CN104741064A - 一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备及烧成工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备及烧成工艺，其中，在搪玻璃设备中，包括搪玻璃内筒体、搪玻璃釜盖和螺旋半管夹套，且搪玻璃釜盖设置在搪玻璃内筒体的顶端并形成闭合内腔，而螺旋半管夹套套设在搪玻璃内筒体的外表面；螺旋半管夹套上设有至少一组螺旋半管，且螺旋半管夹套上还设有至少一组进料管口和出料管口，而搪玻璃内筒体外侧上部设有环形支座。本发明提供了一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备及烧成工艺，该搪玻璃设备具有换热效率高、材料消耗和能耗低、焊缝可实施射线检测、能保证焊接质量符合标准要求且安全性高的优点。

Description

一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备及烧成工艺

技术领域

本发明涉及搪玻璃设备领域，尤其涉及一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备及烧成工艺。

背景技术

搪玻璃设备是应用于生物、制药、染料、精细化工等行业的搪玻璃反应、储存容器。目前国内立式搪玻璃设备（反应釜、储罐、）的夹套结构形式，主要是整体筒形（由上接环、筒体、下封头、下接环及进出料管口等组成），这种整体筒形夹套存在的缺点是：①上下接环需要预焊在设备内筒体的外表，后进行涂搪和烧成，最后才能将夹套筒体与上接环和下接环进行焊接；其中整体筒形夹套与上接环间是对接环缝，规范标准规定要进行射线检测，但实际无法进行射线检测，不能确保该环缝符合标准要求，设备运行中存在一定的安全风险；②整体筒形夹套对内筒没有加强作用，不仅筒形夹套的壁厚较厚，而且须经高温搪烧的内筒体的壁厚也要厚于设计壁厚，特别是夹套内压力大，内筒受外压时需要更大的壁厚，既浪费材料又影响换热效率；③另外，整体筒形夹套内只有靠近内筒体外壁0～10mm范围内的介质能真正起到换热作用，其余均作无用功，长期运行中将浪费掉大量的能源；④整体筒形夹套内的换热介质属层流，换热系数相对于湍流要低，换热效率差。

上述整体筒形夹套存在换热效率低、材料消耗和能耗高，整体筒形夹套与上接环间环缝无法作射线检测、不能确保该焊缝的焊接质量符合标准要求存在的焊接缺陷给运行带来了一定的安全风险，这些问题极大地制约着我国生物、制药、染料、精细化工等行业的技术进步和效益的提高。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中整体筒形夹套存在换热效率低、材料消耗和能耗高，整体筒形夹套与上接环间环缝无法作射线检测、不能确保该焊缝的焊接质量符合标准要求且运行中存在一定的安全风险的上述问题，提供一种换热效率高、材料消耗和能耗低、焊缝可实施射线检测、能保证焊接质量符合标准要求且安全性高的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，另外，还提供了一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺。

本发明提供了一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，其为解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，包括搪玻璃内筒体、搪玻璃釜盖和螺旋半管夹套，且搪玻璃釜盖设置在搪玻璃内筒体的顶端并形成闭合内腔，而螺旋半管夹套套设在搪玻璃内筒体的外表面；

螺旋半管夹套上设有至少一组螺旋半管，且螺旋半管夹套上还设有至少一组进料管口和出料管口，而搪玻璃内筒体外侧上部设有环形支座。

在本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备中，包括螺旋半管夹套，该螺旋半管夹套上设有至少一组螺旋半管，且该螺旋半管夹套套设在搪玻璃内筒体的外表面；首先，螺旋半管与搪玻璃内筒体的接触面积大，且传热死角少，大大提高了所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的换热效率；其次，该螺旋半管夹套可承受的压力远远大于整体筒形夹套，并且对搪玻璃内筒体具有加强作用，所以在承受相同大小的压力和温度时，搪玻璃内筒体和螺旋半管夹套的壁厚均可减薄，能够节省钢材约20%；再次，因为螺旋半管夹套的流通截面积远小于整体筒形夹套，且其可承受更大的压力和内部换热或冷却介质为较高的湍流。所以在同等的换热效率下，螺旋半管夹套仅需消耗整体筒形夹套的20%~30%的换热介质。

