CN104675442B - 具有高热硬度护罩切割沉积部的涡轮轮叶 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种具有高热硬度护罩切割沉积部的涡轮轮叶。涡轮轮叶包括压力侧、与压力侧相对的吸入侧，以及附接于压力侧和吸入侧的轮叶发声末端。轮叶发声末端包括沉积在其外表面上的多个高热硬度护罩切割沉积部，其具有至少大约1100kgmm‑2的硬度和至少大约1500℃的熔化温度。

Description

具有高热硬度护罩切割沉积部的涡轮轮叶
技术领域
本文公开的主题涉及涡轮轮叶，并且更具体地涉及具有高热硬度护罩切割沉积部的涡轮轮叶。
背景技术
在燃气涡轮发动机中，空气在压缩机中加压，并且在燃烧器中与燃料混合，用于生成热燃烧气体。能量从高压涡轮(HPT)和低压涡轮(LPT)中的气体获得，该高压涡轮对压缩机供能，该低压涡轮对海上和工业应用的外轴供能或对涡扇飞行器发动机应用中的风扇供能。
关于燃气涡轮发动机的效率的一个因素在于旋转构件与静止构件之间的密封布置。例如，密封件可设在旋转构件的各级(诸如涡轮轮叶)与对应的静止结构(诸如旋转构件在其内转动的壳体或护罩)之间。燃气涡轮和蒸汽涡轮的效率和性能可由轮叶发声末端(例如，叶片末端或末端盖)与静止护罩之间的空隙影响。大体上，静止构件包绕(多个)旋转构件的末端越近，涡轮机的效率就越高。
然而，涡轮轮叶发声末端与护罩之间的空隙大小可在涡轮发动机的各种操作模式期间变化。其一个原因在于涡轮轮叶的轮叶发声末端与包绕它们的护罩之间的发动机内的不相似的热增长。在此类情况下，工作流体的高温可引起护罩与转子叶片之间的热差异，其中护罩处于低于涡轮轮叶的温度。直到护罩与涡轮轮叶之间的热等同恢复的时间间隔可称为瞬变时段。此外，护罩与涡轮轮叶之间的空隙可在该瞬变时段期间减小，因为构件达到它们的稳态状态条件和大小，并且引起对接表面摩擦。
静止护罩表面上的密封件可包括设计成能够相对于抵靠它们摩擦的涡轮轮叶磨损或磨蚀的材料。在此类系统中，在瞬变时段期间，轮叶发声末端接触或摩擦抵靠护罩，引起护罩材料磨蚀或剥落。这可减小旋转元件的磨损，并且提供相比于非可磨损系统减小的空隙(从而增大密封)。然而，这些密封系统仍可使涡轮轮叶经受各种摩擦力，该各种摩擦力可影响其轮叶发声末端上的原来的材料。
因此，备选的涡轮轮叶将在本领域中受欢迎。
发明内容
在一个实施例中，公开了一种涡轮轮叶。涡轮轮叶包括压力侧、与压力侧相对的吸入侧，以及附接于压力侧和吸入侧的轮叶发声末端。轮叶发声末端包括沉积在其外表面上的多个高热硬度护罩切割沉积部，其具有至少大约1100kgmm-2的硬度和至少大约1500℃的熔化温度。
在另一个实施例中，公开了一种用于修改涡轮轮叶的方法。涡轮轮叶具有与吸入侧相对的压力侧，以及附接于压力侧和吸入侧的轮叶发声末端。该方法包括使多个高热硬度护罩切割沉积部沉积在轮叶发声末端的外表面上，其中多个高热硬度护罩切割沉积部具有至少大约1100kgmm-2的硬度和至少大约1500℃的熔化温度。
技术方案1. 一种涡轮轮叶，包括：
压力侧；
与所述压力侧相对的吸入侧；以及
附接于所述压力侧和所述吸入侧的轮叶发声末端，其包括沉积在所述轮叶发声末端的外表面上的多个高热硬度护罩切割沉积部，其中所述多个高热硬度护罩切割沉积部具有至少大约1100kgmm-2的硬度和至少大约1500℃的熔化温度。
技术方案2. 根据技术方案1所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述高热硬度护罩切割沉积部包括钴铬钼合金。
技术方案3. 根据技术方案1所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述高热硬度护罩切割沉积部包括与一种或更多种硬钎焊填料金属混合的多种硬颗粒。
技术方案4. 根据技术方案3所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述多种硬颗粒选自包括CrN、Cr3C2、HfN、HfC、WC、Al2O3、SiC、BN、B4C和金刚石碳的组。
技术方案5. 根据技术方案1所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述多个高热硬度护罩切割沉积部具有至少大约2000kgmm-2的硬度和至少大约2000℃的熔化温度。
技术方案6. 根据技术方案1所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述轮叶发声末端的外表面包括热障涂层。
技术方案7. 根据技术方案6所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述热障涂层为有图案的热障涂层。
