CN104628218A

CN104628218A - 一种双泥反硝化除磷脱氮法

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Publication number: CN104628218A
Application number: CN201310564188.8A
Authority: CN
Inventors: 王哲明; 韩萍芳; 黄勇; 陆嘉昂; 罗翔; 袁大亮; 王桂林; 吕效平; 章继龙; 徐宁; 郭玉旗; 任继明
Original assignee: Sinopec Yangzi Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Sinopec Yangzi Petrochemical Co Ltd
Priority date: 2013-11-14
Filing date: 2013-11-14
Publication date: 2015-05-20

Abstract

本发明公开了一种双泥反硝化除磷脱氮法。其包括使废水依次经过预反硝化处理步骤、厌氧释磷步骤、中沉步骤、硝化步骤、缺氧反硝化步骤、曝气步骤和终沉步骤。通过本发明的双泥反硝化除磷脱氮法，可以确保COD被高效降解，并且解决了双泥反硝化除磷脱氮法中C/N较高的污水易导致系统崩溃的问题。此外，该方法还具有氮磷去除效率高、剩余污泥少、抗负荷能力强、投资和运行费用低的优点。

Description

一种双泥反硝化除磷脱氮法

技术领域

本发明涉及废水处理方法，特别是一种双泥反硝化除磷脱氮法。

背景技术

石油化工联合企业在用炼油生产的副产气体以及石脑油等轻油或重油为原料进行热裂解生产乙烯、丙烯、丁烯等化工原料或进一步反应合成各种有机化学产品时，形成需排出的石化废水。由于在生产过程中常涉及含磷、氮、重金属等物质，因此这种石化废水成分复杂，污染物浓度高，毒性强且难降解，对环境污染严重，单一的处理工艺很难达到水质排放要求；一般采用物化法预处理，生化法二级处理，若要回用，则需再结合吸附、膜分离等深度处理。

目前预处理后混合石化废水的处理方法有很多，如A/O、A²/O、SBR、CASS、UCT、MUCT、VIP、JHB和氧化沟等工艺，虽然这些传统脱氮除磷工艺能够去除废水的氮磷，但硝化菌、反硝化菌和聚磷菌等微生物在有机负荷、泥龄以及碳源需求上存在着矛盾和竞争，很难在同一系统中同时使氮、磷稳定高效地去除，特别是在近年来国家节能减排力度加大，污水排放指标提高后，易造成氮、磷单项排放不达标现象，从而阻碍了生物脱氮除磷技术的应用。此外，运行费用高、剩余污泥产量多也是传统脱氮除磷工艺进一步扩大应用的瓶颈。

新近发展起来的反硝化除磷理论为有效解决传统脱氮除磷工艺中存在的矛盾提供了新思路。双泥反硝化除磷脱氮法就是反硝化聚磷菌在缺氧条件下以硝态氮为电子受体进行反硝化除磷，达到同步除磷脱氮的效果，解决了传统脱氮除磷工艺中聚磷菌除磷与反硝化菌脱氮间的制约。以反硝化除磷理论开发出的双泥系统Dephanox工艺又被称为双泥反硝化除磷脱氮法，其与传统脱氮除磷工艺相比，降低了30％的曝气量，减少了约50％的污泥产量，被认为是一种节能减排的污水处理工艺。

但该双泥反硝化除磷脱氮法存在以下些缺点：若回流至厌氧池中的污泥含有硝态氮，则会影响厌氧池中磷的释放和PHB的合成；缺氧反硝化池中一定浓度的化学需氧量(COD)会导致反硝化除磷效果的恶化；进水氨氮过高时，厌氧处理后污泥超越至缺氧反硝化池的过程中，挟带的氨氮会导致整个系统的出水氨氮过高。

非专利文献1：Biological anoxic phosphorus removal-the dephanox process, G. Bortone, et al. Water Science and Technology, Volume 34, Issues 1–2, 1996, Pages 119–128.

非专利文献2：Anoxic phosphate uptake in the dephanox process, G. Bortone, et al. Water Science and Technology, Volume 40, Issues 4–5, 1999, Pages 177–185.

