CN104858557A - 一种奥氏体不锈钢中厚板的组合焊接方法 - Google Patents

一种奥氏体不锈钢中厚板的组合焊接方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种奥氏体不锈钢中厚板的组合焊接方法，包括如下步骤：在奥氏体不锈钢的待焊对接面处开V形坡口；对待焊工件表面及V形坡口处进行打磨和清洗；将工件无间隙紧密装配固定，并对引弧板、熄弧板及试板之间采用点焊固定；对接焊接前预通保护气体，确保不锈钢坡口表面及焊缝底部形成充分的保护气氛；采用脉冲等离子弧焊进行打底焊接；采用低碳焊丝进行脉动填丝钨极氩弧焊盖面焊接，脉冲等离子弧进行的打底焊和脉动填丝钨极氩弧焊进行的盖面焊同时进行，焊接的同时，对工件进行冷却。采用PC-PAW打底焊接，利用小孔效应实现中厚板的单面焊双面自由成形，焊缝背面成形光滑平整，无裂纹及咬边缺陷，工艺过程稳定且易于实现，质量可靠。

Description

一种奥氏体不锈钢中厚板的组合焊接方法
技术领域
本发明属于焊接技术领域，具体涉及一种奥氏体不锈钢中厚板的组合焊接方法。
背景技术
目前，不锈钢在生产制造中的需求量日益增长，尤其是不锈钢中厚板焊接结构在运输管道、容器储罐、船舶制造以及核电建设等领域发挥着越来越重要的作用。但奥氏体不锈钢对焊接热输入特别敏感，易造成严重的晶间腐蚀，难以进行大热输入下的高效焊接，传统的钨极氩弧焊+手工电弧焊组合焊接方法需要在前道焊缝冷却后再进行后道焊缝的焊接，造成生产效率低，消耗焊材较多，人工劳动强度大，生产成本高，接头性能难以满足使用性能要求。不锈钢中厚板焊接时，焊缝背面成形质量也是人们普遍关注的问题，特别是采用普通的组合焊接方法时，焊缝根部容易出现未焊透、未熔合等缺陷。
发明专利(201310396060.5和201310149268.7)提出的不锈钢手工钨极氩弧焊打底+填充钨极氩弧焊盖面组合焊接方法，在焊件坡口底部添加铜衬垫。但这项技术中需要拆除铜衬垫后才能进行根部焊道上的盖面焊接，工艺繁琐，打底焊、盖面焊和封底焊不能同时进行。并且钨极氩弧焊打底焊接难以实现不锈钢中厚板的熔透，无法保证焊缝背面的成形，并且手工操作获得焊接接头质量不稳定。
本发明提出的脉冲等离子弧焊(PC-PAW)+脉动填丝钨极氩弧焊(GTAW)组合焊接方法可实现不锈钢中厚板的快速、高效、稳定的组合焊接，对于提高焊接生产效率和提高产品质量具有重要意义。
发明内容
本发明的目的是为了克服上述现有技术的不足，提出了一种不锈钢中厚板的组合焊接方法。
为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种奥氏体不锈钢中厚板的组合焊接方法，包括如下步骤：
(1)在奥氏体不锈钢的待焊对接面处开V形坡口，钝边5～8mm；对待焊工件表面及V形坡口处进行打磨和清洗；打磨的目的是去除毛刺、油污及氧化皮，并保证工件表面及待焊对接坡口平整。
(2)将工件无间隙紧密装配固定，并对引弧板、熄弧板及焊接试板之间采用点焊固定。
(3)对接焊接前预通保护气体，确保不锈钢坡口表面及焊缝底部形成充分的保护气氛。
(4)采用脉冲等离子弧焊进行打底焊接，焊接过程中无金属填充；焊接过程通过调整焊接速度来控制焊接热输入和等离子弧的能量密度以形成贯穿工件的连续移动小孔；其中，钨极直径2.0～2.5mm，喷嘴孔径3.0～3.5mm，喷嘴孔道比1.0～1.2。
(5)采用超低碳Cr20-Ni10-Si焊丝进行脉动填丝钨极氩弧焊盖面焊接，保证脉冲等离子弧进行的打底焊和脉动填丝钨极氩弧焊进行的盖面焊同时进行，控制前部等离子弧热源与后部氩弧热源的间隔距离为6～9cm，在焊接的同时，对工件进行冷却。冷却是为了避免打底盖面前后同时焊接时高温停留时间过长，降低热影响区敏化倾向。
优选的，步骤(1)中，所述V形坡口的角度为60°，试板两侧各30°。
优选的，步骤(1)中，所述清洗是依次用丙酮和无水乙醇清洗V形坡口及工件表面。