在本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备中，相邻两个螺旋半管中心之间的间距为螺旋半管直径的1.3~1.5倍，这样的设计有助于增大螺旋半管包覆搪玻璃内筒体外表的面积（换热面积），从而保证螺旋半管夹套具有比较高的换热效率；如若相邻两个螺旋半管中心之间的间距小于螺旋半管直径的1.3倍，则螺旋半管与搪玻璃内筒体的施焊空间不足，甚至相邻焊缝热影响区重叠，有损搪玻璃层的质量；如若相邻两个螺旋半管中心之间的间距大于螺旋半管直径的1.5倍，则会使螺旋半管包覆搪玻璃内筒体的面积（换热面积）减小或削弱对搪玻璃内筒体的加强作用，以致不能满足使用要求。

在本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备中，搪玻璃内筒体外侧上部设有环形支座，环形支座的设置有助于提高所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备运行的平稳和安全性。

作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，螺旋半管的直径为57~114mm，且其壁厚为3.5~6mm。为保证螺旋半管夹套同时具有比较好的换热效果和比较强的耐压能力，将螺旋半管的直径限定为57~114mm，如若该螺旋半管的直径小于57mm，则会使螺旋半管与搪玻璃内筒体之间的流通截面积太小，其内介质流速太快，会冲蚀螺旋半管夹套的内壁，如若该螺旋半管的直径大于114mm，则螺旋半管夹套内不参与换热介质的比例会增大，即能耗增大；另外，为保证螺旋半管夹套在具有比较高的结构强度和抗压能力，按不同材料性能将该螺旋半管的壁厚设计为3.5~6mm，如若该螺旋半管的壁厚小于3.5mm，则会使其结构强度和耐压能力不足或使用寿命缩短，如若该螺旋半管的壁厚大于6mm，则在满足使用性能要求时，会造成质量过剩的浪费。

上述螺旋半管经弯制成型后的内径比搪玻璃内筒体的外径大，且二者之间的差值为3~4mm，这样的设计可以确保螺旋半管夹套与搪玻璃内筒体外表面之间的焊接接头根部焊透，有助于提高该焊接接头的质量，更能提高所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的整体质量。

作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，螺旋半管夹套上设有二组进料管口和出料管口，且分别为第一进料管口、第一出料管口、第二进料管口和第二出料管口，而第一出料管口和第二进料管口为同一标高且位于不同的圆周方位；

第一进料管口包括第一异形接头和第一弯头，第一异形接头的一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体相连，而第一异形接头的另一端端口与第一弯头连通；

第一出料管口包括第二异形接头和第二弯头，第二异形接头的一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体相连，而第二异形接头的另一端端口与第二弯头连通；

第二进料管口包括第三异形接头和第三弯头，第三异形接头的一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体相连，而第三异形接头的另一端端口与第三弯头连通；

第二出料管口包括第四异形接头和第四弯头，第四异形接头的一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体相连，而第四异形接头的另一端端口与第四弯头连通。

在本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备中，第一出料管口和第二进料管口为同一标高且位于不同的圆周方位，第一进料管口和第二出料管口分别位于螺旋半管夹套的底部和顶部位置。换热介质分别从第二出料管口和第一出料口进入，依次从第二进料口和第一进料管口流出；反之，当换热介质为冷却液时，冷却液分别从第一进料管口和第二进料管口进入，并依次从第一出料口和第二出料管口流出；由此可知，这样的设计延长了换热介质或冷却液在螺旋半管夹套中的换热路径，增大了换热面积，从而在一定程度上提高了螺旋半管夹套的换热效率，与此同时，在同等的换热效率下，有助于进一步降低螺旋半管夹套的冲蚀和换热介质的消耗。

作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，第一进料管口还包括第一接管法兰，第一弯头的两端分别与第一异形接头和第一接管法兰相连。第一接管法兰的设置方便了第一弯头与另设的进料管道之间的连接。

作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，第一出料管口、第二进料管口和第二出料管口还分别包括第二接管法兰、第三接管法兰和第四接管法兰；