发明内容

本发明人为了克服现有的双泥反硝化除磷脱氮法的上述不足，经过深入研究，发现通过在双泥反硝化除磷脱氮法中进一步包括预反硝化处理步骤，可以解决上述技术问题，得到一种脱氮除磷效率高、COD降解效果好的双泥反硝化除磷脱氮法，经过本发明的方法处理后的废水中的氮、磷及COD去除效果达到国家一级A的排放标准。

本发明的方法的特征在于，在现有技术的双泥反硝化除磷脱氮法中，进一步包括预反硝化处理步骤。

附图说明

图1是本发明的双泥反硝化除磷脱氮法的一个实施方式的流程示意图。

具体实施方式

根据本发明的方法，使废水依次经过预反硝化处理步骤、厌氧释磷步骤、中沉步骤、硝化步骤、缺氧反硝化步骤、曝气步骤和终沉步骤。

本发明中，可以对石油化工联合企业排放的石化废水预先进行例如气浮等的预处理。本发明中，预处理后的石化废水也称之为废水。通常，本发明的方法中，用于处理的废水中，氨氮含量<50 mg/L，总磷(TP)含量<8 mg/L，化学需氧量(COD)<500mg/L，pH为6～8。

预反硝化处理步骤

使废水首先进入预反硝化处理步骤。由于硝态氮会影响厌氧释磷步骤中磷的释放和PHB的合成。因此，在预反硝化处理步骤中对废水中的硝态氮进行处理。预反硝化处理步骤优选在厌氧或缺氧的条件下进行，更优选在厌氧的条件下进行。

在预反硝化处理步骤中，可以使用厌氧反硝化菌。其中，优选使用反硝化聚磷菌。

反硝化聚磷菌通常以反硝化聚磷菌污泥的形式使用。该反硝化聚磷菌污泥的用量相对于所要处理的废水体积为10%~40%，优选为20%~40%，更优选为25%~30%。反硝化聚磷菌污泥是指，以在A/O(缺氧/好氧)或其他生化系统中的污泥为对象，将其中的反硝化聚磷菌进行富集驯化，使反硝化聚磷菌占污泥中微生物的75体积%以上的污泥。反硝化聚磷菌污泥在废水中的浓度为2000g/m³～7000g/m³，优选3000g/m³～6000g/m³，更优选为3500g/m³～5000g/m³。

在预反硝化处理步骤中，pH为6.5～7.5，优选为6.8～7.3，更优选为6.9～7.1。预反硝化处理步骤中，将污泥浓度调节为2.5～4.5g/L，优选2.8～4.5g/L，更优选3～4.4g/L。预反硝化处理步骤中，水力停留时间没有特别限定，可以是0.5～1.0 h，优选0.5～0.9h，更优选0.6～0.8h。

预反硝化处理步骤中，在使用反硝化聚磷菌进行反硝化处理时，反硝化聚磷菌利用进水中的有机物作为电子供体，以废水的硝态氮或其他氮的氧化物作电子受体，将其还原为氮气或氮的其他气态氧化物，降低了硝态氮对后续的反硝化聚磷菌厌氧释磷的影响。

在经过预反硝化处理步骤之后，废水中的硝态氮含量比处理之前减少至少44%，优选减少至少47%，更优选减少至少51%。另外，废水中的COD比处理之前减少至少17%，优选减少至少19%，更优选减少至少20%。而且，在经过预反硝化处理步骤后，泥水混合物中的溶解氧降低，由此可以避免进水和污泥中的氧进入厌氧释磷步骤，保证了厌氧释磷步骤的厌氧条件。在处理之后，废水中的溶解氧比处理前减少至少21%，优选减少至少28%，更优选减少至少33%。

厌氧释磷步骤

厌氧释磷步骤可以按照通常的方式进行，例如可以是以下方式。可以使用相对于厌氧释磷步骤中泥水混合物的体积为10%~40%的反硝化聚磷菌污泥。该反硝化聚磷菌污泥可以是如上所述的反硝化聚磷菌污泥。厌氧释磷步骤中，pH控制在7.0～8.0。厌氧释磷步骤中，水力停留时间没有特别限定，可以为1.5～3h。厌氧释磷步骤中，污泥浓度为2.5～4.5g/L。反硝化聚磷菌在厌氧条件下水解胞内的聚磷，利用水解聚磷的能量合成缺氧条件下过量摄磷的能量并储存在体内。