优选的，步骤(1)所述的奥氏体不锈钢，其厚度为9～13mm，合金元素含量的质量百分数为：C 0.030％～0.080％，Si 0.40％～1.00％，Mn1.0％～2.00％，P 0.010％～0.045％，S0.010％～0.030％，Ni 8.00％～11.00％，Cr 18.00～20.00％，Fe余量。固溶处理状态下奥氏体不锈钢的力学性能：抗拉强度Rm≥520MPa，屈服强度Rp0.2≥205MPa，伸长率A50≥40％。
优选的，步骤(3)中，所述保护气体为高纯氩气，通入保护气体的时间为1～1.5min。
优选的，步骤(4)中，焊接工艺参数为：基值电流60～80A，脉冲电流130～170A，脉冲频率1.4～2.0Hz，脉宽比为12/21～21/35，焊接电压29～32V，控制焊接热输入在9～15kJ/cm，等离子气体流量5～12L/min，保护气体流量13～22L/min。
优选的，步骤(4)中所述等离子气体为高纯氩气；利于焊接过程中等离子弧的稳定，等离子气体流量优选6～8L/min。
优选的，步骤(4)中，所述脉冲等离子弧焊，采用直流正接极性接法。直流正接极性接法利于等离子弧在穿透过程中形成小孔，保证单面焊双面成形。
优选的，步骤(4)中，所述喷嘴孔径为3.5mm，喷嘴到工件的距离为5～8mm。
优选的，步骤(5)中，所述的冷却为在工件底部放置紫铜夹板滑块，滑块内通循环冷却水进行冷却，滑块的U形槽内通氩气对熔池底部保护，氩气流量13～22L/min。U形槽内保护气体对焊缝熔池起承托作用，利于脉冲等离子弧打底焊时背部焊缝成形。
优选的，步骤(5)中，脉动填丝钨极氩弧焊选用的钨极直径为2.0～2.4mm，焊接工艺参数为：基值电流55～80A，脉冲电流100～130A，脉冲频率1.6～2.0Hz，脉宽比12/21～21/35，焊接电压19～24V，焊接热输入为7～11kJ/cm，保护气体流量13～22L/min，焊缝余高0.2～0.5mm。控制焊接热输入为7～11kJ/cm，是为了避免二次加热造成等离子弧焊缝组织粗大，控制焊缝余高为0.2～0.5mm，以防出现裂纹或较大焊接变形。
优选的，步骤(5)中，所述超低碳Cr20-Ni10-Si不锈钢焊丝直径为1.0～1.5mm，其化学成分的质量百分数为：C 0.01％～0.03％，Si 0.65％～1.00％，Mn 1.0～2.5％，P 0.01％～0.03％，S 0.01％～0.03％，Cr 19.5％～22.0％，Ni 9.0％～11.0％，Mo 0.45％～0.75％，Cu 0.45％～0.75％，Fe余量。熔覆金属拉伸性能为：抗拉强度Rm≥510MPa，伸长率A50≥25％。
优选的，步骤(5)中，脉动填丝钨极氩弧焊采用“推进-抽回-推进”的脉动送丝方式，脉冲电流阶段，停止送丝，熔滴在电弧燃烧过程中形成；基值电流阶段，开始送丝，熔滴在送丝动量的推动作用下向熔池过渡。
本发明的有益技术效果为：
(1)采用PC-PAW打底焊接，受控脉冲高能束的等离子弧对母材的热影响较小，利用小孔效应实现中厚板的单面焊双面自由成形，焊缝背面成形光滑平整，无裂纹及咬边缺陷，工艺过程稳定且易于实现，质量可靠。
(2)采用脉动填丝GTAW盖面焊接，充分的纯氩气保护避免打底焊道受污染，超低碳Cr20-Ni10-Si不锈钢焊丝既能保证与母材的冶金相容性，又提高组合焊接头的强韧性，脉动送丝与脉冲电流保持协调，控制较低热输入避免二次加热造成等离子弧焊缝组织粗大，以防出现热影响区敏化及较大焊接变形，焊缝表面成形光洁平滑，焊缝美观。
(3)PC-PAW打底焊和脉动填丝GTAW盖面焊前后同时进行，控制两热源之间的间隔距离在合适范围内，通过工件底部紫铜夹板滑块内的通循环冷却水对焊接过程中的工件进行冷却，防止前后双热源双熔池下的热量累积，同时进行的前后双热源焊接大大提生产效率，节约生产成本。
(4)对不锈钢中厚板进行PC-PAW+脉动填丝GTAW组合焊接，克服了单一焊接方法较大热输入下的热影响区敏化及焊接变形问题，同时焊缝余高较小避免接头应力集中引起裂纹。
