CN104817084A - 电石冶炼炉 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电石冶炼炉，包括：冶炼炉壳体，其由外周墙、内周墙和炉顶组成且内部限定出下端开口的环状炉腔；炉底，其可转动地设置于冶炼炉壳体的下端；料板，其设置在炉底的上表面；多个耐火材料隔墙，其由炉顶向下伸出且与料板保持距离，并将环状炉腔分割为相邻的进料腔室、预热腔室、冶炼腔室和出料腔室，进料腔室具有进料口，出料腔室具有出料口；多个辐射管燃烧器，其设置于预热腔室处外周墙的内壁上且位于料板的上方；第一烧嘴组，其包括多个第一烧嘴，多个第一烧嘴分别设置于冶炼腔室的内周墙和/或外周墙上；布料装置，其设置于布料腔室内且与进料口相连；油气导出口，其设置于预热腔室处的炉顶处。该电石冶炼炉可以显著降低能耗。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域，具体而言，本发明涉及一种电石冶炼炉。
背景技术
工业上电石生产一般采用电炉熔炼法，利用电弧产生的高温将电石炉中的石灰和焦炭加热到2000℃以上，待停留一定时间后生成熔融态电石。生产过程产生的电石炉气主要是CO，其从炉体上部排出，熔融的电石产物从炉底排出，经冷却、破碎成产品。目前，我国电力生产和需求的矛盾仍然突出，电力发展已成为国民经济发展的瓶颈。节约用电、提高电力利用率既是迫切需要解决的问题，又是需要长期努力研究的课题。电热法生产电石吨产品电耗约3400度，在化工行业中排第一。因此，电热法生产电石不仅受到电力供应的制约，而且还影响电石生产成本。
工业上用于电石生产的原料和电石的冶炼是在不同的设备中完成的，兰炭是通过热解炉提质后得到的，生石灰是煅烧石灰石生成的，这就使得兰炭和生石灰的显热不能得到充分利用，同时热解得到的兰炭需要熄焦处理，浪费水，进电石炉之前又需要干燥，进一步增加了能源的消耗。
因此，现有的电石冶炼炉有待进一步改进。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种电石冶炼炉，该电石冶炼炉可以显著降低能耗。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种电石冶炼炉，包括：
冶炼炉壳体，所述冶炼炉壳体由外周墙、内周墙和炉顶组成且所述冶炼炉壳体内部限定出下端开口的环状炉腔；
炉底，所述炉底可转动地设置于所述冶炼炉壳体的下端且用于封闭所述环状炉腔；
料板，所述料板位于所述环状炉腔内且设置在所述炉底的上表面；
多个耐火材料隔墙，多个所述耐火材料隔墙由所述炉顶向下伸出且与所述料板保持一定距离，多个所述耐火材料隔墙将所述环状炉腔分割为依次相邻的进料腔室、预热腔室、冶炼腔室和出料腔室，其中，每相邻的两个腔室的下部相连通，所述进料腔室具有进料口，所述出料腔室具有出料口；
多个辐射管燃烧器，多个所述辐射管燃烧器设置于所述预热腔室处的外周墙的内壁上且位于所述料板的上方；
第一烧嘴组，所述第一烧嘴组包括多个第一烧嘴，多个所述第一烧嘴分别设置于所述冶炼腔室的内周墙和/或外周墙上；
布料装置，所述布料装置设置于所述布料腔室内且与所述进料口相连；以及
油气导出口，所述油气导出口设置于所述预热腔室处的炉顶处。
根据本发明实施例的电石冶炼炉通过使用燃料气作为原料为电石冶炼提供热源，较传统使用的以电为能源的冶炼电石炉相比，可以显著降低能耗，同时通过将电石原料的处理和电石冶炼集于一个环形炉膛内进行，可以有效避免传统工艺中的兰炭生产过程中的高温熄焦，从而使得兰炭的显热和石灰石煅烧后得到的生石灰的高温显热得以充分利用，并且有效避免了生石灰存放吸水等问题，进而进一步降低电石生产过程中的能耗，另外通过在预热炉腔的炉顶处设置油气导出口，从而可以有效回收煤炭预热过程中产生的副产物热解气和煤焦油。