技术方案8. 根据技术方案1所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述高热硬度护罩切割沉积部中的至少一个包括所述外表面远侧的锥形点。
技术方案9. 根据技术方案1所述的涡轮轮叶，其特征在于，至少第一高热硬度护罩沉积部包括第一形状，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部包括不同于所述第一形状的第二形状。
技术方案10. 根据技术方案1所述的涡轮轮叶，其特征在于，至少第一高热硬度护罩切割沉积部包括第一成分，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部包括不同于所述第一成分的第二成分。
技术方案11. 一种用于修改涡轮轮叶的方法，所述涡轮轮叶具有与吸入侧相对的压力侧，以及附接于压力侧和所述吸入侧的轮叶发声末端，所述方法包括：
将多个高热硬度护罩切割沉积部沉积在所述轮叶发声末端的外表面上，其中所述多个高热硬度护罩切割沉积部具有至少大约1100kgmm-2的硬度和至少大约1500℃的熔化温度。
技术方案12. 根据技术方案11所述的方法，其特征在于，所述多个高热硬度护罩切割沉积部经由脉冲激光焊接来沉积。
技术方案13. 根据技术方案11所述的方法，其特征在于，所述方法还包括在将所述多个高热硬度护罩切割沉积部沉积在所述外表面上之前以热障涂层涂覆所述轮叶发声末端。
技术方案14. 根据技术方案11所述的方法，其特征在于，所述多个高热硬度护罩切割沉积部具有至少大约2000kgmm-2的硬度和至少大约2000℃的熔化温度。
技术方案15. 根据技术方案11所述的方法，其特征在于，至少第一高热硬度护罩沉积部以第一形状沉积，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部以不同于所述第一形状的第二形状沉积。
技术方案16. 根据技术方案11所述的方法，其特征在于，至少第一高热硬度护罩切割沉积部包括第一成分，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部包括不同于所述第一成分的第二成分。
技术方案17. 根据技术方案11所述的方法，其特征在于，所述高热硬度护罩切割沉积部中的至少一个包括所述外表面远侧的锥形点。
技术方案18. 根据技术方案11所述的方法，其特征在于，所述高热硬度护罩切割沉积部包括钴铬钼合金。
技术方案19. 根据技术方案11所述的方法，其特征在于，所述高热硬度护罩切割沉积部包括与一种或更多种硬钎焊填料金属混合的多种硬颗粒。
技术方案20. 根据技术方案19所述的方法，其特征在于，所述多种硬颗粒选自包括CrN、Cr3C2、HfN、HfC、WC、Al2O3、SiC、BN、B4C和金刚石碳的组。
由本文论述的实施例提供的这些和附加的特征将在连同附图查阅以下详细描述中更完整地理解。
附图说明
附图中阐述的实施例在性质上是示范性和示例性的，并且不旨在限制由权利要求限定的本发明。示范性实施例的以下详细描述可在连同以下附图阅读时理解，其中同样的结构以同样的附图标记指示，并且其中：
图1为根据本文所示或所述的一个或更多个实施例的燃气涡轮系统的示意图；
图2为根据本文所示或所述的一个或更多个实施例的涡轮轮叶的透视图；
图3为根据本文所示或所述的一个或更多个实施例的涡轮轮叶的轮叶发声末端的局部截面图；
图4为根据本文所示或所述的一个或更多个实施例的包括涡轮轮叶和护罩组件的涡轮级的一部分的局部分解示图。
图5示出根据本文所示或所述的一个或更多个实施例的用于修改涡轮轮叶的方法。
部件列表
10 燃气涡轮系统
12 压缩机
14 燃烧器
16 涡轮
18 轴
20 燃料喷嘴
40 轴线
100 涡轮轮叶
112 平台
114 燕尾部
116 翼型件
118 压力侧
120 吸入侧
150 轮叶发声末端
151 凹口
152 合金
154 涂层
155 高热硬度护罩切割沉积部
156 锥形点(远侧外表面)
157 底座
159 外表面
170 护罩组件
171 护罩表面
200 方法
205 步骤(涂覆)
210 步骤(沉积)。
具体实施方式
将在下面描述本申请的一个或更多个特定实施例。为了提供这些实施例的简明描述，可不在说明书中描述实际实施的所有特征。应当认识到，在任何这种实际实施的开发中，如在任何工程或设计项目中，必须作出许多特定实施决定以实现开发者的特定目的，诸如符合系统相关且商业相关的约束，这可从一个实施变化到另一个实施。此外，应当认识到，这种开发努力可为复杂且耗时的，但是对于受益于本公开的技术人员而言，仍将是设计、制作和制造的日常工作。
当介绍本发明的各种实施例的元件时，冠词“一”、“一个”、“该”和“所述”意图表示存在元件中的一个或更多个。用语“包括”、“包含”和“具有”意图是包含的，并且表示可存在除了列出的元件之外的附加元件。