(5)本发明的工艺过程简便易行，低热输入下焊接变形小，获得较小的焊缝余高可减缓应力集中，焊缝表面美光滑平整，焊缝背面自由成形光滑连续平整，无裂纹及咬边缺陷，热影响区较窄，不锈钢中厚板组合焊接接头的抗拉强度650～750MPa，伸长率达46％～54％，不锈钢组合焊接接头焊缝金属及热影响区(薄弱区)在-196℃的冲击吸收功大于40J，符合使用性能要求，PC-PAW+脉动填丝GTAW前后同时组合焊接大大提高了生产效率。
附图说明
图1为焊接工件装配及冷却装置结构示意图；
图2为焊缝表面成形图；
图3为焊缝背面成形图。
其中，1、V形坡口，2、奥氏体不锈钢，3、循环冷却槽，4、U形槽。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
实施例1：
厚度为10mm的304奥氏体不锈钢板2，试板尺寸为180mm×160mm×12mm，其化学成分为C 0.06％，Si 0.40％，Mn 1.62％，P 0.026％，S 0.012％，Ni 8.14％，Cr 18.03％，Fe余量。
(1)焊前准备
如图1所示，待焊试板对接接头处采用车床加工开V形坡口1，V形坡口1角度为60°，两侧各30°，钝边7mm。利用电动角磨机对待焊工件表面及坡口处进行打磨，去除毛刺、油污及氧化皮，依次用丙酮和无水乙醇清洗坡口及工件表面。使用夹具将工件无间隙紧密装配固定，采用手工钨极氩弧焊点焊固定引弧板、熄弧板及进行试板之间的点焊固定。选用德国伊达高科EWM-422型脉冲等离子弧焊机和WSM-400逆变式脉冲氩弧焊机，焊前预通1min保护气体，确保不锈钢坡口表面形成充分的保护气氛。
(2)PC-PAW打底焊接
采用穿孔型PC-PAW进行打底焊接，采用直流正接极性接法，利于等离子弧在穿透过程中形成小孔，保证单面焊双面成形；焊接过程中无金属填充，喷嘴孔径优选3.0mm，压缩角60°，喷嘴到工件的距离5mm。焊接工艺参数为：基值电流60A，脉冲电流130A，脉冲频率1.4Hz，脉宽比为12/21，焊接电压29V，焊接热输入9～13kJ/cm，等离子气体采用与保护气体相同的纯氩气，利于焊接过程中等离子弧的稳定，氩气纯度为99.99％，等离子气体流量5～8L/min，保护气体流量13～16L/min；工件底部紫铜夹板滑块的循环冷却槽3内通循环冷却水对焊接过程中的工件进行冷却，紫铜滑块U形槽4内通氩气对熔池底部进行保护；焊接过程通过调整焊接速度来控制焊接热输入和等离子弧的能量密度以形成贯穿工件的连续移动小孔。
(3)脉动填丝GTAW盖面焊接
采用填充超低碳Cr20-Ni10-Si不锈钢焊丝进行脉动填丝GTAW盖面焊接，钨极直径2.0mm，焊接工艺参数为：基值电流58A，脉冲电流100A，脉冲频率1.6Hz，脉宽比12/21，焊接电压19V，焊丝直径1.0mm，焊接热输入7～10kJ/cm，保护气体流量13～16L/min；采用“推进-抽回-推进”的脉动送丝方式，脉动送丝与脉冲电流保持协调，脉动送丝与脉冲电流保持协调，脉冲电流阶段，停止送丝，熔滴在电弧燃烧过程中形成，基值电流阶段，开始送丝，熔滴在送丝动量的推动作用下向熔池过渡；调节焊接速度来严格控制焊接热输入；保证PC-PAW打底焊和脉动填丝GTAW盖面焊前后同时进行，严格控制前后两热源间隔距离6～8cm。
所述脉动填丝GTAW盖面焊中超低碳Cr20-Ni10-Si不锈钢焊丝直径优选为1.0mm，其化学成分为：C 0.03％，Si 0.70％，Mn 1.0％，P 0.01％，S 0.01％，Cr 19.5％％，Ni 9.0％，Mo 0.75％，Cu 0.75％，Fe余量。
图2和图3所示，上述304奥氏体不锈钢PC-PAW+脉动填丝GTAW的打底盖面组合焊焊缝背面自由成形光滑连续平整，无裂纹及咬边缺陷，焊缝表面美观，热影响区较窄，焊缝显微组织细密，接头抗拉强度680MPa，伸长率30％，液氮温度(-196℃)的焊缝V形缺口冲击吸收功大于40J，满足使用性能要求。
实施例2：
