CN104791382B - 整体式金属基高分子复合自润滑轴承及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种整体式金属基高分子复合自润滑轴承，包括：外圆金属轴套，所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽；固定在所述外圆金属轴套内的钢板层，所述钢板层外表面与所述外圆金属轴套内表面相接触，且所述钢板层具有多个通孔；固定在所述钢板层上的塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内。本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承采用外圆金属轴套作为基材，成本低，材料易得；更重要的是，所述整体式金属基高分子复合自润滑轴承具有良好的耐磨性，实验结果表明，在1.2MPa、0.7m/s一次性涂油的工况下，试验50h，磨损量小于0.1mm。
Description
技术领域
本发明涉及轴承技术领域，更具体地说，是涉及一种整体式金属基高分子复合自润滑轴承及其制作方法。
背景技术
注塑机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
注塑机中的合模部件是重要部件之一，其功能是通过格林柱往复运动实现启闭运动，使模具闭合产生系统弹性变形达到锁模力，将模具紧锁，对完成注塑过程起到关键作用。在合模部件工作过程中，格林柱通过轴承实现运动。传统的轴承包括铜基自润滑轴承和钢套，其中，铜基自润滑轴承由金属基底和复合在所述金属基底内表面的混合层组成，所述混合层由铜合金与石墨、二硫化钼、聚四氟乙烯等自润滑材料组成，起到润滑性和耐磨性的作用；钢套结构较为简单，为能够固定格林柱的圆环状钢材，格林柱能够在钢套固定下，在特定方向进行往复运动。
但是，传统的轴承采用铜基自润滑轴承成本太高，而采用低成本的钢套耐磨性差，容易将格林柱拉伤。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供了一种整体式金属基高分子复合自润滑轴承及其制作方法，本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承耐磨性好且成本低。
本发明提供了一种整体式金属基高分子复合自润滑轴承，包括：
外圆金属轴套，所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽；
固定在所述外圆金属轴套内的钢板层，所述钢板层外表面与所述外圆金属轴套内表面相接触，且所述钢板层具有多个通孔；
固定在所述钢板层上的塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内。
优选的，所述多个通孔为均匀规则排布。
优选的，所述钢板层的材质为冷轧低碳钢板或不锈钢板。
优选的，所述塑料层的材质为POM塑料、PA塑料和PEEK塑料中的一种或多种。
优选的，所述外圆金属轴套的内径为40mm～120mm，壁厚为5mm～20mm，高度为30mm～150mm。
优选的，所述内径环槽的深度为1mm～1.5mm，宽度为7.5mm～27.5mm。
优选的，所述钢板层的厚度为1mm～1.5mm；所述耐磨层的厚度为0.75mm～1.5mm。
优选的，所述多个通孔的孔径均为3mm～4mm。
本发明还提供了一种上述技术方案所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承的制作方法，包括以下步骤：
a)将金属轴套内表面进行机械加工，得到外圆金属轴套；所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽；
b)将钢板依次进行冲孔、剪板、卷圆和机械加工，得到钢板层；所述钢板层具有多个通孔；
c)将所述钢板层压入所述外圆金属轴套固定后，进行注塑，得到塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内；
所述步骤a)与步骤b)没有顺序限制。
优选的，步骤c)中所述压入过程的压入力为100kg～500kg。
