔44和所述滑动轴25的配合，所述第二传动件4可沿第一旋转轴线滑动，从而实现所述配合凸起41和配合凹槽23的配合和分离，即所述第二传动件4与所述第一传动件2的联动配合和分离。所述滑动轴25的延伸长度大于所述配合凸起41的延伸长度，即所述配合凸起41和配合凹部脱离配合后，所述滑动轴25和所述轴孔仍处于配合状态。

作为优选的实施例，所述配合凹槽23相对第一旋转轴线对称设置有两个，相应地，所述配合凸起41设置有两个。

显而易见地，所述配合凸起41可设置于所述第一传动件2，相应地，所述第二传动件4设置配合凹槽23即可。同理，所述滑动轴25可设置于所述第二传动件4，相应地，所述第一传动件2设置滑动轴孔44即可。

所述分离件10通过推动所述第二传动件4沿第一旋转轴线向远离第一传动件2的方向滑动，从而实现所述配合凹槽23和所述配合凸起41之间配合的分离。所述第二传动件4和所述壳体1之间设置有第二弹性件5，该第二弹性件5的弹性力使所述第二传动件4沿第一旋转轴线向所述第一传动件2方向滑动，从而实现所述配合凹槽23和所述配合凸起41的配合。本实施例中，所述第二弹性件5设置于所述第二传动件4远离所述第一传动件2的一侧。所述第二传动件4沿第一旋转轴线向远离所述第一传动件2的方向滑动时，该第二弹性件5被压缩。作为可替换的实施例，所述第二弹性件5可设置于所述第二传动件4靠近所述第一传动件2的一侧。所述第二传动件4沿第一旋转轴线向远离所述第一传动件2的方向滑动时，该第二弹性件5被拉伸。

本实施例中，所述分离件10安装于所述第一传动件2和所述第二传动件4之间，且为设置于所述驱动件3端部相对于中轴线偏心的凸起结构。所述分离件10随所述驱动件3向所述第二传动件4一侧转动过程中，可将所述第二传动件4沿第一旋转轴线向远离所述第一传动件2的方向推出，从而实现所述配合凹槽23和所述配合凸起41之间配合的分离。所述分离件10在随所述驱动件3向所述第一传动件2一侧转动过程中，所述第二传动件4在所述第二弹性件5的作用下沿所述第一旋转轴线向靠近所述第一传动件2的方向滑动，从而实现所述配合凹槽23和所述配合凸起41之间的配合。

作为优选的实施例，所述分离件10的表面为光滑的曲面，例如该分离件10为圆柱结构，以便所述第二传动件4在该分离件10的作用下，较为容易地绕第一旋转轴线转动。

请参考图6，所述第三传动件6和所述第二传动件4为齿轮配合。所述第三传动件6包括第三本体63，该第三本体63为圆盘状结构，其上设置有第三齿轮部62，相应地，所述第二传动件4设置有与之配合的第二齿轮部43。

作为优选的实施方式，所述第三传动件6设置有沿径向延伸的限位凸起61，所述壳体1上设置有与之配合的限位凸台，所述限位凸起61与所述限位凸台配合可限制该第三传动件6的转动范围。

所述联动件7与所述触头系统同步联动，即所述联动件7逆时针（图1）转动和顺时针（图1）转动分别可实现所述触头系统的合闸和分闸。而且所述联动件7与所述第三传动件6联动，从图7中可以看出，所述联动件7包括联动件本体73，该联动件本体73为回转结构。并通过连接装置与所述触头系统联动。所述联动件7与所述第三传动件6采用齿轮啮合。该联动件本体73外周的设置有沿径向延伸的与所述第三传动件6配合的联动件齿轮部72。相应的，所述第三本体63上设置有与之配合的第四齿轮部。

该第二齿轮部43、第三齿轮部62、第四齿轮部以及联动件齿轮部72可为绕相应中轴线完整的圆周结构，也可为根据实际情况设计为由多个连续轮齿组成的具有一定弧度的齿轮段结构。为了简化该传动件的结构和降低加工成本，所述第二齿轮部43、第三齿轮部62、第四齿轮部以及联动件齿轮部72选用齿轮段结构。由于转动角度有限，所述第三齿轮部62和所述第四齿轮部位同一齿轮结构。

所述断路器装配完成后的产品初始状态为：驱动电机9与第一传动件2脱离联动，第一弹性件8处于平衡状态，分离件10与第一传动件2的侧面贴平，第二传动件4与第一传动件2处于联合状态，触头系统均处于合闸状态。

