CN104818055A - 一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于船用燃料油领域，尤其涉及一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法。与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于,本发明利用可再生的动植物油作为原材料，通过一系列的化学反应，得到成品船用残渣油，整个加工过程工艺简单、适合大规模生产，填补了国内大规模脂交换法制备船用残渣油技术空白。

Description

一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法
技术领域
本发明属于船用燃料油领域，尤其涉及一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法。
背景技术
船用残渣油是一种发热量大、燃烧性能好，储存稳定、使用范围广的燃料，是大动力、中低速船舶柴油机最经济理想的材料。随着船舶的使用数量越来越大，因此对船用残渣油的需求量也越来月高，但是，随着人们对能源的开发力度越来越大，石油作为不可再生能源，在地球上的储量越来越少，因此，可再生能源的清洁利用便成为了国内外研究的热点。
随着越来越多国家致力于如何减少对石油的依赖，寻找一种合适的有广泛来源的燃料替代品。在这种情形下，发展了各种各样的可替代能源，但是在这些能源里，来源于动植物的油脂则是一种非常好的的燃料替代品。
我国动植物油资源丰富，据资料统计，中国的食用油年生产量为1300万吨，每年的桐油、蓖麻油的产量也达到了20万吨，然而，就我国的目前实际情况而言，尚没有大规模脂交换法制备船用残渣油的方法。
发明内容
本发明针对上述的无法解决大规模脂交换法制备船用残渣油的技术问题，提供一种设计合理、方法简单、成品合格能够大规模制造船用残渣油的一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为,本发明提供一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法，包括以下步骤：
 a、在动植物油内添加胺反应，得到反应产物；
 b、将a步骤得到的反应产物加氢反应，得到分层的混合油液；
 c、将b步骤得到的分层混合油液分离，留取下层重油部分；
 d、将c步骤得到的重油加入裂解催化剂进行液相催化裂解反应,得到混合燃料油；
 e、将d步骤得到的混合燃料油分馏得到船用残渣油。
作为优选，所述a步骤的反应温度为300℃~350℃。
作为优选，所述b步骤反应温度为120℃。
作为优选，所述b步骤反应压力为2MPa~2.5MPa。
作为优选，所述d步骤中反应温度为480℃~540℃。
作为优选，所述e步骤中反应温度为340℃~360℃。
作为优选，所述e步骤中分馏方法为蒸馏。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于,
1、 本发明利用可再生的动植物油作为原材料，通过一系列的化学反应，得到成品船用残渣油，整个加工过程工艺简单、适合大规模生产，填补了国内大规模脂交换法制备船用残渣油技术空白。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
实施例1：本实施例提供一种利用菜籽油制备船用残渣油的过程：
首先称200g的菜籽油，加胺反应得到胺皂，然后进一步升温，胺皂升温得到酰胺，温度进一步升高，酰胺脱水得到最终转化成脂肪腈，整个过程最佳温度范围在300℃~350℃之间。
然后将得到的脂肪腈加入氢气，在压力2MPa，温度120℃度的情况下，反应5h，得到分层的混合油液。
将分层的混合油液上层液体撇出，得到下层的重油部分。
然后将重油部分加入裂解反应釜内，将裂解反应釜与液体接收器连接，同时加入裂解催化剂，另外再加入10g的沸石加盖密封，然后加热反应，加热到480℃~540℃之间，温度升值到480℃~540℃之间后，取一个定值作为恒温，在本实施例中，取500℃，然后继续反应，直至没有液体流出。
将上步骤得到的液体在蒸馏器进行蒸馏处理，蒸馏温度在340℃~360℃之间，得到船用残渣油。
实施例2：本实施例提供一种利用蓖麻油制备船用残渣油的过程：
首先称150g的蓖麻油，加胺反应得到胺皂，然后进一步升温，胺皂升温得到酰胺，温度进一步升高，酰胺脱水得到最终转化成脂肪腈，整个过程最佳温度范围在300℃~350℃之间。
然后将得到的脂肪腈加入氢气，在压力2.5MPa，温度120℃度的情况下，反应4.8h，得到分层的混合油液。
将分层的混合油液上层液体撇出，得到下层的重油部分。