本发明提供了一种整体式金属基高分子复合自润滑轴承，包括：外圆金属轴套，所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽；固定在所述外圆金属轴套内的钢板层，所述钢板层外表面与所述外圆金属轴套内表面相接触，且所述钢板层具有多个通孔；固定在所述钢板层上的塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内。与现有技术相比，本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承采用外圆金属轴套作为基材，材料易得，成本低；更重要的是，本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承具有良好的耐磨性，实验结果表明，在1.2MPa、0.7m/s一次性涂油的工况下，试验50h，磨损量小于0.1mm，且对磨轴无拉伤，耐磨层与金属轴套无脱层剥离现象。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的外圆金属轴套的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的钢板层的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的钢板层的俯视图；
图5为本发明实施例提供的钢板层展开后通孔分布的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种整体式金属基高分子复合自润滑轴承，包括：
外圆金属轴套，所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽；
固定在所述外圆金属轴套内的钢板层，所述钢板层外表面与所述外圆金属轴套内表面相接触，且所述钢板层具有多个通孔；
固定在所述钢板层上的塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内。
请参阅图1，图1为本发明实施例提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承的结构示意图，其中，1为外圆金属轴套，2为内径环槽，3为钢板层，4为通孔，5为塑料层，6为耐磨层，7为固定层。
在本发明中，所述外圆金属轴套(1)为圆筒状机械零件，本发明对所述外圆金属轴套(1)的外壁形状没有特殊限制，可根据实际使用要求采用本领域技术人员熟知的方法进行机械加工。本发明对所述外圆金属轴套(1)的材质没有特殊限制，优选为45#钢材、20#钢材和Gcr15钢中的一种或多种，更优选为45#钢材。在本发明中，所述外圆金属轴套(1)的内径优选为40mm～120mm，壁厚优选为5mm～20mm，高度优选为30mm～150mm。
在本发明中，所述外圆金属轴套(1)内表面设置有内径环槽(2)。请参阅图2，图2为本发明实施例提供的外圆金属轴套的结构示意图，其中，1为外圆金属轴套，2为内径环槽。在本发明中，所述内径环槽(2)为外圆金属轴套(1)内表面设置的圆环状凹槽，所述内径环槽的内孔精度为H7；本发明对所述内径环槽(2)的数量没有特殊限制，可根据外圆金属轴套(1)的高度进行设置，优选为2个。在本发明中，所述内径环槽(2)的深度优选为1mm～1.5mm，宽度优选为7.5mm～27.5mm。
在本发明中，所述外圆金属轴套(1)上固定有钢板层(3)。请参阅图3～4，图3为本发明实施例提供的钢板层的结构示意图，其中，3为钢板层，4为通孔；图4为本发明实施例提供的钢板层的俯视图，其中，3为钢板层；在本发明中，所述钢板层(3)外表面与所述外圆金属轴套(1)内表面相接触，且所述钢板层(3)具有多个通孔(4)。在本发明中，所述钢板层(3)与所述内径环槽(2)形成环状空间，所述环状空间通过通孔(4)与环状空间外相通。在本发明中，所述钢板层(3)的材质优选为冷轧低碳钢板或不锈钢板，更优选为冷轧低碳钢板。本发明对所述钢板层(3)在所述外圆金属轴套(1)上的固定方式没有特殊限制，优选为点焊焊接；所述点焊焊接的位置优选为钢板层(3)与外圆金属轴套(1)相接触的两端位置和中间位置，目的是保证点焊焊接后无焊疤。在本发明中，所述钢板层(3)的厚度优选为1mm～1.5mm。
在本发明中，所述钢板层(3)具有多个通孔(4)。请参阅图5，图5为本发明实施例提供的钢板层展开后通孔分布的结构示意图，其中，3为钢板层，4为通孔。在本发明中，所述多个通孔(4)优选为均匀规则排布，目的是便于进一步进行注塑加工，同时增加本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承在使用过程中摩擦热的散发，从而有利于降低磨损。在本发明中，所述多个通孔(4)的孔径均优选为3mm～4mm，更优选为3mm。在本发明中，所述通孔(4)的孔面积优选为所述钢板层(3)面积的15％～25％，更优选为20％。
在本发明中，所述钢板层(3)上固定有塑料层(5)；所述塑料层(5)包括耐磨层(6)和固定层(7)；所述耐磨层(6)与所述钢板层(3)内表面相接触；所述固定层(7)填充在所述钢板层(3)的通孔(4)内和所述外圆金属轴套(1)的内径环槽(2)内。在本发明中，所述塑料层(5)的材质优选为POM塑料、PA塑料和PEEK塑料中的一种或多种，更优选为POM塑料。在本发明中，所述塑料层(5)的耐磨层(6)在使用过程中起到耐磨的作用，保证本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承在使用过程中避免拉伤格林柱；所述塑料层(5)的固定层(7)填充在所述钢板层(3)的通孔(4)内和所述外圆金属轴套(1)的内径环槽(2)内，大大提高了塑料层(5)与钢板层(3)之间的结合强度，使本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承在使用过程中，塑料层(5)不会发生滑动或脱落。在本发明中，所述耐磨层(6)的厚度优选为0.75mm～1.5mm。
