CN104934721B - 一种夹层频率选择表面复合材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明一种夹层频率选择表面复合材料的制备方法，它有十二大步骤。它的技术方案是：制作频率选择表面膜，在玻璃纤维布和环氧树脂的预浸料铺层中间将薄膜加入，夹在预浸料层间，进行一体化层合。本发明不改变原来飞行器雷达罩外形设计的情况下取得明显隐身效果、不影响原雷达系统的电气特性和雷达罩机械强度。频率选择表面带通雷达罩对于解决雷达天线系统隐身提供了实用而且可行的技术途径。
Description
技术领域
本发明提供一种夹层频率选择表面复合材料的制备方法，属于雷达隐身技术领域。
背景技术
雷达隐身技术可大幅提高武器装备的作战和生存能力，具有重要的军事价值，已成为现代武器装备不可缺少的关键技术之一。雷达隐身的主要目标是减缩目标的雷达散射截面，即对敌方雷达探测的回波信号尽可能弱，从而实现隐身效果。以飞行器为例，座舱、进气道、雷达舱等部件都是导致强散射的因素，减缩这些分部件的雷达散射截面是全机雷达隐身的重要技术途径。其中雷达舱是最为特殊的目标，其散射机理除了物理部件形成的腔体散射，还包括天线系统的辐射，隐身设计因天线系统自身的工作特点而受到限制。为保证自身雷达波正常发射和接收，不可能简单的采用外形隐身或吸波材料等常规隐身措施，因而雷达天线系统隐身成为飞行器及其他武器装备的隐身设计中至关重要而又最难解决的问题。
雷达天线系统隐身的一种重要措施是利用基于频率选择表面技术的带通雷达罩，即在介质雷达罩表面或内部置入导电屏并按一定规律形成的缝隙阵列，从而滤波特性。在我方雷达工作频带之外，该雷达罩等效为全反射金属罩，利用其流线形表面的低散射特性，将威胁雷达波散射到其他方向；在雷达工作频带内，具有良好的透波性能，不影响我方雷达的正常工作，与其他措施相结合可实现雷达舱的全频带隐身。另一方面，取得明显隐身效果的同时不改变原来飞行器雷达罩外形设计、不影响原雷达系统的电气特性和雷达罩机械强度。频率选择表面带通雷达罩对于解决雷达天线系统隐身提供了实用而且可行的技术途径，对现役飞行器隐身改装和新型隐身飞行器设计均具有重大的现实意义。
频率选择表面的研究作为电磁学的重要研究方向，一直受到广泛的关注，目前在电性能分析和设计方面的研究已有很大发展。然而，大量的研究工作停留在理论和算法上，频率选择表面技术的工程化发展受到试验件制作工艺水平的制约。一般的加工方法是在电介质板或薄膜表面镀金属层，然后通过机械铣刻或光化学蚀刻加工缝隙阵列。但这种试件具有很大的局限性，将频率选择表面金属层置于介质表面导致维护性能差，环境适应性差，表面防护涂层还会影响试件的电磁特性甚至导致性能失效。另一方面，根据应用对象的电磁性能需求，频率选择表面设计中需要用到介质双侧加载的情形。因此，夹层频率选择表面在维护性能、机械性能、电磁性能等方面均具有不可替代的优势，制备夹层频率选择表面复合材料是飞行器雷达天线系统隐身技术工程化发展和应用的必经途径。
发明内容
本发明提供一种夹层频率选择表面复合材料的制备方法，以实现复杂介质加载的频率选择电磁特性，用于雷达天线系统隐身。
本发明的技术方案是：制作频率选择表面膜，在玻璃纤维布和环氧树脂的预浸料铺层中间将薄膜加入，夹在预浸料层间，进行一体化层合。
本发明一种夹层频率选择表面复合材料的制备方法，该方法具体步骤如下：
步骤一：选用氰酸脂树脂和环氧树脂制备混合树脂；