所述断路器还包括操作手柄，所述操作手柄与所述联动件7位置相对固定，即与所述联动件7同步转动并与所述触头机构联动。本实施例中，实现所述联动件7与操作手柄联动的连接装置为截面为三角形的三角轴，所述联动件本体73的其旋转轴位置开设有与三角轴配合的三角轴孔。所述操作手柄同样开设有与所述三角轴配合的三角轴孔，该操作手柄通过三角轴即可实现与所述联动件7的联动。本技术方案以三角轴和三角形轴孔的配合方式实现联动，结构简单，易于拆卸。显而易见地，本技术方案还可采用本领域技术人员公知的其他固定方式，例如，焊接或键连接等。

该断路器中的脱扣系统包括被抵压后可触发该脱扣系统的脱扣轴。在所述脱扣轴被抵压时，即所述脱扣系统被触发时，该脱扣系统会使所述触头系统始终处于分闸状态。此时，通过控制所述操作手柄将无法合闸。仅在该脱扣轴脱离抵压后，通过所述操作手柄才可实现合闸。

所述第一传动件2上设置有抵压所述脱扣轴的触发部。具体地，所述传动件或所述转动件上成型有用于抵压所述脱扣轴的凸起结构。本实施例中，所述触发部为设置于所述第一本体21相对所述第二齿轮部43的另一侧的凸起结构。

根据上述描述可知，所述驱动电机9通过所述传动系统驱动所述触头系统实现自动合闸，通过所述传动系统触发所述脱扣系统实现该断路器自动分闸。所述操作手柄驱动所述触头系统动作实现断路器手动分合闸。

根据上述关于所述第一传动件2和所述第一弹性件8的描述可知，所述驱动电机9通过所述传动系统驱动所述触头系统实现自动合闸的过程中，所述触头系统的合闸速度与所述驱动电机9的驱动速度无关，具有较大的闭合速度和良好的接通性能，而且保证了触头系统中动触头仅能处于合闸位置或最大断开位置，避免了触头系统由于动触头处于合闸和最大断开位置之间的中间位置而导致的击穿，因此具有较高的可靠性和合理性。

显而易见地，所述断路器还包括由相应的检测元件和控制元件等组成的控制系统，本文将结合该断路器的工作原理予以说明，其他不作详细描述。

该断路器的工作原理如下：

自产品初始状态开始，驱动电机9带动驱动件3转动，分离件10推动第二传动件4沿第一旋转轴线向远离第一传动件2的方向运动，当配合凸起41和配合凹槽23脱离配合时，第二传动件4触发第一位置开关，控制系统控制驱动电机9停止转动。进入工作初始状态。此时，第二传动件4和第一传动件2不干涉，操作手柄带动触头系统可以自由分、合闸。

欠费分闸过程：处于工作初始状态的断路器接收到欠费分闸指令后，驱动电机9在控制系统的控制下带动驱动件3转动继续转动，驱动件3转动至第一设定角度时，驱动件齿轮部32与第一传动件2的第一齿轮部22啮合，从而驱动第一传动件2克服第一弹性件8的弹性力绕轴顺时针（图1）旋转，第一弹性件8储能。继续转动，驱动件3转动至第二设定角度时，第一传动件2背后的触发部撞击脱扣轴，触发脱扣系统，触头系统分闸，第一传动件2上的触发凸起24触发第二位置开关，控制系统控制驱动电机9后停止转动，使得脱扣轴保持在被抵压状态，断路器内部机构处于解锁状态，外部通过操作手动合闸时无法闭合。

缴费后合闸：断路器接收到自动合闸指令后，驱动电机9在控制系统的控制下继续带动驱动件3转动，分离件10向靠近第一传动件2的方向运动，第二传动件4在第二弹性件5的作用下，配合凸起41和配合凹槽23再次配合。此时驱动件3转动至第三设定角度。

驱动件3继续转动并超过第四设定角度时，驱动件齿轮部32与第一齿轮部22脱离啮合。在第一弹性件8释放弹性能，第一传动件2在第一弹性件8的拉力作用下逆时针（图1）方向快速转动。与第一传动件2联动的第二传动件4同时转动，带动第三传动件6和联动件7转动，从而驱动触头系统而实现触头系统的合闸。

由于所述壳体1上有限位凸台，第三传动件6在限位凸起61撞击限位凸台后停止转动，第二传动件4也随之停止转动。驱动电机9继续转动，分离件10使第二传动件4和第一传动件2进行分离。当第二传动件4触发第一位置检测装置后，驱动电机9停止转动，重新进入工作初始状态。