另外，根据本发明上述实施例的电石冶炼炉还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述预热腔室进一步被所述耐火材料隔墙分隔为第一预热区和第二预热区，其中，多个所述辐射管燃烧器位于所述第一预热区的外周墙的内壁上。由此，通过分区控温可以使得原料在预热完全的情况下能耗较低。
在本发明的一些实施例中，所述电石冶炼炉进一步包括第二烧嘴组，所述第二烧嘴组包括多个第二烧嘴，多个所述第二烧嘴分别设置于所述第二预热区的内周墙和/或外周墙上。由此，可以进一步降低能耗。
在本发明的一些实施例中，多个所述第一烧嘴成对设置于所述冶炼腔室的内周墙和/或外周墙上，多个所述第二烧嘴成对设置于所述第二预热区的内周墙和/或外周墙上。由此，可以进一步降低能耗。
在本发明的一些实施例中，多个所述第一烧嘴成对设置于所述冶炼腔室的内周墙和外周墙上，多个所述第二烧嘴成对设置于所述第二预热区的内周墙和外周墙上。由此，可以进一步降低能耗。
在本发明的一些实施例中，所述辐射管燃烧器与所述料板之间距离为40～120mm。由此，可以显著提高原料的预热效率。
在本发明的一些实施例中，所述辐射管燃烧器与所述料板之间距离为60～100mm。由此，可以显著提高原料的预热效率。
在本发明的一些实施例中，所述油气导出口位于所述第一预热区的炉顶上。由此，可以有效回收煤炭预热过程中产生的煤焦油和热解气。
在本发明的一些实施例中，形成所述布料腔室的两个所述耐火材料隔墙间的角度为5～15度，形成所述预热腔室的两个所述耐火材料隔墙间的角度为100～250度，形成所述冶炼腔室的两个所述耐火材料隔墙间的角度为100～130度，形成所述出料腔室的两个所述耐火材料隔墙间的角度为5～15度。
在本发明的一些实施例中，所述辐射管燃烧器为蓄热式辐射管燃烧器，所述第一烧嘴和第二烧嘴均为蓄热式烧嘴。由此，可以显著提高炉膛中的热利用率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
图1是根据本发明一个实施例的电石冶炼炉的结构示意图；
图2是根据本发明又一个实施例的电石冶炼炉的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种电石冶炼炉。下面参考图1对本发明实施例的电石冶炼炉进行详细描述。根据本发明的实施例，该电石冶炼炉包括：
冶炼炉壳体100：根据本发明的实施例，冶炼炉壳体100由外周墙11、内周墙12和炉顶(未示出)组成。
根据本发明的实施例，冶炼炉壳体100内部限定出下端开口的环状炉腔13。
炉底200：根据本发明的实施例，炉底200可转动地设置于冶炼炉壳体100的下端，且适于封闭环状炉腔13，从而使得电石的冶炼在密闭体系中进行。具体的，炉底200可以水平转动。
料板300：根据本发明的实施例，料板300位于环状炉腔13内且设置在炉底200的上表面，从而可以有效避免电石冶炼过程中原料对炉底的腐蚀。
耐火材料隔墙400：根据本发明的实施例，电石冶炼炉可以设置有多个耐火材料隔墙400，根据本发明的具体实施例，多个耐火材料隔墙400由炉顶向下伸出且与料板300保持一定距离，并且多个耐火材料隔墙400将环状炉腔13分割为依次相邻的进料腔室41、预热腔室42、冶炼腔室43和出料腔室44。由此，随着炉底的转动，使得物料依次进行预热处理和冶炼处理，即通过将电石原料的生产和电石冶炼集于一个环形炉膛内进行，可以有效避免传统工艺中的兰炭生产过程中的高温熄焦，从而使得兰炭的显热和石灰石煅烧后得到的生石灰的高温显热得以充分利用，并且有效避免了生石灰存放吸水等问题，进而进一步降低电石生产过程中的能耗。
根据本发明的实施例，每相邻的两个腔室的下部相连通。根据本发明的具体实施例，耐火材料隔墙400下端至料板300的距离略大于料板300上料层的厚度，即物料随炉底200旋转过程中料层顶端与耐火材料隔墙400底端距离尽可能少，根据本发明的具体示例，料层顶端与耐火材料隔墙底端距离可以为10～50mm。由此，可以实现对环形炉腔中各腔室的有效隔断，从而保护预热腔室内的气氛，进而顺利回收热解气和煤焦油等成分。