步骤二：将步骤一中配好的混合树脂放入浸胶槽中，制备0.1mm厚的玻璃纤维预浸料备用；
步骤三：采用印制电路板技术在无胶聚酰亚胺覆铜箔上蚀刻频率选择表面(FSS)缝隙单元，缝隙单元根据所需选择的频率范围进行设计；
步骤四：选用步骤二所制备预浸料和步骤3所制备的刻蚀频率选择表面缝隙单元的无胶聚酰亚胺覆铜箔，按下料图或下料模板剪裁下料；
步骤五：将模具表面进行清理，然后放入烘箱中进行预热，温度控制在35～40℃；
步骤六：按设计和工艺要求进行铺设步骤4中所下好的预浸布和无胶聚酰亚胺覆铜箔；
步骤七：将步骤六所铺设好的预浸料和无胶聚酰亚胺覆铜箔进行抽真空，真空度小于1×10-1MPa；
步骤八：将步骤七完成的试件按相应的吸胶准备，加铺半透膜，进真空罐吸胶，吸胶完毕后，拆封撤掉吸胶材料，察看试件表面，较大的褶痕如超出表面1mm的作相应处理；
步骤九：将步骤八完成的试件装入真空热压釜内；
步骤十：将步骤九装入的试件进行冷抽，真空达到-0.1MPa以下，时间不少于1小时；
步骤十一：将步骤十冷抽后的试验进行加温、加压，在1小时内将压力升至4～5MPa，温度升到130～150度，保温保压1小时；
步骤十二：将步骤十一完成的试件出炉，根据设计需要进行机加工。
其中，所述步骤一中所述的混合树脂是由两个组分混合而成；具体为：组分一：氰酸脂树脂，占混合树脂总组分的质量百分比为80％～100％，组分二：环氧树脂，占混合树脂总组分的质量百分比为20％～0％。
其中，所述步骤三中所述的蚀刻用紫外灯波长为340nm，功率为5kW，显影液为体积分数2％的Na2CO3溶液，显影速度0.87m/min，显影温度30℃；蚀刻期间CuCl2溶液的质量浓度160g/L，刻蚀速度0.45m/min，温度54℃。
其中，所述步骤六中所述的设计包含多种设计方案；方案1：单层无胶聚酰亚胺覆铜箔置于复合材料板的一侧，方案2：双层无胶聚酰亚胺覆铜箔置于复合材料板的两侧，方案3：单层或双层无胶聚酰亚胺覆铜箔置于复杂曲面复合材料罩。
其中，所述步骤六和步骤七中所述的铺设与抽真空需根据设计厚度不同，以铺叠5层为标准，重复抽真空，修补，最后达到最终铺层要求。
本发明一种夹层频率选择表面复合材料的制备方法，其有益效果是：不改变原来飞行器雷达罩外形设计的情况下取得明显隐身效果、不影响原雷达系统的电气特性和雷达罩机械强度。频率选择表面带通雷达罩对于解决雷达天线系统隐身提供了实用而且可行的技术途径。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1夹层频率选择表面复合材料制备流程示意图。
图2夹层频率选择表面复合材料结构形式示意图，其中每一层的预浸布层数可以设计，无胶聚酰亚胺覆铜箔的位置和数量可以根据需要设计，从而得到不同铺层结构的夹层频率选择表面复合材料试件。
图3实施例1中平板试件各层结构及几何参数示意图。
图4实施例1中FSS膜层的圆环形单元阵列结构示意图。
图5实施例1中介质材料与与FSS复合隐身材料的透波率对比示意图。
图6实施例2中雷达罩示意图。
图7实施例2中雷达罩罩壁各层结构及几何参数示意图。
图8实施例2中FSS膜层平面及曲面展开的阵列形式示意图。
图9实施例2中介质材料与与FSS复合隐身材料的透波率对比示意图。
具体实施方式
实施例1：
见图1—图9，本发明一种夹层频率选择表面复合材料的制备方法，该方法具体步骤如下：
1、选用氰酸脂树脂和环氧树脂制备混合树脂；