第二弯头的两端分别与第二异形接头和第二接管法兰连接；

第三弯头的两端分别与第三异形接头和第三接管法兰连接；

第四弯头的两端分别与第四异形接头和第四接管法兰连接。

在本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备中，上述第二接管法兰、第三接管法兰和第四接管法兰的设置分别方便了第二弯头、第三弯头和第四弯头与另设的出料管道的连通，而且无需设置排污口和排气口，方便操作，彻底消除了因不凝性气体膨胀而爆裂夹套的事故隐患；另外，介质是切向进入，流体的阻力小，减小了对出料管口、进料管口和进口处对搪玻璃内筒体外壁的冲蚀。

作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，第二弯头与第二接管法兰之间设有第一接管颈；

第三弯头与第三接管法兰之间设有第二接管颈；

第四弯头与第四接管法兰之间设有第三接管颈。

第一接管颈方便了第二弯头与第二接管法兰的连接，第二接管颈方便了第三弯头与第三接管法兰之间的连接，第三接管颈也方便了第四弯头与第四接管法兰之间的连接，而且第一接管颈、第二接管颈和第三接管颈的设置还使得进料管口或出料管口能够绕开其它结构，即方便了第一出料管口、第二进料管口、第二出料管口和各管道的设置。

作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，环形支座包括支座接环和支座环板，且支座接环的两端分别与搪玻璃内筒体和支座环板相连。

在本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备中，支座接环在与搪玻璃内筒体外侧上部焊接后，在支座接环承受铅垂方向上的作用力时，其还可以吸收或消除设备运行过程中产生的振动，还可以减小支座接环与搪玻璃内筒体外表焊接处的疲劳应力；在设备安装时，支座环板坐落在安装设备的基础上，接触面积大，能较好地保证设备运行的平稳性。

为了使得支座接环的半径与螺旋半管夹套的半径保持一致，将上述支座接环的半径设计为30~55mm，利于搪烧工艺参数的统一和控制；另外，将该支座接环的板厚设计为10~16mm，如若板厚小于10mm，则会有损支座接环的强度，如若板厚大于16mm，则会造成不必要的浪费。

上述支座环板是在搪玻璃内筒体烧成合格后，再与R形支座接环的下端口焊接成环形支座。搪玻璃内筒体在铁坯制造和烧成中会产生一定的椭圆度，标准允许的圆度公差为≤1.0%DN（DN—搪玻璃内筒体的公称直径），故需在支座环板内侧与搪玻璃内筒体外侧表面之间预留出10~12mm的空间。

在本发明所述技术方案中，上述支座环板的板厚为20~30mm，如若板厚小于20mm，则会有损支座环板的强度，如若板厚大于30mm，则会造成不必要的浪费；另外，该支座环板的宽度为180~220mm，这样能保证支座环板与设备安装基础所需的有效接触面积。

作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的一种改进，闭合内腔中设有搅拌器，且搅拌器还连接有驱动机构。搅拌器主要用于对粘稠度较大的物质进行搅拌，使得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备也能应用于粘稠度较大的反应工艺中。

本发明还提供了上述结构的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺，包括如下步骤：

步骤一：将上述第一异形接头的一端端口与第一弯头焊接，并将第一异形接头的另一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体焊接，即获得上述第一进料管口；

步骤二：将上述第一接管颈、第二弯头和第二异形接头的一端端口依次焊接，并将该第二异形接头的另一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体焊接，即获得上述第一出料管口；

将上述第二接管颈、第三弯头和第三异形接头的一端端口依次焊接，并将该第三异形接头的另一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体焊接，即获得上述第二进料管口；

将上述第三接管颈、第四弯头和第四异形接头的一端端口依次焊接，并将该第四异形接头的另一端端口与螺旋半管和搪玻璃内筒体焊接，即获得上述第二出料管口；

步骤三：将分别由步骤一和步骤二获得的第一进料管口、第一出料管口、第二进料管口和第二出料管口均与螺旋半管焊接在一起，即获得螺旋半管夹套；

步骤四：将上述螺旋半管夹套、支座接环焊接在搪玻璃内筒铁坯的外表面，即获得待烧成工件；

步骤五：将对步骤四获得的待烧成工件进行预烧并获得半成品；

步骤六：在上述半成品内表面涂釉并进行搪烧；

步骤七：在上述半成品搪烧后，在第一弯头、第一接管颈、第二接管颈、第三接管颈、支座接环的底部分别焊接第一接管法兰、第二接管法兰、第三接管法兰、第四接管法兰和支座环板，即获得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备。

