CN104694697A - 一种环保节约的新型炼钢造渣工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种环保节约的新型炼钢造渣工艺。该工艺在电炉或转炉出钢过程中,向钢包中加入增碳剂、铝及硅锰等脱氧剂、合金以及活性石灰5~10k/gt、预熔渣2~4kg/t等。LF炉生产时使用铝丸、碳化硅、电石、硅铁粉等扩散脱氧。将模铸后废弃的火块砖破碎,据钢种及渣况,白渣情况下加入模铸后废弃的火砖块0.5~10kg/t调整炉渣流动性。当温度、成分等符合要求后转至下工序。本发明的目的是基于现有工艺存在的缺点,提出在LF加入广泛存在模铸后被废弃的火砖块,用来调剂炉渣成分的新型炼钢造渣工艺,该工艺具有炉渣成分稳定、产品性能稳定优良、成本更低、更节能环保的特点。
Description
技术领域
本发明涉及涉及一种冶金造渣工艺,具体说是一种环保节约的新型炼钢造渣工艺。
背景技术
在传统炼钢工艺是转炉或电炉出钢过程中向钢包中加入石灰、萤石、合成渣等造渣材料及如含Al、Si、Mn、C的脱氧材料,如Al饼、碳化硅、电石、硅锰合金等,其加入量根据氧末[C]、[O]、温度及钢水量、品种及设定渣系等加入,而后转至LF工位继续精炼。该工序的缺点是工艺参数变量多,炉渣成分难以控制,往往难以兼顾各项指标,产品质量不稳定。
确定精炼渣成分的原则是:合适的熔化温度、高碱度、较强的吸附夹杂能力、良好的流动性、对炉衬侵蚀小、良好发泡功能、原料来源广泛、价格便宜。
炼钢精炼工艺的常用渣系按化学成分分,主要有CaO-CaF2基、CaO-Al2O3基和CaO-SiO2-Al2O3基,而最常用的渣系为CaO-SiO2-Al2O3基,并有少量CaF2及钢包侵蚀材料MgO。根据CaO-SiO2-Al2O3三元相图(图1和2),为了满足炉渣的综合性能,炉渣成分控制一般落在图中的阴影区域,一般高硅钢、部分含硫钢引用1图、其它钢引用2图。
根据1图,炉渣成分控制CaO 30~50%,SiO230~50%,Al2O38~25%,根据2图,炉渣成分控制CaO 40~60%,SiO2≤15%,Al2O315~30%,具体应考虑钢种特点及其它成分如CaF2、MgO的影响。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是,克服现有技术的缺点,提供一种环保节约的新型炼钢造渣工艺,通过在LF精炼中加入模铸后被废弃的火砖块,调剂炉渣成分,使炉渣成分稳定,减小成本,节能环保。
为了解决以上技术问题,本发明提供一种环保节约的新型炼钢造渣工艺,包括以下工序:电炉/转炉出钢、LF炉精炼,
所述电炉/转炉出钢过程中,向钢包中加入增碳剂、脱氧护炉剂、合金及活性石灰5~10kg/t、预熔渣2~4 kg/t,出钢时间为30分钟;
所述LF炉精炼过程中,使用脱氧剂进行扩散脱氧造白渣,加热温度至1500~1580℃化渣,再加入模铸后废弃的火砖块0.5~10kg/t调整炉渣流动性。
本发明进一步限定的技术方案是:所述火砖块包括高铝砖和黏土质耐火砖,所述高铝砖的化学成分比为:Al2O3 :55~80%,其余主要为SiO2,所述黏土质耐火砖的化学成分比为:Al2O3 :36~50%,其余主要为SiO2。
进一步的,所述炉渣成分比为CaO :30~50%,SiO2:30~50%,Al2O3:8~25%。
进一步的,所述炉渣成分比为CaO: 40~60%,SiO2:0~15%,Al2O3:15~30%。
进一步的,所述脱氧剂为铝丸、碳化硅、电电石或硅铁粉。
本发明的有益效果是:将废弃耐火砖在LF精炼中利用,代替硅砂、萤石等,使炉渣成分稳定、产品性能稳定优良、成本更低、更节能环保。
附图说明
图1为本发明高硅钢和部分含硫钢引用的CaO-SiO2-Al2O3三元相图。