本发明还提供了一种上述技术方案所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承的制作方法，包括以下步骤：
a)将金属轴套内表面进行机械加工，得到外圆金属轴套；所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽；
b)将钢板依次进行冲孔、剪板、卷圆和机械加工，得到钢板层；所述钢板层具有多个通孔；
c)将所述钢板层压入所述外圆金属轴套固定后，进行注塑，得到塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内；
所述步骤a)与步骤b)没有顺序限制。
在本发明中，将金属轴套内表面进行机械加工，得到外圆金属轴套；所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽。在本发明中，所述金属轴套为圆筒状机械零件，本发明对所述金属轴套的外壁形状没有特殊限制，可根据实际使用要求采用本领域技术人员熟知的方法进行机械加工。本发明对所述金属轴套的材质没有特殊限制，优选为45#钢材、20#钢材和Gcr15钢中的一种或多种，更优选为45#钢材。在本发明中，所述外圆金属轴套的内径优选为40mm～120mm，壁厚优选为5mm～20mm，高度优选为30mm～150mm。
在本发明中，步骤a)中所述机械加工为本领域技术人员熟知的技术方案，目的是在所述金属轴套内表面设置内径环槽；所述机械加工后得到的内径环槽为圆环状凹槽，所述内径环槽的内孔精度为H7；本发明对所述内径环槽的数量没有特殊限制，可根据外圆金属轴套的高度进行设置，优选为2个。在本发明中，所述内径环槽的深度优选为1mm～1.5mm，宽度优选为7.5mm～27.5mm。
得到外圆金属轴套的同时，本发明将钢板依次进行冲孔、剪板、卷圆和机械加工，得到钢板层；所述钢板层具有多个通孔。在本发明中，所述钢板的材质优选为冷轧低碳钢板或不锈钢板，更优选为冷轧低碳钢板。在本发明中，所述钢板的厚度优选为1mm～1.5mm。
在本发明中，步骤b)中所述冲孔为本领域技术人员熟知的技术方案，目的是在所述钢板上设置多个通孔；在本发明中，所述多个通孔优选为均匀规则排布，目的是便于进一步进行注塑加工，同时增加本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承在使用过程中摩擦热的散发，从而有利于降低磨损。在本发明中，所述多个通孔的孔径均优选为3mm～4mm，更优选为3mm。在本发明中，所述通孔(4)的孔面积优选为所述钢板层(3)面积的15％～25％，更优选为20％。
完成所述冲孔后，本发明将冲孔后的钢板进行剪板。在本发明中，所述剪板为本领域技术人员熟知的技术方案，目的是得到符合长宽要求的钢板；所述钢板的高度与外圆金属轴套的高度相匹配，长度满足进一步加工得到的钢板层能够与外圆金属轴套的内径相匹配。
完成所述剪板后，本发明将得到的符合长宽要求的钢板进行卷圆和机械加工，得到钢板层。在本发明中，步骤b)中所述机械加工为本领域技术人员熟知的技术方案，目的是对卷圆后的钢板进行整形，保证内外径圆整度和总高度与外圆金属轴套的尺寸相匹配的，同时设置两端倒角，便于进一步压入过程的进行。
将步骤b)得到的钢板层压入步骤a)得到的外圆金属轴套固定。在本发明中，所述压入过程的压力优选为100kg～500kg，更优选为200kg。本发明对所述钢板层与所述外圆金属轴套固定方式没有特殊限制，优选为点焊焊接；所述点焊焊接的位置优选为钢板层与外圆金属轴套相接触的两端位置和中间位置，目的是保证点焊焊接后无焊疤。
完成钢板层与外圆金属轴套的固定后，本发明将得到的固定有钢板层的外圆金属轴套进行注塑，得到塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内。在本发明中，所述注塑过程所用的塑料优选为POM塑料、PA塑料和PEEK塑料中的一种或多种，更优选为POM塑料。在本发明中，所述注塑为本领域技术人员熟知的技术方案，目的是得到填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内的固定层，同时在钢板层内表面得到耐磨层。在本发明中，所述耐磨层的厚度优选为0.75mm～1.5mm。
最后，采用机加工的形式加工轴套各尺寸到位。