根据本发明的实施例，进料腔室41具有进料口401，根据本发明的具体实施例，进料口401可以设置于进料腔室41处的外周墙上。
根据本发明的实施例，预热腔室42具有油气导出口402，根据本发明的具体实施例，油气导出口402可以设置于预热腔室42处的炉顶处，根据本发明的具体示例，油气导出口402可以设置于第一预热区45的炉顶处。由此，可以有效回收煤炭预热过程中产生的热解气和煤焦油。
根据本发明的实施例，出料腔室44具有出料口403，根据本发明的具体实施例，出料口403可以设置于出料腔室44处的外周墙上。
根据本发明的实施例，形成布料腔室41的两个耐火材料隔墙400间的角度α(如图1)可以为5～15度，形成预热腔室42的两个耐火材料隔墙400间的角度β(如图1)可以为100～250度，形成冶炼腔室43的两个耐火材料隔墙400间的角度γ(如图1)可以为100～130度，形成出料腔室44的两个耐火材料隔墙400间的角度δ(如图1)可以为5～15度。具体的，布料腔室和出料腔室的大小取决于布料装置和出料装置的特点，而预热腔室和冶炼腔室的大小是综合考虑原料种类、性质、粒径、配比、料层厚度及工艺条件(温度、压力和时间等)的结果，并且发明人发现，本发明的预热腔室和冶炼腔室可以保证预热和冶炼处理过程物料反应完全，并且能耗最低。
辐射管燃烧器500：根据本发明的实施例，电石冶炼炉可以设置有多个辐射管燃烧器500，根据本发明的具体实施例，多个辐射管燃烧器500可以设置于预热腔室41处的外周墙的内壁上且位于料板300的上方。由此，可以使用燃料气作为原料为电石冶炼提供热源，较传统使用的以电为能源的冶炼电石炉相比，可以显著降低能耗。
根据本发明的实施例，辐射管燃烧器500可以为蓄热式辐射管燃烧器。由此，可以显著提高炉腔中热能利用率。具体的，辐射管燃烧器500可以具有钢制管子、陶瓷蜂窝体和燃烧器。
根据本发明的实施例，辐射管燃烧器500与料板300之间距离并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，辐射管燃烧器500与料板300之间距离可以为40～120mm，根据本发明的具体示例，辐射管燃烧器500与料板300之间距离可以为60～100mm。发明人发现，该高度范围内可以使得物料受热均匀且反应完全，从而进一步降低能耗。
第一烧嘴组600：根据本发明的实施例，第一烧嘴组可以包括多个第一烧嘴61，根据本发明的具体实施例，多个第一烧嘴可以分别设置于冶炼腔室44的内周墙和/或外周墙上。
根据本发明的实施例，第一烧嘴61可以为蓄热式烧嘴。具体的，蓄热式烧嘴连接有蓄热室，并且蓄热室内具有高温陶瓷材料的蓄热体。
根据本发明的实施例，在电石冶炼过程中，冶炼腔室44中的多个第一烧嘴61中的一部分烧嘴可以用于燃烧，另一部分烧嘴可以用于排烟，并进行周期性轮换，即当烧嘴用于排烟时，蓄热式烧嘴的蓄热体吸热，同时使得排烟温度降低，当烧嘴燃烧时，蓄热体放热，对助燃空气或燃料进行预热，从而可以显著提高燃料气的燃烧效率。由此，通过在冶炼腔室44的内周墙和/或外周墙上设置多个第一蓄热式烧嘴，可以显著提高炉腔中的热能利用率，从而进一步降低能耗。
根据本发明的实施例，多个第一烧嘴61可以分别成对设置于冶炼腔室44的内周墙和/或外周墙上。需要解释的是，本文中的“成对设置”可以理解为烧嘴以两个为一对的方式进行设置，例如在每一对烧嘴中有两个烧嘴，两个烧嘴可以同时设置在外周墙或两个烧嘴同时设置在内周墙上，或者其中一个设置于内周墙上，另一个设置于外周墙上。由此，可以进一步提高热能利用率。
根据本发明的实施例，多个第一烧嘴61成对设置于冶炼腔室44的内周墙和外周墙上。具体的，每一对烧嘴中有两个烧嘴，一个设置于内周墙上，另一个设置于外周墙上。由此，可以进一步提高热能利用率。
布料装置700：根据本发明的实施例，布料装置700设置于布料腔室41中且与进料口401相连，从而使得物料可以均匀平铺在料板上。