本实施例以欠费自动分闸、续费自动重合闸为工作场景介绍该断路器的工作原理，但是该断流器可适用于其他需远距离控制的场合。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种断路器，包括壳体(1)，以及位于该壳体(1)内部的触头系统、传动系统、脱扣系统、控制系统和驱动电机(9)，还包括设置于所述壳体(1)上且与所述触头系统联动的操作手柄，所述操作手柄驱动所述触头系统实现该所述触头系统的分、合闸；

其特征在于：所述传动系统包括固定设置于所述驱动电机(9)输出轴的驱动件(3)，在设定角度范围内与所述驱动件(3)联动的第一传动件(2)，第二传动件(4)，所述第二传动件(4)在第二弹性件(5)的弹性力作用下与所述第一传动件(2)联动，在分离件(10)的作用下与第一传动件(2)脱离联动；所述第二传动件(4)与所述触头系统联动；所述第一传动件(2)与所述壳体(1)之间设置有第一弹性件(8)，所述第一传动件(2)在所述第一弹性件(8)的弹性力作用下绕第一旋转轴线转动；

所述脱扣系统包括被抵压后触发所述脱扣系统使所述触头系统分闸的脱扣轴，所述第一传动件(2)上设有抵压该脱扣轴的触发部；

所述驱动电机(9)在所述控制系统的控制下驱动所述驱动件(3)转动至第一设定角度时，所述第二传动件(4)和所述第一传动件(2)脱离联动，所述驱动件(3)与所述第一传动件(2)开始联动；所述驱动件(3)转动至第二设定角度时，所述触发部抵压所述脱扣轴，所述触头系统分闸，断路器内部机构处于解锁状态，外部通过操作手动合闸时无法闭合；所述驱动件(3)转动至第三设定角度时，所述第二传动件(4)在所述第二弹性件(5)的作用下与所述第一传动件(2)配合联动；所述驱动件(3)继续转动并超过第四设定角度时，所述驱动件(3)与所述第一传动件(2)脱离联动，所述第一传动件(2)在所述第一弹性件(8)的弹性力作用下回转，驱动所述第二传动件(4)转动使所述触头系统合闸。

2.根据权利要求1所述的断路器，其特征在于：所述分离件(10)设置于所述第二传动件(4)与所述第一传动件(2)之间，所述第二弹性件(5)设置于所述第二传动件(4)与所述壳体(1)之间；在所述第二弹性件(5)的作用下，所述第二传动件(4)沿第一旋转轴线向所述第一传动件(2)滑动并连接为一体实现联动，所述分离件(10)在所述驱动件(3)的带动下转动并推动所述第二传动件(4)远离所述第一传动件(2)实现两者联动的分离。

3.根据权利要求2所述的断路器，其特征在于：所述分离件(10)为偏心地设置于所述驱动件(3)上的凸起结构。

4.根据权利要求2所述的断路器，其特征在于：所述第一传动件(2)和所述第二传动件(4)的相对面上设置有互相配合的配合凹槽(23)和配合凸起(41)，在所述第二弹性件(5)的弹性力作用下所述配合凸起(41)插接于所述配合凹槽(23)内实现连接。

5.根据权利要求1-4任一项所述的断路器，其特征在于：所述驱动件(3)为固定设置于所述驱动电机(9)输出轴上的不完整锥齿轮，其包括驱动件本体(31)，所述驱动件本体(31)周向设置有由连续多个轮齿组成的驱动件齿轮部(32)，所述第一传动件(2)成型有与所述驱动件齿轮部(32)配合的第一齿轮部(22)。

6.根据权利要求1所述的断路器，其特征在于：所述传动系统还包括与所述触头系统连接的联动件(7)以及与所述联动件(7)联动的第三传动件(6)，所述第三传动件(6)与所述第二传动件(4)联动。

7.根据权利要求6所述的断路器，其特征在于：所述联动件(7)和所述第三传动件(6)、所述第三传动件(6)和第二传动件(4)之间通过齿轮啮合联动。

8.根据权利要求6所述的断路器，其特征在于：所述第三传动件(6)设置有限位凸起(61)，该限位凸起(61)与所述壳体(1)上的凸台结构配合限制所述第三传动件(6)的转动范围。

9.根据权利要求1所述的断路器，其特征在于：所述第一弹性件(8)为两端分别连接于所述壳体(1)和所述第一传动件(2)的两个弹簧，两个弹簧相对于第一旋转轴对称设置。

10.根据权利要求1所述的断路器，其特征在于：所述触发部为设置于所述第一传动件(2)远离所述驱动件(3)一侧的凸起结构。