参照图1，示出了燃气涡轮系统10的图表。燃气涡轮系统10可包括一个或更多个压缩机12、燃烧器14、涡轮1和燃料喷嘴20。压缩机12和涡轮16可由一个或更多个（多个）轴18联接。轴18可为联接在一起来形成轴18的单轴或多个轴节段。
现在参照图2，来自燃气涡轮系统10的涡轮16的涡轮轮叶100示为在本公开的范围内。如本文公开的涡轮轮叶100可包括任何级的涡轮轮叶100。
涡轮轮叶100可包括平台112，其通过任何适合的连接(诸如如图2中所示的燕尾部114构造)附接于转子(未示出)。涡轮轮叶100的外表面具有翼型件116形状，其具有压力侧118和吸入侧120，以便于燃烧气体在表面上面流动。在一些实施例中，涡轮轮叶100可为中空的，以允许冷却空气在涡轮轮叶100内的内部流动，以降低涡轮轮叶的表面温度。此外，涡轮轮叶100可包括任何适合的材料用于燃气涡轮系统10中的热气体通路应用，诸如使用沉淀硬化超级合金(包括但不限于ReneN5，GTD-111®等)的铸造。
涡轮轮叶100可还包括在涡轮轮叶100的顶部上附接于压力侧118和吸入侧120的轮叶发声末端150。轮叶发声末端150可由适合的材料制成，诸如与用于涡轮轮叶100的相同或相似的沉淀硬化材料。例如，沉淀硬化材料可包括至少大约15%体积的沉淀物，或甚至至少大约20%体积的沉淀物。本公开的范围内的沉淀硬化材料的实例包括但不限于高γ主镍基材料、RenèN5、RenèN4、Renè108、Renè142、GTD-111®、GTD-444®和Inconel738。此类沉淀硬化材料可提供涡轮16的操作温度上的增大的强度。结果，轮叶发声末端150可不易于膨胀和蠕变，从而潜在地增大维护和检查循环之间的间隔。然而，尽管涡轮轮叶100和轮叶发声末端150的特定实例已经在本文提出，但应当认识到，此类元件可附加或备选地包括适用于操作燃气涡轮系统10的任何其它材料或多种材料，包括例如固体溶液强化材料。
在一些实施例中，涡轮轮叶100的顶部还可包括凹口151，轮叶发声末端150配合在凹口151中。轮叶发声末端150可提供涡轮轮叶100的压力侧118与吸入侧120之间的附加支承，以进一步保持翼型件116的形状。
现在参照图2和图3，轮叶发声末端150还包括沉积在轮叶发声末端150的外表面159上的多个高热硬度护罩切割沉积部155。多个高热硬度护罩切割沉积部155可便于形成与可磨蚀护罩的紧密密封，而不经历如关于其它不太硬的轮叶末端可发生的过早磨损。
为了便于产生与护罩表面的密封件，高热硬度护罩切割沉积部155将在升高的温度下具有足够硬度，以与护罩表面充分相互作用，而不在涡轮16操作环境中过早磨耗(例如，小于200或甚至100操作小时)。例如，高热硬度护罩切割沉积部155可具有至少大约1100kg mm-2的硬度和至少大约1500℃的熔化温度。在一些实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155甚至可具有至少大约2000kgmm-2的硬度或甚至在大约2500kgmm-2下为至少大约2500。在一些实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155甚至可具有至少大约2000℃或甚至至少大约2500℃的熔化温度。
此外，取决于涡轮轮叶100将为其设置的涡轮16的特定操作状态，高热硬度护罩切割沉积部155可具有耐受其环境的操作条件的氧化抵抗性。例如，类似于上文论述的升高温度下的硬度，高热硬度护罩切割沉积部155也可抵抗氧化，使得其不在涡轮16操作环境中过早(例如，小于200或甚至100操作小时)脱离(away)。
高热硬度护罩切割沉积部155可包括适用于满足硬度并且(和潜在的抗氧化)在如上文论述的升高温度下的任何材料或多种材料。此类材料可基于沉积技术、与相邻材料的相容性、特定位置处的期望的物理特性(例如，硬度、抗氧化)、可加工性或任何其它相关考虑来选定。在一些实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155中的一个或更多个可包括一种或更多种合金。例如，在一些实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155可包括钴铬钼合金，诸如，Tribaloy合金T-800，其包括分散在较软的钴合金基质中的大约50%的硬金属间莱夫斯相。在其它实施例中，高热硬度护罩切割沉积部可包括CrN、Cr3C2、HfN、HfC、WC、Al2O3、SiC、BN、B4C、金刚石碳或它们的组合中的任一种。例如，在一些特定实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155可包括在从大约50:50到大约20:80的比率下的立方氮化硼(CBN)和氧化铝(Al2O3)两者。