厚度为12mm的304L应变强化奥氏体不锈钢板，其化学成分为C 0.03％，Si 0.50％，Mn 1.60％，P 0.024％，S 0.014％，Ni 11.00％，Cr 19.80％，Fe余量，试板尺寸为160mm×130mm×12mm。选用德国伊达高科EWM-422型脉冲等离子弧焊机和WSM-400逆变式脉冲氩弧焊机。
(1)焊前准备
采用车床在待焊试板对接接头处加工开V形坡口，坡口角度为60°，两侧各30°，钝边8mm。利用电动角磨机对待焊工件表面及坡口处进行打磨，去除毛刺、油污及氧化皮，依次用丙酮和无水乙醇清洗坡口及工件表面。使用夹具将工件无间隙紧密装配固定，采用手工钨极氩弧焊点焊固定引弧板、熄弧板及进行试板之间的点焊固定。焊前不预热，预通1min保护气体，确保不锈钢坡口表面形成充分的保护气氛。
(2)PC-PAW打底焊接
采用穿孔型PC-PAW进行打底焊接，直流正接极性接法，利于等离子弧在穿透过程中形成小孔，保证单面焊双面自由成形；焊接过程中无金属填充，喷嘴孔径优选3.5mm，喷嘴到工件的距离8mm。焊接工艺参数为：基值电流80A，脉冲电流170A，脉冲频率2.0Hz，脉宽比为21/35，焊接电压32V，焊接热输入11～15kJ/cm，等离子气体采用与保护气体相同的纯氩气，利于焊接过程中等离子弧的稳定，氩气纯度为99.99％，等离子气体流量8～12L/min，保护气体流量17～22L/min；工件底部紫铜夹板滑块内通循环冷却水对焊接过程中的工件进行冷却，紫铜滑块U形槽内通氩气对熔池底部进行保护；焊接过程通过调整焊接速度来控制焊接热输入和等离子弧的能量密度以形成贯穿工件的连续移动小孔。
(3)脉动填丝GTAW盖面焊接
采用填充超低碳Cr20-Ni10-Si不锈钢焊丝进行脉动填丝GTAW盖面焊接，钨极直径2.4mm，焊接工艺参数为：基值电流80A，脉冲电流130A，脉冲频率2.0Hz，脉宽比21/35，焊接电压24V，焊丝直径1.5mm，焊接热输入10～11kJ/cm，保护气体流量17～22L/min；采用“推进-抽回-推进”的脉动送丝方式，脉动送丝与脉冲电流保持协调，脉动送丝与脉冲电流保持协调，脉冲电流阶段，停止送丝，熔滴在电弧燃烧过程中形成，基值电流阶段，开始送丝，熔滴在送丝动量的推动作用下向熔池过渡；调节焊接速度来严格控制焊接热输入。
所述脉动填丝GTAW盖面焊中超低碳Cr20-Ni10-Si不锈钢焊丝直径优选为1.0mm，其化学成分为：C 0.01％，Si 0.65％，Mn 2.5％，P 0.03％，S 0.21％，Cr 22.0％，Ni 11.0％，Mo0.45％，Cu 0.45％，Fe余量。
上述奥氏体不锈钢中厚板的PC-PAW+脉动填丝GTAW组合焊接中，保证PC-PAW打底焊和脉动填丝GTAW盖面焊前后同时进行，严格控制前后两热源间隔距离，通过紫铜夹板滑块内通循环冷却水对焊接过程中的工件进行冷却，紫铜滑块U形槽内通氩气对熔池底部进行保护。等离子气体与保护气体同为纯氩气，保证PC-PAW打底焊过程形成的穿透小孔连续稳定移动，调节脉宽比保证低热输入。GTAW盖面焊中脉动送丝与脉冲电流保持协调。获得的组合焊接接头成形美观，接头抗拉强度650～750MPa，伸长率达46％～54％，焊缝金属及热影响区(薄弱区)在-196℃的冲击吸收功大于40J，满足使用性能要求。
上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种奥氏体不锈钢中厚板的组合焊接方法，包括如下步骤：
(1)在奥氏体不锈钢的待焊对接面处开V形坡口，钝边5～8mm；对待焊工件表面及V形坡口处进行打磨和清洗；
(2)将工件无间隙紧密装配固定，并对引弧板、熄弧板及焊接试板之间采用点焊固定；
(3)对接焊接前预通保护气体，确保不锈钢坡口表面及焊缝底部形成充分的保护气氛；
(4)采用脉冲等离子弧焊进行打底焊接，焊接过程中无金属填充；焊接过程通过调整焊接速度来控制焊接热输入和等离子弧的能量密度以形成贯穿工件的连续移动小孔；其中，钨极直径2.0～2.5mm，喷嘴孔径3.0～3.5mm，喷嘴孔道比1.0～1.2；