2、将步骤1中配好的混合树脂放入浸胶槽中，制备0.1mm厚的玻璃纤维预浸料备用；
3、选择500×500的无胶聚酰亚胺覆铜箔，采用印制电路板技术在铜箔上蚀刻频率选择表面缝隙单元，单元形式采用圆环单元；
4、选用步骤2所制备预浸料裁剪成500×500；
5、将模具表面进行清理，然后放入烘箱中进行预热，温度控制在38℃；
6、按图3的尺寸铺设步骤3和步骤4中所下好的预浸布和无胶聚酰亚胺覆铜箔；
7、将步骤6所铺设好的预浸料和无胶聚酰亚胺覆铜箔进行抽真空，真空度小于1×10-1MPa；
8、将步骤7完成的试件按相应的吸胶准备，加铺半透膜，进真空罐吸胶，吸胶完毕后，拆封撤掉吸胶材料，察看试件表面，较大的褶痕如超出表面1mm的作相应处理；
9、将步骤8完成的试件装入真空热压釜内；
10、将步骤9装入的试件进行冷抽，真空达到-0.1MPa以下，冷抽时间1小时；
11、将步骤10冷抽后的试验进行加温、加压，在1小时内将压力升至4.5MPa，温度升到135度，保温保压1小时；
12、将步骤11完成的试件出炉，根据设计需要进行机加工。
其中，所述步骤1中所述的混合树脂是由两个组分混合而成；具体为：组分一：氰酸脂树脂，占混合树脂总组分的质量百分比为85％，组分二：环氧树脂，占混合树脂总组分的质量百分比为15％。
其中，所述步骤3中所述的蚀刻用紫外灯波长为340nm，功率为5kW，显影液为体积分数2％的Na2CO3溶液，显影速度0.87m/min，显影温度30℃；蚀刻期间CuCl2溶液的质量浓度160g/L，刻蚀速度0.45m/min，温度54℃；
其中，所述步骤6和步骤7中所述的铺设与抽真空以铺叠5层为标准，重复抽真空，修补，最后达到最终铺层要求。
实施例2：
1、选用氰酸脂树脂和环氧树脂制备混合树脂；
2、将步骤1中配好的混合树脂放入浸胶槽中，制备0.1mm厚的玻璃纤维预浸料备用；
3、选择1000×1000的无胶聚酰亚胺覆铜箔，采用印制电路板技术在铜箔上蚀刻频率选择表面缝隙单元，单元形式采用圆环单元；
4、选用步骤2所制备预浸料、步骤3所制备的铜箔及8mm介质蜂窝板裁剪成半径为0.7m圆心角为123°的扇形；
5、将模具表面进行清理，然后放入烘箱中进行预热，温度控制在38℃；
6、按图7的尺寸铺设步骤4中所下好的预浸布、铜箔及蜂窝板；
7、将步骤6所铺设好的预浸料、铜箔和蜂窝板进行抽真空，真空度1×10-1MPa；
8、将步骤7完成的试件按相应的吸胶准备，加铺半透膜，进真空罐吸胶，吸胶完毕后，拆封撤掉吸胶材料，察看试件表面，较大的褶痕如超出表面1mm的作相应处理；
9、将步骤8完成的试件装入真空热压釜内；
10、将步骤9装入的试件进行冷抽，真空达到0.1MPa以下，冷抽时间1小时；
11、将步骤10冷抽后的试验进行加温、加压，在1小时内将压力升至4.5MPa，温度升到135度，保温保压1小时；
12、将步骤11完成的试件出炉，根据设计需要进行机加工。
其中，所述步骤1中所述的混合树脂是由两个组分混合而成；具体为：组分一：氰酸脂树脂，占混合树脂总组分的质量百分比为95％，组分二：环氧树脂，占混合树脂总组分的质量百分比为5％。
其中，所述步骤3中所述的蚀刻用紫外灯波长为340nm，功率为5kW，显影液为体积分数2％的Na2CO3溶液，显影速度0.87m/min，显影温度30℃；蚀刻期间CuCl2溶液的质量浓度160g/L，刻蚀速度0.45m/min，温度54℃；