中沉步骤

中沉步骤可以按照通常的方式进行，例如可以是以下方式。在厌氧释磷步骤中的泥水混合物进入中沉步骤后，泥水分离1.5～3h。上清液进入硝化步骤，污泥的至少一部分通过污泥泵超越至缺氧反硝化步骤。超越至缺氧反硝化步骤的污泥相对于所处理的污水量的体积之比(超越比)为25%～35%，优选27%～34%，更优选30%～33%。

通过上述的污泥超越，避免了反硝化聚磷菌等微生物进入硝化步骤而对硝化菌产生竞争，不利于硝化作用的高效进行。

硝化步骤

硝化步骤可以按照通常的方式进行，例如可以是以下方式。进入到硝化步骤的上清液在硝化菌的作用下进行硝化作用，将氨氮等含氮物质氧化成硝态氮。硝化步骤中，使用以硝化菌为主体的生物膜。“以硝化菌为主体”是指在采用纤维束作为载体形成的硝化生物膜上，硝化菌占所有菌种的90质量%以上。

硝化步骤中，使溶解氧为2mg/L~4mg/L。硝化步骤中，温度控制为25℃~35℃。硝化步骤中，pH值控制为7.5~8.5。硝化步骤中，水力停留时间没有特别限定，可以为5～10h。

缺氧反硝化步骤

经过硝化步骤处理后的出水含有大量硝态氮，并且通过硝化步骤的生物膜，避免将硝化菌带入缺氧反硝化步骤、破坏双泥反硝化除磷脱氮系统。

缺氧反硝化步骤可以按照通常的方式进行，例如可以是以下方式。在缺氧反硝化步骤中，从中沉步骤超越过来的反硝化聚磷菌污泥以储存在体内的能量为电子供体，以硝态氮为电子受体进行反硝化脱氮除磷，同时部分由污泥挟带来的氨氮发生同化作用。在缺氧反硝化步骤中，水力停留时间没有特别限定，可以为3.5~7h。在缺氧反硝化步骤中，pH值为7~8。

曝气步骤

曝气步骤可以按照通常的方式进行，例如可以是以下方式。缺氧反硝化步骤的废水进入曝气步骤。曝气步骤主要是除去缺氧反硝化步骤中由于硝态氮不足而未被除去的磷，保证出水磷达标，同时通过曝气使反硝化聚磷菌体内的能量完全被消耗，以便在厌氧释磷步骤中更有效地合成新的能量储存在体内。此外，曝气能够对反硝化脱氮除磷过程中的氮气小气泡进行吹脱，提高出水的沉降性能，降低出水的悬浮物(SS)，保障水质达标排放。

在曝气步骤中，水力停留时间没有特别限定，可以为0.4～1.5h。在曝气步骤中，溶解氧为1.5mg/L~3mg/L。

终沉步骤

终沉步骤可以按照通常的方式进行，例如可以是以下方式。经曝气步骤处理后的出水在终沉步骤实现泥水分离。使终沉步骤的污泥的至少一部分，优选为20体积％～49体积％，更优选25体积％～40体积％，进一步优选27体积％～36体积％，更进一步优选30体积%～35体积%，回流至预反硝化处理步骤。在终沉步骤中，水力停留时间没有特别限定，可以为1.5～3.5h。

若终沉步骤的出水氨氮浓度未达到国家一级A的排放标准，则将其回流至硝化步骤进行硝化处理，以进一步降低出水中的氨氮浓度，保证出水氨氮和总氮排放指标达标。可以使来自终沉步骤的出水的至少一部分，优选10体积%～23体积%，进一步优选13体积%～21体积%，更优选15体积%～17体积%，回流至硝化步骤。

经过上述处理之后，处理后出水的COD与处理前的废水相比去除率为83%～97%。处理后出水的氨氮浓度与处理前的废水相比去除率为90%～99%。处理后出水的总磷浓度(TP)与处理前的废水相比去除率为86%～95%。处理后出水的总氮浓度(TN)与处理前的废水相比去除率为85%～94%。

综上所述，采用上述的具有预反硝化处理步骤的双泥反硝化除磷脱氮法处理废水，具有以下突出优点和有益效果：

(1) 与传统脱氮除磷工艺相比，减少了50％的污泥产量，降低了30％的耗氧量，也就是相应地降低了处理污泥处置费用和运行费用；采用的双泥反硝化除磷系统将反硝化聚磷菌与硝化菌分开，解决了二者的泥龄矛盾和竞争关系，最大化地提高了硝化和除磷的效果。