在上述步骤一中，上述第一异形接头的半圆端口与螺旋半管对接焊，该第一异形接头上与半圆端口相邻的U形端口与搪玻璃内筒体角接焊，其中，该第一异形接头的半圆端口的直径和壁厚分别与螺旋半管的直径和壁厚相同，这样的设计能够确保第一异形接头与螺旋半管具有相同的技术性能和良好的对接焊接头，使得该对接焊接头能够遵照标准规定实施射线检测，从而保证螺旋半管夹套的焊接质量符合标准要求，使得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的运行更加安全可靠；另外，该第一异形接头的U形端口的弧度直径为搪玻璃内筒体的外径+（3,4）mm，这样的设计能保证第一异形接头的U形端口与搪玻璃内筒体外壁间隙为1.5~2.0mm，使得该第一异形接头的U形端口与搪玻璃内筒体外壁之间的角接焊缝的根部易焊透，并可达到标准规定的射线检测合格指标。

同样，在上述步骤二中，第二异形接头的半圆端口与螺旋半管对接焊，该第二异形接头上与半圆端口相邻的U形端口与搪玻璃内筒体角接焊；其中，该第二异形接头的半圆端口的直径和壁厚分别与螺旋半管的直径和壁厚相同，这样同样能够确保第二异形接头与螺旋半管具有相同的技术性能和良好的对接焊接头，使得该对接焊接头能够遵照标准规定实施射线检测，从而保证螺旋半管夹套的焊接质量符合标准要求，使得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的运行更加安全可靠；该第二异形接头的U形端口的弧度直径为搪玻璃内筒体的外径+（3,4）mm，这样的设计能保证第二异形接头的U形端口与搪玻璃内筒体外壁之间的间隙为1.5~2.0mm，也使得该第二异形接头的U形端口与搪玻璃内筒体外壁之间的角接焊缝的根部易焊透，并可达到标准规定的射线检测合格指标；另外，该第二异形接头的另一端端口的直径和壁厚分别与第二弯头的直径和壁厚相同，且与第二弯头对接焊，这样的设计能够确保第二异形接头与第二弯头具有相同的技术性能和良好的对接焊接头，使得该对接焊接头能够按照规定实施射线检测，从而保证螺旋半管夹套的焊接质量符合标准要求，安全性得到进一步提高。

从上述步骤三、步骤四和步骤七可以看出，在本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺中，第一异形接头、第一弯头、接管颈、第二弯头、第二异形接头、支座接环和螺旋半管夹套在搪玻璃内筒铁坯在进行搪烧之前就已经与搪玻璃内筒铁坯焊接在一起，也就是说，在将第一异形接头、第一弯头、第一接管颈、第二弯头、第二异形接头、第二接管颈、第三弯头、第三异形接头、第三接管颈、第四弯头、第四异形接头、支座接环、螺旋半管夹套和搪玻璃内筒铁坯焊接在一起后再一起进行搪烧，这样可以保证焊接质量符合标准要求；如果在搪玻璃内筒铁坯进行搪烧后再在其外表焊接第一异形接头、第一弯头、第一接管颈、第二弯头、第二异形接头、第二接管颈、第三弯头、第三异形接头、第三接管颈、第四弯头、第四异形接头、支座接环和螺旋半管夹套，会导致搪玻璃内筒体内表面的搪瓷层爆裂破损。

在上述步骤五中，在对待烧件进行预烧时，分别采用了两次不同的“烧油”温度和不同的保温时间进行预烧。

作为对本发明所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺的一种改进，上述步骤六中，将内表面涂釉后的半成品设置在烧架上，且该烧架底端设有网板，通过烧车将烧架、网板和内表面涂釉后的半成品一起送进炉内进行搪烧。

由于螺旋半管夹套搪玻璃设备结构的特殊性，它的烧架必须设置在设备的特定位置与设备一起进出炉烧成，当数量大于等于2的烧架底部没有预置平整和刚性的网板，仅用烧车载着烧架和设备一起进出炉就会发生烧架移动、变形，甚至损坏螺旋半管夹套，减低成品率或产品质量。