在其它实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155中的一个或更多个可包括与硬钎焊填料金属混合的硬颗粒的组合。硬颗粒可提供如上文论述的必要的切割和硬度特性，同时硬钎焊填料金属可便于经由相对于硬颗粒的较低温熔化性质来硬钎焊。在此类实施例中，硬颗粒例如可包括具有至少大约1100kgmm-2的硬度和至少大约1500℃的熔化温度的颗粒。在一些实施例中，例如，硬颗粒可具有至少大约2000kgmm-2的硬度或甚至在大约2000kgmm-2下为至少大约2500。
高热硬度护罩切割沉积部155可包括各种形状，用于便于在轮叶发声末端150与护罩表面之间产生密封。例如，在一些实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155可包括外表面159远侧的锥形点156，诸如图2-4中所示。在其它实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155可包括半球形凸块、平表面等。此外，高热硬度护罩切割沉积部155可包括一系列独立成形的沉积部、延伸长形距离的一系列凸脊，或它们的组合。
同样，高热硬度护罩切割沉积部155可沉积在轮叶发声末端150的外表面159的多种位置。例如，高热硬度护罩切割沉积部155可以以均匀或非均匀的分布围绕轮叶发声末端150的周边放置(如图2中所示)。作为备选或此外，高热硬度护罩切割沉积部155可在一些位置处比其它位置以较高的密集度(即，以较高密度)放置。例如，高热硬度护罩切割沉积部155可在轮叶发声末端150的一部分(例如，邻近吸入侧120)比轮叶发声末端150的另一部分(例如，邻近压力侧118)排他地或以较高比率放置。
仍参照图2和图3，高热硬度护罩切割沉积部155可均包括相同材料或多种材料和/或形状，使得高热硬度护罩切割沉积部155中的各个具有大致相同的物理特性(例如，硬度、抗氧化性、切割威力等)。
作为备选，在一些实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155可包括不同材料和/或形状，使得至少第一高热硬度护罩切割沉积部155包括第一成分和/或形状，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部155包括第二成分和/或形状。第一和第二成分和形状可便于具有不同特性的不同高热硬度护罩切割沉积部155产生与护罩表面的密封。此类实施例可便于一些高热硬度护罩切割沉积部155比其它更快磨耗，或甚至可基于高热硬度护罩切割沉积部155中的一些比其它经历更恶劣的条件的事实便于高热硬度护罩切割沉积部155的一致磨损。
例如，如果轮叶发声末端150的吸入侧120导致相对于护罩表面关于轮叶发声末端的压力侧118的旋转，则更邻近吸入侧120的高热硬度护罩切割沉积部155可包括较硬或较软的材料，这取决于那些高热硬度护罩切割沉积部155是否应当比邻近压力侧118的那些更耐磨或更不耐磨。作为备选或此外，一些高热硬度护罩切割沉积部155可相对于其它在尺寸上较大和/或较高，诸如图3中所示的构造。较大的高热硬度护罩切割沉积部155因此可便于相对于护罩表面的磨损的第一阶段，直到它们自身磨损到较小高热硬度护罩切割沉积部155有助于相对于护罩表面密封的点。
相对于两种或更多种高热硬度护罩切割沉积部155的变化的成分和/或形状的此类实施例还可用于便于护罩表面的选择性磨蚀，如将在本文认识到的。例如，至少第一高热硬度护罩切割沉积部155可定结构成相对于护罩表面进行第一磨损阶段，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部155可定结构成在如上文论述的第一磨损阶段之后相对于护罩表面进行第二磨损阶段。这些阶段可用于通过选择性地改变高热硬度护罩切割沉积部155内和之间的性质来微调轮叶发声末端与护罩表面之间的密封产生。
高热硬度护罩切割沉积部155可取决于(多种)材料成分使用多种技术来沉积在轮叶发声末端150上。例如，在一些实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155可经由焊接来沉积，诸如，钨惰性气体(TIG)焊接、电阻焊接或甚至电子束焊接。在一些实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155可借助于一个或更多个激光器(诸如，脉冲激光焊接)来沉积。此类脉冲激光焊接实施例可便于高热硬度护罩切割沉积部155以轮叶发声末端150上的较少损坏(例如，来自由焊接引起的增加的热)来沉积。在其它实施例中，高热硬度护罩沉积部155可通过附加的制造来沉积，诸如，选择性激光熔化(SLM)、选择性激光烧结(SLS)、直接金属激光烧结(DMLS)等。