(2) 在废水进入厌氧释磷步骤之前，对废水进行反硝化处理。通过反硝化处理可以降低废水中的硝态氮，从而降低了硝态氮对厌氧释磷步骤的厌氧释磷的影响，增强系统运行稳定性高。而且，可以在预反硝化处理步骤中降解一部分有机物，降低缺氧反硝化步骤中的COD，降低系统的C/N，抑制了异养反硝化菌的生长，使反硝化聚磷菌稳定的处于主体地位，降低了系统中由于反硝化聚磷菌减少而导致系统崩溃的风险。另外，可以避免废水中的氧破坏厌氧释磷步骤的厌氧环境，提高厌氧释磷的效率。此外，当终沉步骤的污泥回流至预反硝化处理步骤中时，预反硝化处理步骤可以降低污泥中的硝态氮，降低了硝态氮对厌氧释磷步骤的厌氧释磷的影响。

(3) 当终沉步骤的出水中氨氮过高时，可以将出水回流到硝化步骤，一来可降低出水的氨氮浓度，二来可为缺氧反硝化步骤中的除磷提供更多的电子受体硝态氮。

实施例

以下通过实施例进一步说明本发明，但本发明并不限定于此。

按照图1所示的流程处理预处理后的混合石化废水。

实施例1：

将气浮处理后的石化废水(重铬酸盐需氧量(CODcr)为330mg/L，氨氮浓度为30mg/L，TP为5mg/L，pH为7.0)由泵打入预反硝化处理步骤，将其与来自终沉步骤的回流污泥混合后，调节至pH7左右，加入20体积％的反硝化聚磷菌污泥，将污泥浓度调节为4.0g/L，使水力停留时间为0.6h，经过预反硝化处理步骤之后，废水中的硝态氮含量比处理之前减少46%，COD比处理之前减少19%，溶解氧比处理前减少27%。

然后使泥水混合液进入厌氧释磷步骤，通过添加碱液将pH调节至7.5左右，加入20体积％的反硝化聚磷菌污泥，使水力停留时间为2h。反硝化聚磷菌进行厌氧释磷并合成能量储存并体内。

然后进入中沉步骤，使泥水分离2.5h。经过中沉步骤泥水分离后，污泥超越至缺氧反硝化步骤，超越比为30体积％；而上清液则进入生物膜硝化步骤。

将进入生物膜硝化步骤的上清液的pH调节至8.0左右，采用纤维束组合填料，填料上硝化菌污泥浓度为2.4kgMLSS/m²，硝化步骤中的溶解氧为3mg/L左右，温度控制在32℃，进行硝化7h。硝化菌发生硝化作用将上清液中的氨氮氧化为硝态氮等，同时将除去水中的无机碳，降低水中的COD。

经生物膜截留后的出水进入缺氧反硝化步骤中，在缺氧反硝化步骤中，使用20体积％的反硝化聚磷菌污泥，pH调节为7.4，使水力停留时间为5h。水中大量的硝态氮为从中沉步骤超越而来的反硝化聚磷菌污泥提供充足的电子受体，以体内的储存能量为电子供体进行反硝化脱氮除磷及COD降解。

接着废水进入曝气步骤，在其中使用20体积％的反硝化聚磷菌污泥，未被去除的磷再次被反硝化聚磷菌污泥过量摄取。使水力停留时间为1h，采用空气供氧，溶氧量控制在2.4mg/L左右，污泥浓度为3kg MLSS/m²。由此，水中的氮气由于空气的吹脱而逸出，提高了终沉步骤中泥水分离的速度，降低了出水的SS。

接着废水进入终沉步骤，使水力停留时间为2.5h。终沉步骤中的污泥一部分回流至预反硝化处理步骤，其回流比为30体积％，而剩余部分则送至污泥处理装置进行处理外排。由于污泥挟带的氨氮未被完全同化去除，将终沉步骤中出水回流至生物膜硝化步骤，回流比为10体积％。

控制系统中反硝化聚磷菌和硝化菌的污泥龄分别为15d和30d。

具体运行指标为：

预处理后的石化废水COD为330mg/L，氨氮浓度为30mg/L，TP浓度5 mg/L，水温30℃，pH7.0。

测定出水的COD为46 mg/L，氨氮浓度仅有1.5mg/L，TN浓度为5.5 mg/L，TP浓度0.35 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达86％，96％，92％，出水达到国家规定的一级A标准。

