CN104615513A - 多级代码标准化故障分析方法 - Google Patents
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Abstract
本分析方法适用于设备维护中，对设备故障进行标准化记录、汇总、分析，应用此法易于分析、发现、找准问题点。<多级代码标准化故障分析方法>：系统性全覆盖、标准化的故障记录分析工具，首先对工厂进行分区、对设备进行标准化分类、对设备部件进行标准化编码，关键对所有常见故障亦进行标准化描述并对描述编码，从而形成标准化的故障代码(Breakdown Code)，再利用Excel透视表、柱状图等分析、筛选，找出设备多发、重复故障、重点故障等。可进一步开发数据信息系统对BDC源数据进行汇总、分析，并按需要生成各类报表、分析图等；然后，利用FMEA、5WHY、鱼骨图等故障分析方法，找出根本原因；最后，针对根本原因制定预防、纠正措施予以解决。该BDC方法可衍生为二级、三级、四级直至多级代码分析方法。
Description
技术领域本技术适用于设备维护中，对设备故障进行标准化分析，应用此法易于分析、发现、找准问题点。
背景技术目前，市面上尚未有成熟的成体系的通用类机器(设备)故障分析方法，在企业实际的质量管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件程序，但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度。为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，现行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。故障模式影响分析(Failure Mode and Effects Analysis，简记为FMEA)，是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程序以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。FMEA是针对已经发现问题的单体设备或单独体系进行分析的有效方法，但整个企业中所有设备逐一运用于FMEA法进行分析，常常无法实现；且无法纵观全局，不利于发现重点问题。
发明内容相同的设备、部件、故障现象或类似的故障原因，不同的人描述不同；描述不同令我们很难筛选出重复、重点故障；BDC(Breakdown Code)故障标准化代码有利于发现问题，故障分析不是要花更多的时间做文字工作，而是花更多时间在思考问题!为了解决传统分析法无法纵观全局，不利于发现重点故障，分析工作量巨大、无法覆盖到企业所有设备等等不足，特地开发出<多级代码标准化故障分析方法>。
该方法提供一种系统性全覆盖、标准化的分析工具，首先对工厂进行分区、对设备进行标准化分类、对设备部件进行标准化编码，关键对所有常见故障亦进行标准化描述并对描述编码，从而形成标准化的故障代码(Breakdown Code)，再利用透视表、柱状图等很容易发现设备多发、重复故障、重点故障等。可以开发应用电子数据信息系统对源数据进行汇总、分析，并按需要生成各类报表、分析图等；然后，利用FMEA、5WHY、鱼骨图等故障分析方法，找出根本原因；最后，针对根本原因制定预防、纠正措施予以解决。该BDC方法可衍生为二级、三级、四级直至多级代码分析方法。
附图说明所有附图均为实施例演示，以便理解该BDC分析方法。
图1是示例：工厂分区编码，称为一级代码；
图2是示例：设备编码，称为二级代码；
图3是示例：子设备(一级机构)编码，称为三级代码；
图4是示例：子设备(一级机构)编码，为图3的俯视角三维图；
图5是示例：设备部件(二级机构)编码，称为四级代码；
图6是示例：Excel故障代码(BD Code)生成演示；
图7是示例：应用之故障分析帕累托图；
图8是示例：应用之透视表设置演示；
图9是示例：应用之帕累托图分析故障演示；
图10：数据信息系统应用示例-BD数据录入(故障数据录入)；
图11：数据信息系统应用示例-报表功能，按要求生成各类数据报表、分析报告等；
图12：数据信息系统应用示例-BD数据查寻(故障数据查寻)；