根据本发明的实施例，预热腔室的第一预热区的温度控制为550～850℃，第二预热区的温度控制为900～1300℃，冶炼腔室中的温度控制为1350～1700℃。
参考图2，根据本发明的实施例，预热腔室42可以进一步被耐火材料隔墙400分隔为第一预热区45和第二预热区46，根据本发明的具体实施例，辐射管燃烧器500可以设置于第一预热区45的外周墙的内壁上。
根据本发明的实施例，电石冶炼炉进一步包括：
第二烧嘴组800：根据本发明的实施例，第二烧嘴组800包括多个第二烧嘴81，根据本发明的具体实施例，多个第二烧嘴82分别设置于第二预热区46的内周墙和/或外周墙上。
根据本发明的实施例，根据本发明的实施例，第二烧嘴81可以为蓄热式烧嘴。具体的，第二烧嘴结构同于前文描述的第一烧嘴。
根据本发明的实施例，多个第二烧嘴81亦可以分别成对设置于第二预热区46的内周墙和/或外周墙上。需要说明的是，此处的“成对设置”与前文描述一致，此处不再赘述。
根据本发明的实施例，多个第二烧嘴81可以成对设置于第二预热区46的内周墙和外周墙上。由此，可以进一步提高热能利用率。
根据本发明实施例的电石冶炼炉通过使用燃料气作为原料为电石冶炼提供热源，较传统使用的以电为能源的冶炼电石炉相比，可以显著降低能耗，同时通过将电石原料的处理和电石冶炼集于一个环形炉膛内进行，可以有效避免传统工艺中的兰炭生产过程中的高温熄焦，从而使得兰炭的显热和石灰石煅烧后得到的生石灰的高温显热得以充分利用，并且有效避免了生石灰存放吸水等问题，进而进一步降低电石生产过程中的能耗，另外通过在预热炉腔的炉顶处设置油气导出口，从而可以有效回收煤炭预热过程中产生的副产物热解气和煤焦油，并且通过使用蓄热烧嘴和蓄热式辐射管燃烧器作为电石冶炼炉的加热装置，可以显著提高炉腔中热能利用率。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。
实施例1
下面以褐煤和生石灰为例对本发明的电石冶炼炉的工作过程进行详细描述，其中，形成布料腔室的两个耐火材料隔墙间的角度为10度，形成预热腔室的两个耐火材料隔墙间的角度为150度，形成冶炼腔室的两个耐火材料隔墙间的角度为190度，形成出料腔室的两个耐火材料隔墙间的角度为10度，首先将褐煤和生石灰热压成直径为8mm的物料球团，所述辐射管燃烧器与所述料板之间距离为80mm，所述料层厚度约为25mm。其中，褐煤和生石灰的粒度均低于30μm，然后通过进料腔室上的进料口将得到的物料球团供给至布料装置中，然后物料球团经布料装置均匀平铺在料板上，并且耐火材料隔墙的底端略高于料层厚度，随着炉底的转动，物料球团进入预热腔室(通过蓄热式辐射管燃烧器控制预热腔室温度为650℃)中，完成对褐煤的初步提质和生石灰的预热，同时产生的煤焦油和热解气通过预热腔室炉顶处的油气导出口进行回收，然后得到的产物进入冶炼腔室(通过多个蓄热烧嘴控制冶炼腔室温度为1450℃)中完成对电石的冶炼，得到高温固态电石产品(发气量>300L/Kg)，然后将高温固态电石经出料腔室处的外周墙上的出料口排出环形炉腔，与采用传统电石炉得到的液态电石产品相比，本发明通过控制各区的大小、炉底的转速以及调节各腔室的反应时间，可以实现能量的合理高效利用，并且可以使得预热腔室中得到的产物的显热得以充分利用，从而显著降低电石冶炼过程中的能耗(综合能耗降低约600度/t电石)。
实施例2
下面以长焰煤和石灰石为例对本发明的电石冶炼炉的工作过程进行详细描述，其中，形成布料腔室的两个耐火材料隔墙间的角度为10度，形成预热腔室的两个耐火材料隔墙间的角度为220度，其中，第一预热区为120度，第二预热区为100度，形成冶炼腔室的两个耐火材料隔墙间的角度为120度，形成出料腔室的两个耐火材料隔墙间的角度为10度，首先将长焰煤和石灰石热压成直径为8mm的物料球团，所述辐射管燃烧器与所述料板之间距离为60mm，所述料层厚度约为15mm。