另外，在本发明所述技术方案中，凡未作特别说明的，均可通过采用本领域中的常规手段来实现本技术方案。

因此，本发明的有益效果是提供了一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备及烧成工艺，该新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备具有换热效率高、材料消耗和能耗低、焊缝可实施射线检测、能保证焊接质量符合标准要求且安全性高的优点。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明中新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的结构示意图；

图2是图1中A向的第一出料管口和第二进料管口的示意图，其中，图2-1为第一出料管口的示意图，图2-2是第二进料管口的示意图；

图3是螺旋半管与搪玻璃内筒体相连的示意图；

图4是环形支座与搪玻璃内筒体相连的示意图；

图5是第一进料管口的结构示意图；

图6是第一出料管口的结构示意图；

图7是第二进料管口的结构示意图；

图8是第二出料管口的结构示意图；

现将附图中的标号说明如下：1为搪玻璃内筒体，2为搪玻璃釜盖，3为螺旋半管夹套，4为闭合内腔，5为螺旋半管，6为第一进料管口，6.1为第一异形接头，6.2为第一弯头，6.3为第一接管法兰，7为第一出料管口，7.1为第二异形接头，7.2为第二弯头，7.3为第二接管法兰，7.4为第一接管颈，8为环形支座，8.1为支座接环，8.2为支座环板，9为搅拌器，10为驱动机构，11为人口，12为内筒体管口，13为第二进料管口，13.1为第三异形接头，13.2为第三弯头，13.3为第三接管法兰，13.4为第二接管颈，14为第二出料管口，14.1为第四异形接头，14.2为第四弯头，14.3为第四接管法兰，14.4为第三接管颈。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一：

一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，包括搪玻璃内筒体1、搪玻璃釜盖2和螺旋半管夹套3。

如图1所示，上述搪玻璃釜盖2设置在搪玻璃内筒体1的顶端并形成闭合内腔4，该闭合内腔4中设有搅拌器9，且该搅拌器9还连接有驱动机构10；如图3所示，上述螺旋半管夹套3套设在搪玻璃内筒体1的外表面，且该螺旋半管夹套3上设有两组螺旋半管5；如图1、图2-1和图2-2所示，该螺旋半管夹套3上还设有二组进料管口和出料管口，且分别为第一进料管口6、第一出料管口7、第二进料管口13和第二出料管口14，而该第一出料管口7和第二进料管口13为同一标高且位于不同的圆周方位，该第一进料管口6和第二出料管口14分别位于螺旋半管夹套3的底部和顶部位置；上述搪玻璃内筒体1外侧上部设有环形支座8。

如图5所示，上述第一进料管口6包括第一异形接头6.1、第一弯头6.2和第一接管法兰6.3；第一异形接头6.1一端设有半圆端口和U形端口，其中，该第一异形接头6.1的半圆端口的直径和壁厚分别与螺旋半管5的直径和壁厚相同，且第一异形接头6.1的半圆端口与螺旋半管5对接焊；该第一异形接头6.1的U形端口的弧度直径为搪玻璃内筒体1的外径+（3,4）mm，且第一异形接头6.1的U形端口与搪玻璃内筒体1角接焊；第一弯头6.2的两端分别与第一异形接头6.1的另一端端口和第一接管法兰6.3连通。

如图6所示，上述第一出料管口7包括第二异形接头7.1、第二弯头7.2、第二接管法兰7.3和第一接管颈7.4；该第二异形接头7.1的一端设有半圆端口和U形端口，其中，该第二异形接头7.1的半圆端口的直径和壁厚分别与上述螺旋半管5的直径和壁厚相同，且该第二异形接头7.1的半圆端口与螺旋半管5对接焊；该第二异形接头7.1的U形端口的弧度直径为搪玻璃内筒体1的外径+（3,4）mm，且该第二异形接头7.1的U形端口与搪玻璃内筒体1角接焊；该第二异形接头7.1的另一端端口的直径和壁厚分别与第二弯头7.2的直径和壁厚相同，该第二弯头7.2的一端分别与第二异形接头7.1的另一端端口对接焊，该第二弯头7.2的另一端通过第一接管颈7.4与第二接管法兰7.3相连。