然后将重油部分加入裂解反应釜内，将裂解反应釜与液体接收器连接，同时加入裂解催化剂，另外再加入10g的沸石加盖密封，然后加热反应，加热到480℃~540℃之间，温度升值到480℃~540℃之间后，取一个定值作为恒温，在本实施例中，取500℃，然后继续反应，直至没有液体流出。
将上步骤得到的液体在蒸馏器进行蒸馏处理，蒸馏温度在340℃~360℃之间，得到船用残渣油。
实施例3：本实施例提供一种利用猪油制备船用残渣油的过程：
首先称350g的蓖麻油，加胺反应得到胺皂，然后进一步升温，胺皂升温得到酰胺，温度进一步升高，酰胺脱水得到最终转化成脂肪腈，整个过程最佳温度范围在300℃~350℃之间。
然后将得到的脂肪腈加入氢气，在压力2.5MPa，温度120℃度的情况下，反应5.8h，得到分层的混合油液。
将分层的混合油液上层液体撇出，得到下层的重油部分。
然后将重油部分加入裂解反应釜内，将裂解反应釜与液体接收器连接，同时加入裂解催化剂，另外再加入10g的沸石加盖密封，然后加热反应，加热到480℃~540℃之间，温度升值到480℃~540℃之间后，取一个定值作为恒温，在本实施例中，取500℃，然后继续反应，直至没有液体流出。
将上步骤得到的液体在蒸馏器进行蒸馏处理，蒸馏温度在340℃~360℃之间，得到船用残渣油。
检测数据：
  国家标准 实施例1 实施例2 实施例3
密度，20℃，kg/m3 不大于920 913.2 908.2 890.4
粘度，100℃，mm2/s 不小于10 11.8 14.37 18.85
闪点（闭）℃ 不低于60 88 107 96
倾点℃ 不高于30 -14 -15 -15
残碳%（m/m） 不大于20 18.2 15.23 12.12
灰分%（m/m） 不大于0.15 0.04 0.03 0.03
水分%（v/v） 不大于0.30 痕迹 痕迹 痕迹
硫含量%（m/m） 不大于2.0 0.62 1.23 0.99
钒mg/kg 不大于100 14.82 15.43 14.32
铝+mg/kg 不大于25 ＜15 ＜15 ＜15
总潜在沉淀物%（m/m） 不大于0.10 0.01 0.01 0.01
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法，其特征在于,包括以下步骤：
 a、在动植物油内添加胺反应，得到反应产物；
 b、将a步骤得到的反应产物加氢反应，得到分层的混合油液；
 c、将b步骤得到的分层混合油液分离，留取下层重油部分；
 d、将c步骤得到的重油加入裂解催化剂进行液相催化裂解反应,得到混合燃料油；
 e、将d步骤得到的混合燃料油分馏得到船用残渣油。
2.根据权利要求1所述的一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法，其特征在于,所述a步骤的反应温度为300℃~350℃。
3.根据权利要求1所述的一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法，其特征在于,所述b步骤反应温度为120℃。
4.根据权利要求1所述的一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法，其特征在于,所述b步骤反应压力为2MPa~2.5MPa。
5.根据权利要求1所述的一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法，其特征在于,所述d步骤中反应温度为480℃~540℃。
6.根据权利要求1所述的一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法，其特征在于,所述e步骤中反应温度为340℃~360℃。
7.根据权利要求1所述的一种利用动植物油酸生产船用残渣油的方法，其特征在于,所述e步骤中分馏方法为蒸馏。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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US20140024872A1 (en) * 2012-07-13 2014-01-23 Calysta Energy, Llc Biorefinery system, methods and compositions thereof
CN104087350A (zh) * 2010-07-26 2014-10-08 蓝宝石能源公司 用于从生物质回收油质化合物的方法

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