具体参照图3，在一些实施例中，高热硬度护罩切割沉积部155可沉积在涂层154的顶部上，涂层154形成轮叶发声末端150的外表面159。涂层154可覆盖轮叶发声末端150的所有或部分在下面的合金152，以提供腐蚀、侵蚀或其它保护。例如，涂层154可包括热障涂层(例如，连结涂层和热障涂层)。在一些实施例中，热障涂层可包括有图案的热障涂层，高热硬度护罩切割沉积部155可选择性地沉积在其上。有图案的热障涂层和高热硬度护罩切割沉积部155可组合成便于切割护罩表面以形成其间的密封。
现在参照图4，具有包括如本文公开的多个高热硬度护罩切割沉积部155的轮叶发声末端150的涡轮轮叶100相对于护罩组件170以分解示意图示出。涡轮轮叶100在经受来自燃烧器(图1中示为14)的热气流时绕着轴线40旋转。护罩组件170包绕涡轮轮叶100，并且与轴线40大致同心。由于涡轮轮叶100旋转来形成其间的密封，故包括可磨蚀的材料的护罩表面171可变为部分地除去(如所示)。
具体而言，当涡轮轮叶100在涡轮16操作期间旋转时，高热硬度护罩切割沉积部155摩擦抵靠护罩组件170的护罩表面171。高热硬度护罩切割沉积部155随后损耗护罩表面以形成轮叶发声末端150与护罩组件170之间的紧密密封。高热硬度护罩切割沉积部155可具有物理特性以在它们自身由于各种因素退化之前耐受操作环境达至少100小时，或甚至200小时。通过在轮叶发生末端150上提供此类补充特征，可更一致地便于紧密密封，而不使涡轮轮叶100经受不必要的损坏。
应当认识到，包括具有本文公开的高热硬度护罩切割沉积部155的轮叶发声末端的涡轮轮叶100可包括任何级的涡轮轮叶100。此外，图2和图4中所示的涡轮轮叶100的总体轮廓、定向和尺寸为仅为示例性的，并且不旨在为限制性的。应当认识到，其变型可附加地和/或备选地与本文公开的高热硬度护罩切割沉积部155一起利用。
还参照图5，示出了用于修改如本文公开的涡轮轮叶100的方法200。如上文论述的，涡轮轮叶100可具有与吸入侧120相对的压力侧118，以及附接于压力侧119和吸入侧120的轮叶发声末端150。在步骤210中，方法200大体上包括将多个高热硬度护罩切割沉积部155沉积在轮叶发横末端150的外表面159上。也如上文论述的，在步骤210中沉积的高热硬度护罩切割沉积部155具有至少大约1100kgmm-2的硬度和至少大约1500℃的熔化温度。高热硬度护罩切割沉积部155可包括任何形状和成分，并且使用任何任何适合的技术，如本文论述的。
在一些特定实施例中，方法200可可选地包括在步骤205中以热障涂层来涂覆轮叶发声末端150。在此类实施例中，涂覆步骤205可在步骤210中将高热硬度护罩切割沉积部155沉积在外表面159上之前发生。高热硬度护罩切割沉积部155因此可沉积在热障涂层的顶部上，并且使用此类沉积技术，诸如脉冲激光焊接，以充分地沉积高热硬度护罩切割沉积部155，而不使轮叶发声末端150(或涂层154)经受过度的损坏。
现在应当认识到，高热硬度护罩切割沉积部可沉积在轮叶发声末端的外表面上，以便于在涡轮轮叶与护罩组件之间产生密封。高热硬度护罩切割沉积部可拥有足够的硬度(和氧化)特性，以在涡轮操作环境中存活至少100小时，而在旋转移动期间在护罩表面处切掉。沉积技术可选定成将高热硬度护罩切割沉积部沉积在轮叶发声末端上的任何涂层的顶部上，而不使部分经受过度的损坏。此外，高热硬度护罩切割沉积部可经由它们的成分、形状、尺寸和放置来定制，以基于预计的它们的预计磨损图案来定制密封过程。
尽管已经仅结合有限数量的实施例详细描述了本发明，但应当容易理解，本发明不限于此类公开的实施例。相反，本发明可修改成并入迄今为止未描述但与本发明的精神和范围相称的任何数量的变型、改变、置换或等同布置。此外，尽管已经描述了本发明的各种实施例，但将理解，本发明的方面可仅包括所述的实施例中的一些。因此，本发明将不看作是由前述描述限制，而是仅由所附权利要求的范围限制。

Claims (12)

1.一种涡轮轮叶，包括：
压力侧；
与所述压力侧相对的吸入侧；以及