本发明提供了一种整体式金属基高分子复合自润滑轴承，包括：外圆金属轴套，所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽；固定在所述外圆金属轴套内的钢板层，所述钢板层外表面与所述外圆金属轴套内表面相接触，且所述钢板层具有多个通孔；固定在所述钢板层上的塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内。与现有技术相比，本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承采用外圆金属轴套作为基材，成本低，材料易得；更重要的是，本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承具有良好的耐磨性，实验结果表明，在1.2MPa、0.7m/s一次性涂油的工况下，试验50h，磨损量小于0.1mm，与铜合金衬套磨损量相当，且对磨轴无拉伤，摩擦系数低，实验稳定温度在70-80℃之间，耐磨层与金属轴套无脱层剥离现象。
此外，本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承中塑料层的填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内，大大提高了塑料层与钢板层之间的结合强度，使本发明提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承在使用过程中，塑料层不会发生滑动或脱落。
为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。本发明以下实施例中所用的POM塑料由日本宝理厂家提供。
实施例1
(1)将45#钢材轴套内表面进行机械加工，得到内径为75mm，外径为85.3mm，高度为59mm的外圆金属轴套；所述外圆金属轴套内表面设置2个内径环槽，所述内径环槽的深度为1mm，宽度为21.5mm。
(2)将牌号为SPCC，厚度为1.5mm的冷轧低碳钢板按照图5所示的通孔分布进行冲孔，再剪板、卷圆和机械加工，得到内径为72mm，厚度为1.5mm，高度为52mm的钢板层；所述钢板层具有多个通孔，所述多个通孔的孔径均为3mm。
(3)将步骤(2)得到的钢板层在200kg的压入力条件下压入步骤(1)得到的外圆金属轴套，在钢板层与外圆金属轴套相接触的两端位置和中间位置进行点焊焊接；最后对上述固定有钢板层的外圆金属轴套用POM塑料进行注塑，得到内径为69.4mm，外径为85.3mm，高度为59mm的金属基高分子复合轴承；最终内外径采用机加工至内径70mm，高度56mm，外径85mm，完成本发明实施例1提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承的制备。
对本发明实施例1制备得到的整体式金属基高分子复合自润滑轴承进行摩擦磨损性能试验，将与本发明实施例1提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承尺寸相匹配的格林柱试样进行浸油润滑后，在1.2MPa、0.7m/s一次性涂油的工况下，试验50h，磨损量0.04mm，与铜合金衬套磨损量相当，且对磨轴无拉伤，摩擦系数低，实验稳定温度在70℃～80℃之间，耐磨层与金属轴套无脱层剥离现象。
实施例2
(1)将45#钢材轴套内表面进行机械加工，得到内径为44.5mm，外径为50.3mm，高度为33mm的外圆金属轴套；所述外圆金属轴套内表面设置2个内径环槽，所述内径环槽的深度为1mm，宽度为7.5mm。
(2)将牌号为SPCC，厚度为1.5mm的冷轧低碳钢板按照图5所示的通孔分布进行冲孔，再剪板、卷圆和机械加工，得到内径为41.5mm，厚度为1mm，高度为26mm的钢板层；所述钢板层具有多个通孔，所述多个通孔的孔径均为3mm。
(3)将步骤(2)得到的钢板层在100kg的压入力条件下压入步骤(1)得到的外圆金属轴套，在钢板层与外圆金属轴套相接触的两端位置和中间位置进行点焊焊接；最后对上述固定有钢板层的外圆金属轴套用POM塑料进行注塑，得到内径为39.4mm，外径为50.3mm，高度为33mm的金属基高分子复合轴承；最终内外径采用机加工至内径40mm，高度30mm，外径50mm,，完成本发明实施例2提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承的制备。
对本发明实施例2制备得到的整体式金属基高分子复合自润滑轴承进行摩擦磨损性能试验，将与本发明实施例2提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承尺寸相匹配的格林柱试样进行浸油润滑后，在1.2MPa、0.7m/s一次性涂油的工况下，试验50h，磨损量0.05mm，与铜合金衬套磨损量相当，且对磨轴无拉伤，摩擦系数低，实验稳定温度在70℃～80℃之间，耐磨层与金属轴套无脱层剥离现象。