其中，长焰煤和石灰石的粒度均低于50μm，然后通过进料腔室上的进料口将得到的物料球团供给至布料装置中，然后物料球团经布料装置均匀平铺在料板上，并且耐火材料隔墙的底端略高于料层厚度，随着炉底的转动，物料球团进入预热腔室的第一预热区(通过蓄热式辐射管燃烧器控制第一预热区温度为600℃)中，完成对长焰煤的初步提质和石灰石的预热，同时产生的煤焦油和热解气通过第一预热区炉顶处的油气导出口进行回收，然后得到的固体产物进入预热腔室的第二预热区(通过多个蓄热烧嘴控制第二预热区温度为1100℃)，完成对石灰石煅烧及长焰煤高温热处理，然后得到的产物进入冶炼腔室(通过多个蓄热烧嘴控制冶炼腔室温度为1600℃)中完成对电石的冶炼，得到高温固态电石产品(发气量>300L/Kg)，然后将高温固态电石经出料腔室处的外周墙上的出料口排出环形炉腔，与采用传统冶炼炉得到的液态电石产品相比，本发明通过控制各区的大小、炉底的转速以及调节各腔室的反应时间，可以实现能量的合理高效利用，并且可以使得预热腔室中得到的产物的显热得以充分利用，从而显著降低电石冶炼过程中的能耗(综合能耗降低约800度/t电石)。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种电石冶炼炉，其特征在于，包括：
冶炼炉壳体，所述冶炼炉壳体由外周墙、内周墙和炉顶组成且所述冶炼炉壳体内部限定出下端开口的环状炉腔；
炉底，所述炉底可转动地设置于所述冶炼炉壳体的下端且用于封闭所述环状炉腔；
料板，所述料板位于所述环状炉腔内且设置在所述炉底的上表面；
多个耐火材料隔墙，多个所述耐火材料隔墙由所述炉顶向下伸出且与所述料板保持一定距离，多个所述耐火材料隔墙将所述环状炉腔分割为依次相邻的进料腔室、预热腔室、冶炼腔室和出料腔室，其中，每相邻的两个腔室的下部相连通，所述进料腔室具有进料口，所述出料腔室具有出料口；
多个辐射管燃烧器，多个所述辐射管燃烧器设置于所述预热腔室处的外周墙的内壁上且位于所述料板的上方；
第一烧嘴组，所述第一烧嘴组包括多个第一烧嘴，多个所述第一烧嘴分别设置于所述冶炼腔室的内周墙和/或外周墙上；
布料装置，所述布料装置设置于所述布料腔室内且与所述进料口相连；以及
油气导出口，所述油气导出口设置于所述预热腔室处的炉顶处。
2.根据权利要求1所述的电石冶炼炉，其特征在于，所述预热腔室进一步被所述耐火材料隔墙分隔为第一预热区和第二预热区，其中，多个所述辐射管燃烧器位于所述第一预热区的外周墙的内壁上。
3.根据权利要求2所述的电石冶炼炉，其特征在于，进一步包括：
第二烧嘴组，所述第二烧嘴组包括多个第二烧嘴，多个所述第二烧嘴分别设置于所述第二预热区的内周墙和/或外周墙上。
4.根据权利要求3所述的电石冶炼炉，其特征在于，多个所述第一烧嘴成对设置于所述冶炼腔室的内周墙和/或外周墙上，多个所述第二烧嘴成对设置于所述第二预热区的内周墙和/或外周墙上。
5.根据权利要求4所述的电石冶炼炉，其特征在于，多个所述第一烧嘴成对设置于所述冶炼腔室的内周墙和外周墙上，多个所述第二烧嘴成对设置于所述第二预热区的内周墙和外周墙上。
6.根据权利要求1或2所述的电石冶炼炉，其特征在于，所述辐射管燃烧器与所述料板之间距离为40～120mm。
7.根据权利要求6所述的电石冶炼炉，其特征在于，所述辐射管燃烧器与所述料板之间距离为60～100mm。
8.根据权利要求2所述的电石冶炼炉，其特征在于，所述油气导出口位于所述第一预热区的炉顶上。
9.根据权利要求1所述的电石冶炼炉，其特征在于，形成所述布料腔室的两个所述耐火材料隔墙间的角度为5～15度，形成所述预热腔室的两个所述耐火材料隔墙间的角度为100～250度，形成所述冶炼腔室的两个所述耐火材料隔墙间的角度为100～130度，形成所述出料腔室的两个所述耐火材料隔墙间的角度为5～15度。
10.根据权利要求5所述的电石冶炼炉，其特征在于，所述辐射管燃烧器为蓄热式辐射管燃烧器，所述第一烧嘴和第二烧嘴均为蓄热式烧嘴。
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