(5)采用低碳焊丝进行脉动填丝钨极氩弧焊盖面焊接，保证脉冲等离子弧进行的打底焊和脉动填丝钨极氩弧焊进行的盖面焊同时进行，控制前部等离子弧热源与后部氩弧热源的间隔距离为6～9cm，在焊接的同时，对工件进行冷却。
2.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：步骤(1)中，所述V形坡口的角度为60°，试板两侧各30°，所述清洗是依次用丙酮和无水乙醇清洗V形坡口及工件表面。
3.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：步骤(1)所述的奥氏体不锈钢，其厚度为9～13mm，合金元素含量的质量百分数为：C 0.030％～0.080％，Si 0.40％～1.00％，Mn1.0％～2.00％，P 0.010％～0.045％，S 0.010％～0.030％，Ni 8.00％～11.00％，Cr 18.00～20.00％，Fe余量。固溶处理状态下奥氏体不锈钢的力学性能：抗拉强度Rm≥520MPa，屈服强度Rp0.2≥205MPa，伸长率A50≥40％。
4.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：步骤(3)中，所述保护气体为高纯氩气，通入保护气体的时间为1-1.5min。
5.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：步骤(4)中，焊接工艺参数为：基值电流60～80A，脉冲电流130～170A，脉冲频率1.4～2.0Hz，脉宽比为12/21～21/35，焊接电压29～32V，控制焊接热输入在9～15kJ/cm，等离子气体流量5～12L/min，保护气体流量13～22L/min。
6.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：步骤(4)中，所述脉冲等离子弧焊，采用直流正接极性接法，所述喷嘴孔径为3.5mm，喷嘴到工件的距离为5～8mm。
7.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：步骤(5)中，所述冷却为在工件底部放置紫铜夹板滑块，滑块内通循环冷却水进行冷却，滑块的U形槽内通氩气对熔池底部进行保护，氩气流量13～22L/min。
8.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：步骤(5)中，脉动填丝钨极氩弧焊的钨极直径为2.0～2.4mm，焊接工艺参数为：基值电流55～80A，脉冲电流100～130A，脉冲频率1.6～2.0Hz，脉宽比12/21～21/35，焊接电压19～24V，焊接热输入为7～11kJ/cm，保护气体流量13～22L/min，焊缝余高0.2～0.5mm。
9.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：步骤(5)中，所述低碳焊丝为Cr20-Ni10-Si焊丝，Cr20-Ni10-Si焊丝直径为1.0～1.5mm，其化学成分的质量百分数为：C0.01％～0.03％，Si 0.65％～1.00％，Mn 1.0～2.5％，P 0.01％～0.03％，S 0.01％～0.03％，Cr19.5％～22.0％，Ni 9.0％～11.0％，Mo 0.45％～0.75％，Cu 0.45％～0.75％，Fe余量。
10.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：步骤(5)中，脉动填丝钨极氩弧焊采用“推进-抽回-推进”的脉动送丝方式，脉冲电流阶段，停止送丝；基值电流阶段，开始送丝，熔滴在送丝动量的推动作用下向熔池过渡。
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