如图7所示，上述第二进料管口13包括第三异形接头13.1、第三弯头13.2、第三接管法兰13.3和第二接管颈13.4；该第三异形接头13.1的一端设有半圆端口和U形端口，其中，该第三异形接头13.1的半圆端口的直径和壁厚分别与上述螺旋半管5的直径和壁厚相同，且该第三异形接头13.1的半圆端口与螺旋半管5对接焊；该第三异形接头13.1的U形端口的弧度直径为搪玻璃内筒体1的外径+（3,4）mm，且该第三异形接头13.1的U形端口与搪玻璃内筒体1角接焊；该第三异形接头13.1的另一端端口的直径和壁厚分别与第三弯头13.2的直径和壁厚相同，该第三弯头13.2的一端分别与第三异形接头13.1的另一端端口对接焊，该第三弯头13.2的另一端通过第二接管颈13.4与第三接管法兰13.3相连。

如图8所示，上述第二出料管口14包括第四异形接头14.1、第四弯头14.2、第四接管法兰14.3和第三接管颈14.4；该第四异形接头14.1的一端设有半圆端口和U形端口，其中，该第四异形接头14.1的半圆端口的直径和壁厚分别与上述螺旋半管5的直径和壁厚相同，且该第四异形接头14.1的半圆端口与螺旋半管5对接焊；该第四异形接头14.1的U形端口的弧度直径为搪玻璃内筒体1的外径+（3,4）mm，且该第四异形接头14.1的U形端口与搪玻璃内筒体1角接焊；该第四异形接头14.1的另一端端口的直径和壁厚分别与第四弯头14.2的直径和壁厚相同，该第四弯头14.2的一端分别与第四异形接头14.1的另一端端口对接焊，该第四弯头14.2的另一端通过第三接管颈14.4与第四接管法兰14.3相连。

如图4所示，上述环形支座8包括支座接环8.1和支座环板8.2，且该支座接环8.1的两端分别与搪玻璃内筒体1和支座环板8.2相连；其中，该支座接环8.1的半径为35~50mm，且该支座接环8.1的板厚为10~16mm；该支座环板8.2的内径=搪玻璃内筒体1的外径+（10,12）mm，且该支座环板8.2的板厚为20~30mm，而该支座环板8.2的宽度为180~220mm。

在本实施例中，上述螺旋半管5的材质可按螺旋半管夹套3内介质和温度选用相匹配的碳钢、低合金钢或奥氏体不锈钢；该螺旋半管5经弯制成型后的内径比搪玻璃内筒体1的外径大，且二者之间的差值为3~4mm，螺旋半管5的直径为57~114mm，且其壁厚为3.5~6mm；另外，相邻两个螺旋半管5中心之间的间距为螺旋半管5直径的1.3~1.5倍。

实施例二：

本实施例与实施例一基本相同，二者的区别在于：

上述螺旋半管夹套3的外侧设有隔热保温层，且搪玻璃内筒体1上与螺旋半管5之间的接触面为波浪形接触面，该波浪形接触面与螺旋半管5内壁之间形成流体通道；

搪玻璃内筒体1外侧顶部设有吊环，以方便操作；另外，该搪玻璃内筒体1外侧顶部设有人口11和内筒体管口12，以方便观察和添加物质。

上述隔热保温层的设置，一方面，可以保证换热介质始终处于恒定的温度，另一方面，可以避免外界环境温度对换热介质或该新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备内的物质造成影响，有益于保证比较高的换热效率或比较高的反应精度。

上述波浪形接触面的设置不仅有助于增大搪玻璃筒体1与螺旋半管5之间的换热面积，而且还能够在一定程度上延长换热介质在螺旋半管夹套3中总的换热路径，这些都能提高换热效率。

实施例三：

本实施例提供了实施例一中新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺，其包括如下步骤：

步骤一：将上述第一异形接头6.1的一端端口与第一弯头6.2焊接，并将该第一异形接头6.1的另一端端口与螺旋半管5和搪玻璃内筒体1焊接，即获得上述第一进料管口6；

步骤二：将上述第一接管颈7.4、第二弯头7.2和第二异形接头7.1的一端端口依次焊接，并将该第二异形接头7.1的另一端端口与螺旋半管5和搪玻璃内筒体1焊接，即获得上述第一出料管口7；