实施例所得到的夹层频率选择表面复合材料测试结果表明A夹层加载的双层FSS雷达罩能大幅减小蜂窝夹层雷达罩的传输带宽，实现带外隐身的目的。而且通过设计工艺，实现带内传输损耗较小,具有一定的平顶特性,且谐振频率的入射角稳定性和极化稳定性良好。
Claims (2)
1.一种夹层频率选择表面复合材料的制备方法，该方法具体步骤如下：
步骤1：选用氰酸脂树脂和环氧树脂制备混合树脂；
步骤2：将步骤1中配好的混合树脂放入浸胶槽中，制备0.1mm厚的玻璃纤维预浸料备用；
步骤3：选择500×500的无胶聚酰亚胺覆铜箔，采用印制电路板技术在铜箔上蚀刻频率选择表面缝隙单元，单元形式采用圆环单元；
步骤4：选用步骤2所制备预浸料裁剪成500×500；
步骤5：将模具表面进行清理，然后放入烘箱中进行预热，温度控制在38℃；
步骤6：铺设步骤3和步骤4中所下好的预浸料和无胶聚酰亚胺覆铜箔；
步骤7：将步骤6所铺设好的预浸料和无胶聚酰亚胺覆铜箔进行抽真空，真空度小于1×10-1MPa；
步骤8：将步骤7完成的试件按相应的吸胶准备，加铺半透膜，进真空罐吸胶，吸胶完毕后，拆封撤掉吸胶材料，察看试件表面；
步骤9：将步骤8完成的试件装入真空热压釜内；
步骤10：将步骤9装入的试件进行冷抽，真空达到-0.1MPa以下，冷抽时间1小时；
步骤11：将步骤10冷抽后的试验进行加温、加压，在1小时内将压力升至4.5MPa，温度升到135度，保温保压1小时；
步骤12：将步骤11完成的试件出炉；
其中，所述步骤1中所述的混合树脂是由两个组分混合而成；具体为：组分一：氰酸脂树脂，占混合树脂总组分的质量百分比为85％，组分二：环氧树脂，占混合树脂总组分的质量百分比为15％；
其中，所述步骤3中所述的蚀刻用紫外灯波长为340nm，功率为5kW，显影液为体积分数2％的Na2CO3溶液，显影速度0.87m/min，显影温度30℃；蚀刻期间CuCl2溶液的质量浓度160g/L，刻蚀速度0.45m/min，温度54℃；
其中，所述步骤6和步骤7中所述的铺设与抽真空以铺叠5层为标准，重复抽真空，修补，最后达到最终铺层要求。
2.一种夹层频率选择表面复合材料的制备方法，该方法具体步骤如下：
步骤1：选用氰酸脂树脂和环氧树脂制备混合树脂；
步骤2：将步骤1中配好的混合树脂放入浸胶槽中，制备0.1mm厚的玻璃纤维预浸料备用；
步骤3：选择1000×1000的无胶聚酰亚胺覆铜箔，采用印制电路板技术在铜箔上蚀刻频率选择表面缝隙单元，单元形式采用圆环单元；
步骤4：选用步骤2所制备预浸料、步骤3所制备的铜箔及8mm介质蜂窝板裁剪成半径为0.7m圆心角为123°的扇形；
步骤5：将模具表面进行清理，然后放入烘箱中进行预热，温度控制在38℃；
步骤6：铺设步骤4中所下好的预浸料、铜箔及蜂窝板；
步骤7：将步骤6所铺设好的预浸料、铜箔和蜂窝板进行抽真空，真空度1×10-1MPa；
步骤8：将步骤7完成的试件进行吸胶准备，加铺半透膜，进真空罐吸胶，吸胶完毕后，拆封撤掉吸胶材料，察看试件表面；
步骤9：将步骤8完成的试件装入真空热压釜内；
步骤10：将步骤9装入的试件进行冷抽，真空达到0.1MPa以下，冷抽时间1小时；
步骤11：将步骤10冷抽后的试验进行加温、加压，在1小时内将压力升至4.5MPa，温度升到135度，保温保压1小时；
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