实施例2：

处理方法如实施例1。具体运行指标为：

气浮处理后的石化废水COD为230mg/L，氨氮浓度为20mg/L，TP浓度3 mg/L，水温30℃，pH7.0。

测定出水的COD为40 mg/L，氨氮浓度仅有1 mg/L，TN浓度为3.5 mg/L，TP浓度0.3 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达83％，95％，90％，出水达到国家规定的一级A标准。

实施例3：

处理方法如实施例1。具体运行指标为：

气浮处理后的石化废水COD为430mg/L，氨氮浓度为44mg/L，TP浓度7 mg/L，水温30℃，pH7.0。

测定出水的COD为48 mg/L，氨氮浓度仅有2 mg/L，TN浓度为6.5 mg/L，TP浓度0.4 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达89％，95％，94％，出水达到国家规定的一级A标准。

实施例4：

在预反硝化处理步骤中使用10体积％的反硝化聚磷菌污泥，经过预反硝化处理步骤之后，废水中的硝态氮含量比处理之前减少44%，COD比处理之前减少17%，溶解氧比处理前减少25%，除此之外，采用与实施例1相同的方式进行。

具体运行指标为：

测定出水的COD为49mg/L，氨氮浓度仅有1.3mg/L，TN浓度为5.2 mg/L，TP浓度0.4 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达85％，95.7％，92％，出水达到国家规定的一级A标准。

实施例5：

在预反硝化处理步骤中使用30体积％的反硝化聚磷菌污泥，经过预反硝化处理步骤之后，废水中的硝态氮含量比处理之前减少50%，COD比处理之前减少19%，溶解氧比处理前减少32%，除此之外，采用与实施例1相同的方式进行。

具体运行指标为：

测定出水的COD为41mg/L，氨氮浓度仅有1.6mg/L，TN浓度为5.1 mg/L，TP浓度0.31 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达87.6％，94.7％，93.8％，出水达到国家规定的一级A标准。

实施例6：

在预反硝化处理步骤中使用40体积％的反硝化聚磷菌污泥，经过预反硝化处理步骤之后，废水中的硝态氮含量比处理之前减少51%，COD比处理之前减少19%，溶解氧比处理前减少32%，除此之外，采用与实施例1相同的方式进行。

具体运行指标为：

测定出水的COD为31mg/L，氨氮浓度仅有1.3mg/L，TN浓度为4.9 mg/L，TP浓度0.27 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达90.6％，95.7％，94.6％，出水达到国家规定的一级A标准。

实施例7：

在终沉步骤中，使终沉步骤的污泥的20体积%回流至预反硝化处理步骤，除此之外，采用与实施例1相同的方式进行。

具体运行指标为：

测定出水的COD为42mg/L，氨氮浓度仅有1.4mg/L，TN浓度为5.1 mg/L，TP浓度0.32 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达87.3％，95.3％，93.6％，出水达到国家规定的一级A标准。

实施例8：

在终沉步骤中，使终沉步骤的污泥的25体积%回流至预反硝化处理步骤，除此之外，采用与实施例1相同的方式进行。

具体运行指标为：

测定出水的COD为36.3mg/L，氨氮浓度仅有1.26mg/L，TN浓度为4.8 mg/L，TP浓度0.305 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达89％，95.8％，93.9％，出水达到国家规定的一级A标准。

实施例9：

在终沉步骤中，使终沉步骤的污泥的40体积%回流至预反硝化处理步骤，除此之外，采用与实施例1相同的方式进行。

具体运行指标为：

测定出水的COD为32mg/L，氨氮浓度仅有1.27mg/L，TN浓度为4.86 mg/L，TP浓度0.35 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达90.3％，95.8％，93％，出水达到国家规定的一级A标准。

实施例10：

在终沉步骤中，使终沉步骤的污泥的49体积%回流至预反硝化处理步骤，除此之外，采用与实施例1相同的方式进行。

具体运行指标为：

测定出水的COD为23mg/L，氨氮浓度仅有2.1mg/L，TN浓度为6.2 mg/L，TP浓度0.43 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达93％，93％，91.4％，出水达到国家规定的一级A标准。

