CN104759655A - 海工板的钻孔方法 - Google Patents

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李清
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Shanghai Waigaoqiao Shipbuilding Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2222/00—Materials of tools or workpieces composed of metals, alloys or metal matrices
    • B23B2222/84—Steel

Abstract

本发明公开了一种海工板的钻孔方法，包括如下步骤：S1、选取一圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工；S2、将所述顶针安装于钻床的进给主轴上；S3、标定待加工孔的具体位置；S4、对所述待加工孔的位置进行定位；S5、对钢板进行钻孔；S6、对钢板进行扩孔；S7、对钢板的孔再次扩孔；S8、将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装所述顶针，重复步骤S4、S5、S5、S7、S8。相较于用钻头在钢板上直接钻孔，顶针的点接触比钻头的面接触更能提高加工过程中孔的定位精度，进而提高了加工后孔的位置精度。由于孔的位置精度得到了保证，在分为三次完成的钻孔加工过程可以不必对钻床进行二次定位调整，进而节省了加工工时。

Description

海工板的钻孔方法
技术领域
本发明涉及一种海工板的钻孔方法。
背景技术
在船舶制造中需要对钢板进行钻孔加工，对于一些精度要求较高的孔，要求两孔之间的位置误差小于一毫米。上述加工精度要求虽然可以通过某些数控机床实现，但是对于结构较为简单、精度较差的普通机床则较难实现。且在一次精确定位实现后，往往需要在加工过程中，对钻床或工件进行反复定位，以确保其精度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服普通钻床加工位置精度差，加工时间较长的缺陷，提供一种海工板的钻孔方法。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种海工板的钻孔方法，其特点在于，包括如下步骤：
S1、选取一圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工，加工获得头部呈锥形的顶针，锥度为60°；
S2、将所述顶针安装于钻床的进给主轴上；
S3、使用标尺在欲加工的钢板上标定待加工孔的具体位置；
S4、通过观测所述顶针与所述钢板的接触的位置是否在被标定的所述待加工孔的位置之上，控制所述钻床进给主轴在X方向与Y方向的位移，进而对所述待加工孔的位置进行定位，保证孔的位置精度；
S5、拆卸所述顶针，换装第一钻头，对钢板进行钻孔；
S6、完成步骤S5中的钻孔后，拆卸所述第一钻头，换装第二钻头，对钢板进行扩孔；
S7、完成步骤S6中的扩孔后，拆卸所述第二钻头，换装第三钻头，对钢板的孔再次扩孔，完成孔的加工；
S8、将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装所述顶针，重复步骤S4、S5、S6、S7、S8，直至所有待加工的孔，加工完成。
较佳地，所述圆钢的直径为φ30mm或φ35mm或φ40或mm或φ45mm。
较佳地，所述第一钻头的直径为φ23mm或φ28mm或φ33mm或φ38mm。
较佳地，所述第二钻头的直径为φ50mm或φ55mm或φ60mm或φ65mm。
较佳地，所述第三钻头的直径为φ60mm或φ65mm或φ70mm或φ75mm。
本发明的积极进步效果在于：相较于传统加工工艺中使用钻头在钢板上直接钻孔，顶针的点接触比钻头的面接触更能提高加工过程中孔的定位精度，进而提高了加工后孔的位置精度。由于孔的位置精度得到了保证，在分为三次完成的钻孔加工过程可以不必对钻床进行二次定位调整，进而节省了加工工时。
附图说明
图1为本发明所提供的海工板的钻孔方法的流程图。
具体实施方式
下面通过较佳实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1所示，本实施例涉及的海工板的钻孔方法包括以下步骤：
S1、选取一直径为的圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工，加工获得头部呈锥形的顶针，锥度为60°。
S2、将所述顶针安装于钻床的进给主轴上。
S3、使用标尺在欲加工的钢板上标定孔的具体位置。
S4、通过观测顶针与钢板的接触的位置是否在被标定的孔的位置之上，控制钻床进给主轴在X方向与Y方向的位移，进而对待加工孔的位置进行定位，保证孔的位置精度。
S5、拆卸顶针，换装直径为的第一钻头,对钢板进行钻孔。
S6、完成步骤S5中的钻孔后，拆卸第一钻头，换装直径为的第二钻头，对钢板进行扩孔。
S7、完成步骤S6中的扩孔后，拆卸第二钻头，换装直径为第三钻头，对钢板的孔再次扩孔，完成孔的加工。
S8、将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装顶针，重复步骤S4、S5、S6、S7、S8，直至所有待加工的孔，加工完成。
在本发明的其他实施例中，所述圆钢的直径还可以为φ35mm或φ40或mm或φ45mm。
所述第一钻头的直径还可以为φ28mm或φ33mm或φ38mm。
所述第二钻头的直径还可以为φ55mm或φ60mm或φ65mm。
所述第三钻头的直径还可以为φ65mm或φ70mm或φ75mm。
相较于传统加工工艺中使用钻头在钢板上直接钻孔，顶针的点接触比钻头的面接触更能提高加工过程中孔的定位精度，进而提高了加工后孔的位置精度，在上述实施例中，两孔之间的位置误差在1mm之内。由于孔的位置精度得到了保证，在分为三次完成的钻孔加工过程可以不必对钻床及工件进行二次定位调整，进而节省了加工工时。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种海工板的钻孔方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、选取一圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工，加工获得头部呈锥形的顶针，锥度为60°；
S2、将所述顶针安装于钻床的进给主轴上；
S3、使用标尺在欲加工的钢板上标定待加工孔的具体位置；
S4、通过观测所述顶针与所述钢板的接触的位置是否在被标定的所述待加工孔的位置之上，控制所述钻床进给主轴在X方向与Y方向的位移，进而对所述待加工孔的位置进行定位，保证孔的位置精度；
S5、拆卸所述顶针，换装第一钻头,对钢板进行钻孔；
S6、完成步骤S5中的钻孔后，拆卸所述第一钻头，换装第二钻头，对钢板进行扩孔；
S7、完成步骤S6中的扩孔后，拆卸所述第二钻头，换装第三钻头，对钢板的孔再次扩孔，完成孔的加工；
S8、将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装所述顶针，重复步骤S4、S5、S6、S7、S8，直至所有待加工的孔，加工完成。
2.根据权利要求1所述的海工板的钻孔方法，其特征在于，所述圆钢的直径为或或或mm或
3.根据权利要求1所述的海工板的钻孔方法，其特征在于，所述第一钻头的直径为或或或
4.根据权利要求1所述的海工板的钻孔方法，其特征在于，所述第二钻头的直径为或或或
5.根据权利要求1所述的海工板的钻孔方法，其特征在于，所述第三钻头的直径为或或或
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高建苹: "定位钻孔法", 《科技信息》 *

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