将上述第二接管颈13.4、第三弯头13.2和第三异形接头13.1的一端端口依次焊接，并将该第三异形接头13.1的另一端端口与螺旋半管5和搪玻璃内筒体1焊接，即获得上述第二进料管口13；

将上述第三接管颈14.4、第四弯头14.2和第四异形接头14.1的一端端口依次焊接，并将该第四异形接头14.1的另一端端口与螺旋半管5和搪玻璃内筒体1焊接，即获得上述第二出料管口14；

步骤三：将分别由步骤一和步骤二获得的第一进料管口6、第一出料管口7、第二进料管口13和第二出料管口14均与螺旋半管5焊接在一起，即获得上述螺旋半管夹套3；

步骤四：将上述螺旋半管夹套3、支座接环8.1焊接在搪玻璃内筒铁坯的外表面，即获得待烧成工件；

步骤五：将对步骤四获得的待烧成工件进行预烧并获得半成品；

步骤六：在上述半成品内表面涂釉并进行搪烧；

步骤七：在上述半成品搪烧后，在上述第一弯头6.2、第一接管颈7.4、第二接管颈13.4、第三接管颈14.4、支座接环8.1的底部分别焊接第一接管法兰6.3、第二接管法兰7.3、第三接管法兰13.3、第四接管法兰14.3和支座环板8.2，即获得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备。

在上述步骤五中，将对步骤四获得的待烧件进行预烧，采用两次不同的“烧油”温度和不同的保温时间进行预烧。

上述步骤六中，将内表面涂釉后的半成品设置在烧架上，且该烧架底端设有网板，通过烧车将烧架、网板和内表面涂釉后的半成品送进炉内进行搪烧；其中，该烧架的支承件的长轴与螺旋半管5平行设置，且支承件的长轴与搪玻璃内筒体1的轴线之间设有一定的角度，且烧架的数量大于或等于2。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，其特征在于，包括搪玻璃内筒体（1）、搪玻璃釜盖（2）和螺旋半管夹套（3），且所述搪玻璃釜盖（2）设置在所述搪玻璃内筒体（1）的顶端并形成闭合内腔（4），而所述螺旋半管夹套（3）套设在所述搪玻璃内筒体（1）的外表面；

所述螺旋半管夹套（3）上设有至少一组螺旋半管（5），且所述螺旋半管夹套（3）上还设有至少一组进料管口和出料管口，而所述搪玻璃内筒体（1）外侧上部设有环形支座（8）。

2.根据权利要求1所述的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，其特征在于，所述螺旋半管（5）的直径为57~114mm，且其壁厚为3.5~6mm。

3.根据权利要求1所述的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，其特征在于，所述螺旋半管夹套（3）上设有二组进料管口和出料管口，且分别为第一进料管口（6）、第一出料管口（7）、第二进料管口（13）和第二出料管口（14），而所述第一出料管口（7）和第二进料管口（13）为同一标高且位于不同的圆周方位；

所述第一进料管口（6）包括第一异形接头（6.1）和第一弯头（6.2），所述第一异形接头（6.1）的一端端口与所述螺旋半管（5）和搪玻璃内筒体（1）相连，而所述第一异形接头（6.1）的另一端端口与第一弯头（6.2）连通；

所述第一出料管口（7）包括第二异形接头（7.1）和第二弯头（7.2），所述第二异形接头（7.1）的一端端口与所述螺旋半管（5）和搪玻璃内筒体（1）相连，而所述第二异形接头（7.1）的另一端端口与所述第二弯头（7.2）连通；

所述第二进料管口（13）包括第三异形接头（13.1）和第三弯头（13.2），所述第三异形接头（13.1）的一端端口与所述螺旋半管（5）和搪玻璃内筒体（1）相连，而所述第三异形接头（13.1）的另一端端口与所述第三弯头（13.2）连通；

所述第二出料管口（14）包括第四异形接头（14.1）和第四弯头（14.2），所述第四异形接头（14.1）的一端端口与所述螺旋半管（5）和搪玻璃内筒体（1）相连，而所述第四异形接头（14.1）的另一端端口与所述第四弯头（14.2）连通。