实施例3
(1)将45#钢材轴套内表面进行机械加工，得到内径为85mm，外径为95.6mm，法兰外径为101.5mm，高度为83mm的外圆金属轴套；所述外圆金属轴套内表面设置2个内径环槽，所述内径环槽的深度为1mm，宽度为27.5mm。
(2)将牌号为SPCC，厚度为1.5mm的冷轧低碳钢板按照图5所示的通孔分布进行冲孔，再剪板、卷圆和机械加工，得到内径为82mm，厚度为1.5mm，高度为71mm的钢板层；所述钢板层具有多个通孔，所述多个通孔的孔径均为3mm。
(3)将步骤(2)得到的钢板层在200kg的压入力条件下压入步骤(1)得到的外圆金属轴套，在钢板层与外圆金属轴套相接触的两端位置和中间位置进行点焊焊接；最后对上述固定有钢板层的外圆金属轴套用POM塑料进行注塑，得到内径为79.4mm，外径为95.6mm，法兰外径为101.5mm，高度为83mm的金属基高分子复合轴承；最终内外径采用机加工至内径为80mm，高度为80mm，法兰外径为101mm，外径为95mm，完成本发明实施例3提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承的制备。
对本发明实施例3制备得到的整体式金属基高分子复合自润滑轴承进行摩擦磨损性能试验，将与本发明实施例3提供的整体式金属基高分子复合自润滑轴承尺寸相匹配的格林柱试样进行浸油润滑后，在1.2MPa、0.7m/s一次性涂油的工况下，试验50h，磨损量0.06mm，与铜合金衬套磨损量相当，且对磨轴无拉伤，摩擦系数低，实验稳定温度在70℃～80℃之间，耐磨层与金属轴套无脱层剥离现象。
所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种整体式金属基高分子复合自润滑轴承，其特征在于，包括：
外圆金属轴套，所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽；
固定在所述外圆金属轴套内的钢板层，所述钢板层外表面与所述外圆金属轴套内表面相接触，且所述钢板层具有多个通孔；
固定在所述钢板层上的塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内。
2.根据权利要求1所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承，其特征在于，所述多个通孔为均匀规则排布。
3.根据权利要求1所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承，其特征在于，所述钢板层的材质为冷轧低碳钢板或不锈钢板。
4.根据权利要求1所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承，其特征在于，所述塑料层的材质为POM塑料、PA塑料和PEEK塑料中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承，其特征在于，所述外圆金属轴套的内径为40mm～120mm，壁厚为5mm～20mm，高度为30mm～150mm。
6.根据权利要求5所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承，其特征在于，所述内径环槽的深度为1mm～1.5mm，宽度为7.5mm～27.5mm。
7.根据权利要求5所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承，其特征在于，所述钢板层的厚度为1mm～1.5mm；所述耐磨层的厚度为0.75mm～1.5mm。
8.根据权利要求5所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承，其特征在于，所述多个通孔的孔径均为3mm～4mm。
9.一种权利要求1～8任一项所述的整体式金属基高分子复合自润滑轴承的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)将金属轴套内表面进行机械加工，得到外圆金属轴套；所述外圆金属轴套内表面设置有内径环槽；
b)将钢板依次进行冲孔、剪板、卷圆和机械加工，得到钢板层；所述钢板层具有多个通孔；
c)将所述钢板层压入所述外圆金属轴套固定后，进行注塑，得到塑料层；所述塑料层包括耐磨层和固定层；所述耐磨层与所述钢板层内表面相接触；所述固定层填充在所述钢板层的通孔内和所述外圆金属轴套的内径环槽内；
所述步骤a)与步骤b)没有顺序限制。
10.根据权利要求9所述的制作方法，其特征在于，步骤c)中所述压入过程的压入力为100kg～500kg。
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