附接于所述压力侧和所述吸入侧并沿所述涡轮轮叶的顶部周长设置的轮叶发声末端，其包括沉积在所述轮叶发声末端的顶部外表面上的多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部，其中所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部具有至少1100kgmm-2的硬度和至少1500℃的熔化温度，其中所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部中的一部分相对于其它部分在尺寸上较大和/或较高，其中所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部选自包括CrN、Cr3C2、HfN、HfC、WC、Al2O3、SiC、BN、B4C和金刚石碳的组，并且，其中至少第一高热硬度护罩切割沉积部包括第一成分，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部包括不同于所述第一成分的第二成分，其中所述高热硬度护罩切割沉积部包括与一种或更多种硬钎焊填料金属混合的多种硬颗粒，其中所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部包括在从50:50到20:80的比率下的立方氮化硼(CBN)和氧化铝(Al2O3)两者。
2.根据权利要求1所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部具有至少2000kgmm-2的硬度和至少2000℃的熔化温度。
3.根据权利要求1所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述轮叶发声末端的顶部外表面包括热障涂层。
4.根据权利要求3所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述热障涂层为有图案的热障涂层。
5.根据权利要求1所述的涡轮轮叶，其特征在于，所述高热硬度护罩切割沉积部中的至少一个包括在所述顶部外表面的远侧的锥形点。
6.根据权利要求1所述的涡轮轮叶，其特征在于，至少第一高热硬度护罩切割沉积部包括第一形状，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部包括不同于所述第一形状的第二形状。
7.一种用于修改涡轮轮叶的方法，所述涡轮轮叶具有与吸入侧相对的压力侧，以及附接于所述压力侧和所述吸入侧并沿所述涡轮轮叶的顶部周长设置的轮叶发声末端，所述方法包括：
将多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部沉积在所述轮叶发声末端的顶部外表面上，其中所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部具有至少1100kgmm-2的硬度和至少1500℃的熔化温度，其中所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部中的一部分相对于其它部分在尺寸上较大和/或较高，其中至少第一高热硬度护罩切割沉积部包括第一成分，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部包括不同于所述第一成分的第二成分，并且，其中所述高热硬度护罩切割沉积部包括与一种或更多种硬钎焊填料金属混合的多种硬颗粒，并且其中所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部选自包括CrN、Cr3C2、HfN、HfC、WC、Al2O3、SiC、BN、B4C和金刚石碳的组，其中所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部包括在从50:50到20:80的比率下的立方氮化硼(CBN)和氧化铝(Al2O3)两者。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部经由脉冲激光焊接来沉积。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述方法还包括在将所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部沉积在所述顶部外表面上之前以热障涂层涂覆所述轮叶发声末端。
10.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述多个独立成形的高热硬度护罩切割沉积部具有至少2000kgmm-2的硬度和至少2000℃的熔化温度。
11.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，至少第一高热硬度护罩切割沉积部以第一形状沉积，而至少第二高热硬度护罩切割沉积部以不同于所述第一形状的第二形状沉积。
12.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述高热硬度护罩切割沉积部中的至少一个包括在所述顶部外表面的远侧的锥形点。
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