图2为其它钢引用的CaO-SiO2-Al2O3三元相图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种环保节约的新型炼钢造渣工艺,包括以下工序:电炉/转炉出钢、LF炉精炼, 采用40吨电炉,生产42CrMo,出钢过程包中加入石灰9kg/t,萤石1.5 kg/t,合成渣2.5 kg/t,硅铁0.5 kg/t,Al块1.0 kg/t,LF炉精炼过程中加入石灰3 kg/t,Al块和线0.75kg/t及少量其它,生产30分钟后炉渣白,流动性差,加入Al2O3含量为65%的模铸废弃的高铝砖块2.25kg/t,化渣加热,转至VOD。抽检加砖块前后炉渣成分,加前CaO64%、SiO27%、Al2O315%、其它14%,炉渣碱度9.1,流动性差。加后 CaO64%、SiO27%、Al2O315%、其它14%,炉渣碱度9.1,曼内斯曼指数(渣指数0.61),流动性差。CaO57.4%、SiO212.8%、Al2O317.6%、其它12.2%,炉渣碱度4.48,曼内斯曼指数(渣指数)0.255,流动性良好。完全符合CaO-SiO2-Al2O3三元相图2的成分控制CaO 40~60%,SiO2≤15%,Al2O315~35%要求,成品各种检验参数优良。
实施例2
本实施例一种环保节约的新型炼钢造渣工艺,包括以下工序:电炉/转炉出钢、LF炉精炼,100吨转炉,生产60Si2MnA,出钢过程包中加入石灰7kg/t,合成渣2.5 kg/t,硅铁3 kg/t,Al块0.5kg/t,LF过程加入石灰2 kg/t,硅铁粉脱氧,生产30分钟后炉渣白,流动性差,加入Al2O3含量为45%、SiO2含量为55%的模铸废弃的黏土砖块8kg/t,化渣加热,转至VOD。抽检加砖块前后炉渣成分,加前CaO60%、SiO218%、Al2O315%、其它7%,炉渣碱度3.3,流动性差。加后 CaO40.5%、SiO236%、Al2O315.5%、其它8%,炉渣碱度1.13,流动性良好。完全符合CaO-SiO2-Al2O3三元相图1的最佳成分控制CaO 30~50%,SiO230~50%,Al2O38~25%要求,成品各种检验参数优良。
除上述实施例外,本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落在本发明要求的保护范围。
Claims (5)
1.一种环保节约的新型炼钢造渣工艺,包括以下工序:电炉/转炉出钢、LF炉精炼,其特征在于,
所述电炉/转炉出钢过程中,向钢包中加入增碳剂、脱氧护炉剂、合金及活性石灰5~10kg/t、预熔渣2~4 kg/t,出钢时间为30分钟;
所述LF炉精炼过程中,使用脱氧剂进行扩散脱氧造白渣,加热温度至1500~1580℃化渣,再加入模铸后废弃的火砖块0.5~10kg/t调整炉渣流动性。
2.根据权利要求1一种环保节约的新型炼钢造渣工艺,其特征在于,所述火砖块包括高铝砖和黏土质耐火砖,所述高铝砖的化学成分比为:Al2O3 :55~80%,其余主要为SiO2,所述黏土质耐火砖的化学成分比为:Al2O3 :36~50%,其余主要为SiO2。
3.根据权利要求1一种环保节约的新型炼钢造渣工艺,其特征在于,所述炉渣成分比为CaO :30~50%,SiO2:30~50%,Al2O3:8~25%。
4.根据权利要求1一种环保节约的新型炼钢造渣工艺,其特征在于,所述炉渣成分比为CaO: 40~60%,SiO2:0~15%,Al2O3:15~30%。
5.根据权利要求1一种环保节约的新型炼钢造渣工艺,其特征在于,所述脱氧剂为铝丸、碳化硅、电电石或硅铁粉。
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