比较例1：

除了不进行预反硝化处理步骤之外，采用与实施例1相同的方式进行。

具体运行指标为：

测定出水的COD为81mg/L，氨氮浓度仅有4.3mg/L，TN浓度为10.5 mg/L，TP浓度0.62 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达75.5％，85.7％，87.6％，出水未达到国家规定的一级A标准。

比较例2：

在预反硝化处理步骤中使用5体积％的反硝化聚磷菌污泥，经过预反硝化处理步骤之后，废水中的硝态氮含量比处理之前减少17%，COD比处理之前减少8%，溶解氧比处理前减少10.2%，除此之外，采用与实施例1相同的方式进行。

具体运行指标为：

测定出水的COD为67mg/L，氨氮浓度仅有4.1mg/L，TN浓度为8.1 mg/L，TP浓度0.57 mg/L，COD、氨氮、TP去除率分别达79.7％，86.3％，88.6％，出水未达到国家规定的一级A标准。

上述实施例为本发明的实施例，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他任何未背离本发明的发明本质所做的改变、修饰或替代，均应为等效的置换，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1. 一种双泥反硝化除磷脱氮法，其特征在于，包括厌氧释磷步骤，其中在厌氧释磷步骤之前包括预反硝化处理步骤，在所述预反硝化处理步骤中，优选在厌氧或缺氧条件下、更优选在厌氧条件下，对废水进行反硝化处理。

2. 权利要求1所述的双泥反硝化除磷脱氮法，其中，在所述厌氧释磷步骤之后，还包括中沉步骤、硝化步骤、缺氧反硝化步骤、曝气步骤和终沉步骤。

3. 权利要求2所述的双泥反硝化除磷脱氮法，其中，使来自所述终沉步骤的污泥的至少一部分(例如占终沉步骤中的总污泥的20体积％～49体积％，优选25体积％～40体积％，更优选27体积％～36体积％，更进一步优选30体积%～35体积%)进入所述预反硝化处理步骤。

4. 权利要求1~3中任一项所述的双泥反硝化除磷脱氮法，其中，经过所述预反硝化处理步骤，所述废水中的硝态氮含量比处理之前减少至少44%，优选减少至少47%，更优选减少至少51%，和/或

所述废水中的COD比处理之前减少至少17%，优选减少至少19%，更优选减少至少20%，和/或

所述废水中的溶解氧比处理前减少至少21%，优选减少至少28%，更优选减少至少33%。

5. 权利要求1~3中任一项所述的双泥反硝化除磷脱氮法，其中，在所述预反硝化处理步骤中使用厌氧反硝化菌，优选反硝化聚磷菌，更优选反硝化聚磷菌污泥。

6. 权利要求1~3中任一项所述的双泥反硝化除磷脱氮法，其中，在所述预反硝化处理步骤中，使用相对于废水的体积为10体积%~40体积%，优选20体积%~40体积%，更优选25体积%~30体积%的反硝化聚磷菌污泥。

7. 权利要求1~3中任一项所述的双泥反硝化除磷脱氮法，其中，在所述预反硝化处理步骤中，水力停留时间是0.5～1.0 h，优选0.5～0.9h，更优选0.6～0.8h，pH为6.5～7.5，优选为6.8～7.3，更优选为6.9～7.1，污泥浓度为2.5～4.5g/L，优选为2.8～4.5g/L，更优选为3～4.4g/L。

8. 权利要求2~3中任一项所述的双泥反硝化除磷脱氮法，其中，将所述终沉步骤的出水的至少一部分(优选为10体积%～23体积%，进一步优选13体积%～21体积%，更优选15体积%～17体积%)回流至所述硝化步骤。

9. 权利要求2~3中任一项所述的双泥反硝化除磷脱氮法，其中，

所述厌氧释磷步骤中，水力停留时间是1.5～3h，使用10体积%~40体积%反硝化聚磷菌污泥，pH为7.0～8.0，污泥浓度为2.5～4.5g/L；

所述中沉步骤中，水力停留时间是1.5～3.5h；

所述硝化步骤中，使用以硝化菌为主体的生物膜，水力停留时间是5～10h，溶解氧为2mg/L~4mg/L，温度为25℃~35℃，pH值为7.5~8.5；

所述缺氧反硝化步骤中，水力停留时间是3.5～7h，pH值为7~8；

所述曝气步骤中，水力停留时间是0.4～1.5h，溶解氧为1.5mg/L~3mg/L；

所述终沉步骤中，水力停留时间是1.5～3.5h。