4.根据权利要求3所述的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，其特征在于，所述第一进料管口（6）还包括第一接管法兰（6.3），所述第一弯头（6.2）的两端分别与所述第一异形接头（6.1）和第一接管法兰（6.3）相连。

5.根据权利要求3所述的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，其特征在于，所述第一出料管口（7）、第二进料管口（13）和第二出料管口（14）还分别包括第二接管法兰（7.3）、第三接管法兰（13.3）和第四接管法兰（14.3）；

所述第二弯头（7.2）的两端分别与所述第二异形接头（7.1）和第二接管法兰（7.3）连接；

所述第三弯头（13.2）的两端分别与所述第三异形接头（13.1）和第三接管法兰（13.3）连接；

所述第四弯头（14.2）的两端分别与所述第四异形接头（14.1）和第四接管法兰（14.3）连接。

6.根据权利要求5所述的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，其特征在于，所述第二弯头（7.2）与第二接管法兰（7.3）之间设有第一接管颈（7.4）；

所述第三弯头（13.2）与第三接管法兰（13.3）之间设有第二接管颈（13.4）；

所述第四弯头（14.2）与第四接管法兰（14.3）之间设有第三接管颈（14.4）。

7.根据权利要求1所述的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，其特征在于，所述环形支座（8）包括支座接环（8.1）和支座环板（8.2），且所述支座接环（8.1）的两端分别与所述搪玻璃内筒体（1）和支座环板（8.2）相连。

8.根据权利要求1所述的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备，其特征在于，所述闭合内腔（4）中设有搅拌器（9），且所述搅拌器（9）还连接有驱动机构（10）。

9.一种上述权利要求1~8中任意一项所述的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：将所述第一异形接头（6.1）的一端端口与第一弯头（6.2）焊接，并将所述第一异形接头（6.1）的另一端端口与所述螺旋半管（5）和搪玻璃内筒体（1）焊接，即获得所述第一进料管口（6）；

步骤二：将所述第一接管颈（7.4）、第二弯头（7.2）和第二异形接头（7.1）的一端端口依次焊接，并将所述第二异形接头（7.1）的另一端端口与所述螺旋半管（5）和搪玻璃内筒体（1）焊接，即获得所述第一出料管口（7）；

将所述第二接管颈（13.4）、第三弯头（13.2）和第三异形接头（13.1）的一端端口依次焊接，并将所述第三异形接头（13.1）的另一端端口与所述螺旋半管（5）和搪玻璃内筒体（1）焊接，即获得所述第二进料管口（13）；

将所述第三接管颈（14.4）、第四弯头（14.2）和第四异形接头（14.1）的一端端口依次焊接，并将所述第四异形接头（14.1）的另一端端口与所述螺旋半管（5）和搪玻璃内筒体（1）焊接，即获得所述第二出料管口（14）；

步骤三：将分别由步骤一和步骤二获得的第一进料管口（6）、第一出料管口（7）、第二进料管口（13）和第二出料管口（14）均与所述螺旋半管（5）焊接在一起，即获得螺旋半管夹套（3）；

步骤四：将所述螺旋半管夹套（3）、支座接环（8.1）焊接在所述搪玻璃内筒铁坯的外表面，即获得待烧成工件；

步骤五：将对步骤四获得的待烧成工件进行预烧并获得半成品；

步骤六：在所述半成品内表面涂釉并进行搪烧；

步骤七：在所述半成品搪烧后，在所述第一弯头（6.2）、第一接管颈（7.4）、第二接管颈（13.4）、第三接管颈（14.4）、支座接环（8.1）的底部分别焊接第一接管法兰（6.3）、第二接管法兰（7.3）、第三接管法兰（13.3）、第四接管法兰（14.3）和支座环板（8.2），即获得所述新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备。

10.根据权利要求9所述的新型高效节能螺旋半管夹套搪玻璃设备的烧成工艺，其特征在于，上述步骤六中，将内表面涂釉后的半成品设置在烧架上，且所述烧架底端设有网板，通过烧车将所述烧架、网板和内表面涂釉后的半成品一起送进炉内进行搪烧。