图13：数据信息系统应用示例-基础数据管理之故障信息录入(维修)；
图14：数据信息系统应用示例-基础数据管理之故障信息查寻修改(维修)；
图15：数据信息系统应用示例---八大功能，数据录入功能、数据查寻功能、BD数据录入、报表功能、BD数据查询、基础数据管理、BD信息查询修改、数据批量导入、基础数据修改。
具体实施方式依图例演示顺序逐一描述：
如图1所示，将所有设备按一定规则(车间、产线、功能、工艺段等)进行分区，并对区域标准化编码；以两位阿拉伯数字为代码(01、02、03……)，前两位是大分区或车间代码，小分区或生产产线分区。
如图2所示，在分区的基础上对设备进行编码，一区设备(0101、0102……0109、0110……)，二区设备(0201、0202、0203……)；
如图3所示，将一台套整体设备分为几大系统或机构，称为子设备，编号(A、B、C……)；
如图4所示，子设备分系统编码图，为图3的俯视角三维图；
如图5所示，将子设备、系统或机构再进行细分到部件，子设备A细分为(AA、AB、AC……)，系统B细分为(BA、BB、BC……)，机构E细分为(EA、EB、EC……)，……；
如图6所示，Excel故障代码(Breakdown Code)生成演示；Excel中建立数据表，对所有设备、系统机构、部件以及故障描述进行区域定义；然后如图示：首先选择设备，再选机构，再选择故障描述，Excel即可自动生成故障代码。
如图7所示，Excel中插入透视表，以故障登记表为源数据；
如图8所示，选择需要分析的基础数据到报告过滤器(Report Filter)；
如图9所示，得到如图示透视表和帕累托图，可以分级查看故障分布；
如图10～15所示，开发电子数据信息系统，将生产损失与故障数据进行整合，生成各类数据报表、分析报告等；
PS：所有编码规则并非一成不变，可以灵活运用、定义其他编码层级、顺序、规则等。
Claims (3)
1.该发明是一种系统性、全覆盖、标准化的设备故障分析方法，包括各级标准化编码，分区编码、设备编码、子设备编码、设备机构编码、故障描述标准化编码等，其特征在于将各级标准编码按照一定顺序进行组合(可借助软件进行自动组合)，从而形成标准化故障代码，该代码是某设备、某机构、某故障唯一的一一对应的标准化故障代码。该故障代码英文名称为Breakdown Code或BD Code，英文缩写BDC。对于所有应用BDC的人或机构来说，该分析方法相当于是一种统一的语言，并且可以借助电脑软件对故障数据进行汇总、分析的语言。应用该统一的BDC可以避免因不同人对相同设备、部件、故障描述不同而产生的难以发现甚至无法找出重点故障的问题。
2.根据权利要求1所述的标准化故障代码BDC，其特征是分级编码，编码分级的益处是可以无限扩展，例如厂区扩建或增加分区可以在区域编码这一级别加入新的编码；若购入新的设备，则可以在设备编码这一级增加新的设备编码；若设备相同则不会影响II级之后的编码；若设备只有小部分不同，那么只需要在下一级编码加入新增部分的编码。注意，所有编码层级、顺序、命名规则并非一成不变。应用BDC可以避免早先故障登记应用中的混乱或无章法状态。
3.根据权利要求1所述的标准化故障代码BDC，其特征是对各级编码所代表的内容进行统一标准固定化描述，尤其是对故障内容的描述进行标准化，并且全厂统一使用固定的标准化描述，类似度量衡一样统一故障描述语言，最大益处就是在数据汇总、故障分析、生成报表时易于发现问题、找准问题点。利于软件进行分级分析，例如应用Excel透视表功能对故障数据进行分析，透视表可以很容易筛选出某一年度、季度、月或任意时段的故障排行；同时亦可以筛选出整个工厂、某一车间、产线等任意区域的故障排行；亦可以筛选某一设备、部件、甚至某单一故障发生次数、耗时多寡、成本多少等；按照排行榜生成柱状图。由这些图表结果非常容易得出某时间段、整个工厂或某车间的重点故障、次数、耗时或消耗成本最多的故障，或者选择较多的几项故障，从而进行重点分析、重点攻关。基于BDC语言由IT开发数据信息系统，日常将BDC登记数据输入系统，系统可根据需要自动生成各类分级报表，利于管理者了解工厂设备总体状况，制定相关工程项目策略。多级代码标准化故障分析方法具有很好的推广和实际应用价值。
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